350m水平轨道石门掘进作业规程71分解Word格式.docx

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第四节爆破51

第五节　防治水56

第六节　机电56

第七节　运输58

第八节　其它63

第八章　灾害应急措施及避灾路线65

第一章　概况

第一节　概述

一、巷道名称

-350m水平轨道石门。

二、掘进的目的

延伸矿井-350m水平轨道大巷。

三、巷道设计长度和服务年限

设计总长度：

389m；

服务年限：

30年。

四、巷道掘进方式

采用普通钻爆法施工。

五、开、竣工时间

预计2011年12月底开工，2013年4月底竣工。

第二节　编写依据

一、批准的设计文件

《23采区设计》，批准日期：

2011年8月；

《-350m水平轨道石门反掘平、剖、断面图》，批准时间：

2012年12月。

二、地质部门提供的地质说明书

《23采区地质说明书》，批准日期：

三、其它技术规范

1、《煤矿安全规程》，施行日期：

2011年3月1日。

2、河南省国有煤炭工业局编制的《安全质量标准化标准及考核评级办法》（试行），批准日期：

2007年2月23日。

3、《煤矿作业规程编制指南》，编制日期：

2009年11月。

第二章　地面位置及地质情况

第一节　地面相对位置及邻近采区开采情况

地面相对位置及邻近采区开采情况见下表2-1。

表2-1井上下对照关系情况表

水平

-350m水平

工程名称

-350m水平轨道石门

地面标高（m）

+222～+230

井下标高（m）

-350

地面相对位置建筑物

地表为丘陵地带。

井下相对位置对掘进巷道的影响

东部为23采区北翼，西部为-350水平大巷，南部为23采区南翼，北部为21采区边界。

临近采掘情况对掘进巷道的影响

该巷道与22采区皮带上山、21141下顺槽立交，22采区皮带上山、21141工作面对该巷道影响不大。

第二节　地层特征

掘进预计会从砂岩、泥岩中穿过，且大部分为中粒砂岩，浅灰色，中粒结构，水平层理及缓波状层理较发育，具黑色泥岩包裹体，硅质胶结，坚硬，滚圆度呈次圆状。

地层赋存情况见附图2-1地层柱状图。

第三节　地质构造

该掘进工作面区域内岩层基本属于单斜构造，巷道为穿层巷道，大部分为砂岩。

地质构造比较复杂，距K′点230m处有一FB57断层，FB57断层性质为正断层，落差约为61m，走向N18°

E～N36°

E，倾向NWW，倾角60°

～80°

，具有导水性，对生产的影响很大。

其产状如表2-1所示。

断层产状一览表

名称

性质

倾角（°

）

走向

倾向

延伸长度（m）

落差

（m）

FB57

正断层

60°

N18°

E

NWW

＞6000

61

第四节　水文地质

一、充水因素分析

根据矿井现有的地质及水文地质资料、三维地震资料及图纸等，施工巷道区域上部被120m左右的新生界砂砾岩覆盖，故不受大气降水的影响；

而新生界砂砾岩孔隙水缓慢入渗，补给二1煤顶板砂岩裂隙水，为施工巷道的间接充水含水层，对该巷道的正常施工不存在威胁。

由于巷道掘进前方穿过落差较大的FB57断层，根据21131工作面揭露该断层的实际情况，断层具有导水性，涌水量最终稳定在30m³

/h，故在巷道施工时可能存在断层导水威胁，对施工影响较大。

施工巷道为穿层巷道，根据钻探资料显示，FB57断层落差约61m，巷道距奥灰含水层最小距离约为106m，水压4.86Mpa，计算得出突水系数为0.046Mpa/m，小于突水系数临界值0.06Mpa/m，故该巷道掘进不受底板奥灰水害威胁。

二、巷道周边水文地质情况

根据主焦矿井图纸资料，巷道掘进区域周边无老空、老巷及陷落柱等，对巷道施工不存在威胁。

第三章　巷道布置及支护说明

第一节　巷道布置

-350m水平轨道石门开口位置在-350m水平轨道大巷正前交岔点K点前9m的位置开口。

开口后先以69°

47′的方位角掘进314m，然后以105°

42′的方位角掘进32m，最后以126°

42′的方位角掘进43m至设计位置。

在距开口位置274m处布置一个人车停车场，长40m，巷道掘进坡度﹢3‰。

巷道布置平面图见附图3-1，巷道预想剖面图见附图3-2。

第二节矿压观测

一、施工过程中，在成巷段每隔30m设一组观测点观测巷道表面位移情况，每组观测点在拱顶、两帮拱基线处各设一个观测点（钉水泥钉作为标记），做好初始读数记录，每7天观测一次，连续观测时间不得低于90天，并做好记录，如果两帮移近速度长期居高不下，应查明原因，采取措施进行处理。

二、后巷观测

主要观测巷道有无浆皮开裂、顶板下沉、底鼓现象，并做好记录，采取措施进行处理。

第三节　支护设计

一、巷道支护断面设计

（一）-350m水平轨道石门设计支护断面规格为净宽×

净高=4.4×

3.4m，墙高1.8m，拱高1.6m，断面为直墙圆弧拱形；

掘进断面积为14.5㎡，净断面为13.1㎡；

在人行道帮布置水沟，水沟规格宽×

深=500×

500mm，水沟壁厚100mm。

巷道施工断面图见附图3-3、3-4。

二、支护方式

（一）临时支护形式、材料、规格及要求。

1、巷道主体采取3根金属前探梁临时支护。

前探梁必须使用完好的3吋无缝钢管，管壁厚不小于4.5mm，长度为3.5m（拱度大于100mm时必须及时更换）。

吊环采用主焦煤矿统一规格吊环，采用6mm厚的扁铁加工成闭合的矩形状，两边间隔30mm打上直径20mm的孔，前探梁分别穿入两个固定在顶板成一条直线的锚杆上，要求锚杆外露在35～50mm，吊环螺栓弯曲或存在其它影响安全使用的情形时，必须及时更换。

前探梁间距700～900mm，每根前探梁必须使用两个在一条直线上（该直线与巷道中心线平行）的吊环悬挂，吊环间距800～1600mm，前端吊环距迎头距离不大于1700mm。

2、前探梁吊环变形、无法保证前后吊环在一条直线或影响安全使用时，必须及时更换。

每次爆破前或喷浆前，必须将前探梁吊环取掉。

前探梁吊环螺栓必须拧紧（螺母必须上满丝），确保无滑丝迹象，背木必须背实，并用木楔打紧，使背木与顶板全面接触（用手拍打无明显移动），确保牢固有力。

每块背木必须由2根或以上前探梁背支。

3、前探梁必须用背木背实楔紧,背木规格为：

（1000～1600）×

200×

50mm。

临时支护时前排吊环至工作面迎头不少于2道背木，前排背木至迎头最大间距不得大于500mm，两道背木之间相距不得大于800mm，两边背木端头距巷帮距离不得大于300mm，以背木端头吊线距墙帮距离为准。

若一层背木不接顶时，必须使用多层背木花背将顶板背牢背实，临时支护必须到工作面。

4、工作面除正常使用的临时支护材料外，必须至少备用2根前探梁、4个吊环、10根符合要求的背木。

拆下的临时支护材料必须和备用临时支护材料统一码放在耙装机后10m范围内的巷道非水沟侧。

5、开口时，无法使用前探梁临时支护时，可采用木点柱支护。

硐室开口时，使用三根木点柱。

木点柱小头端直径不得少于160mm，必须支于实底、均匀布置、牢固可靠，上端用防倒绳连接到已支护的顶网或锚杆上，顶板不平时，必须采用木楔子楔实。

木点柱至迎头最大间距不得大于600mm，两木点柱之间相距不得大于1000mm，两端木点柱距离巷帮不得大于600mm。

（二）临时支护的操作过程

工作面每次爆破后，必须设专人（至少2人，其中一人必须是班组长，一人照灯观察、一人工作）面向工作面站在已支护好的顶板下进行敲帮问顶工作，敲帮问顶时，施工人员必须站在安全地点用专用撬杠撬掉顶板及两帮危矸活石，敲帮问顶工作必须班组长亲自进行。

敲帮问顶时，必须坚持“一观察，二问顶，三处理”原则。

如有空声，表示顶板离层有可能立即掉下来。

敲的时候如果是发出清脆的声音，还不能断定顶板没有问题，需要在支护完好的顶板下，用手指紧贴新暴露的顶板，再用镐敲打几次。

如果手指感到有震动，说明顶板离层有冒落的危险。

这时应立即采用加强支护措施，防止顶板冒落；

如果声音清脆又没有震动感，说明顶板没有离层，是相对安全的。

敲帮问顶并确认安全后，若顶板超挖，先初喷充填后，再进行临时支护。

爆破结束后，将吊环拧到工作面最前排锚杆的前探梁螺母上，前探梁吊环螺栓必须拧紧，然后将前探梁窜入吊环伸至工作面，同时在前探梁上挂好顶板支护所需网片，找正后，前排吊环至工作面按设计要求背两道背木，后排吊环至前探梁末端用直径16mm的销子穿入前探梁环上合适的孔内将前探梁锁紧，若背木不接顶时必须使用多层背木花背将顶板背实。

背前探梁时，必须将钢筋网按要求搭接好,铺平展直，紧贴顶板岩面，同时背背木或木楔时,间距要均匀且不影响顶板锚杆的打注。

若顶板尺寸未达到设计要求时，施工人员必须坚持由外向里用风镐逐段开刷顶板达设计标准（开刷时站在有支护的顶板下，头严禁伸至空顶段），刷好一段（300mm距离），前探梁前移到开刷位置最前端，用背木背实顶板，直至开刷顶板达到设计标准后，按上述要求铺设网片，背好顶板，开始打注顶板锚杆。

打注顶锚杆期间，施工人员必须经常观察顶板变化情况，发现异常，必须立即停止工作，撤出人员到永久支护的顶板下进行处理，处理好后方可进入施工。

工作面支护或背前探梁时，施工人员不允许背对或侧对工作面施工，班组长要派专人观察顶板及两帮的情况，并保持后路畅通。

前探梁临时支护平、剖面示意图见附图3-4。

（二）永久支护

1、锚杆选型及参数计算

①按悬吊理论计算锚杆参数

锚杆长度计算：

L=KH+L1+L2

H=B/2f

式中：

L—锚杆长度，m；

H—冒落拱高度，m；

B—巷道掘进宽度，5.04m；

f—岩石坚固性系数，砂岩取6；

K—安全系数，一般取K=3；

L1—锚杆锚入稳定岩层的深度，一般按经验取0.4m；

L2—锚杆在巷道中的外露长度，一般取0.05m。

则L=3×

（5.04/（2×

6））+0.4+0.05=1.71m

施工时取L=2.4m，满足施工需要。

锚杆间排距计算：

α=（Q/KHγ）1/2

α—锚杆间排距，m；

Q—锚杆设计锚固力，按Φ20×

2400mm左旋螺纹钢锚杆锚固力120kN计算；

H—冒落拱高度，0.7m；

γ—被悬吊岩石的密度，取25kN/m3。

则

α=（Q/KHγ）1/2=[120/（3×

0.7×

25）]1/2=1.3m

施工时取α=800mm，满足使用要求。

②利用工程类比法选择支护参数

类比对象选择-350m水平轨道大巷。

-350m水平轨道大巷采用锚网喷支护，顶帮均采用Φ18×

2400mm的左旋螺纹钢锚杆，端头锚固；

间排距800×

800mm；

巷道全断面铺设金属网。

从-350m水平轨道大巷现状来看，巷道顶、底板无明显压力显现，在安全、运输、通风等方面均能满足安全生产的需要。

2、支护形式选择

根据以上计算，结合已掘-350m水平轨道大巷支护经验及使用情况，-350m水平轨道石门在施工中采取的支护形式为：

（1）采用“锚网喷”支护

采用“锚网喷”支护，巷道每排采用11根Φ20×

2400mm的左旋螺纹钢锚杆，底角帮锚杆与水平面成15°

夹角倾斜向下；

每根锚杆使用1卷CK2335及2卷Z2335树脂锚固剂；

每根锚杆锚固力不小于120kN（43MPa），预紧力矩为150N·

m；

锚杆间排距800×

800mm,托盘规格：

长×

宽×

厚=150×

150×

8mm。

金属网由Φ6.5mm钢筋加工而成，规格2000×

1000mm，网目100×

100mm，四周均搭接100mm，双边三花连网，每边连网间距均不大于200mm，采用双股14#镀锌铁丝，尽量布置在"

丁"

字筋或"

十"

字筋的交叉处，连网铁丝扭结不少于3圈，铁丝扭结头外露不超过30mm，朝向内侧。

（2）打锚索加强支护：

锚索采用Φ18.9mm的钢绞线，每根锚索长度8.0m，每根锚索使用2卷CK2335及2卷Z2335树脂锚固剂；

锚索间排距1600×

3200mm，每排布置3根（正顶一根，两肩窝各一根）。

截断后外露长度为100～150mm。

锚索托盘规格：

厚=300×

300×

15mm，锚索锚固力不小于100KN（36MPa）。

（3）若遇软岩不适合锚网喷支护时，可架设36U型钢支护（棚距为700mm）加喷浆联合支护。

（过特殊地质构造或岩性有变化需改变支护方式时，另行补充安全技术措施）。

（4）顶板较好的情况下迎头巷道拱基线以上部分随掘随锚网随初喷，拱基线以下两帮支护（锚网支护初喷）距迎头≯5m，两帮底脚锚杆在移过耙岩机后及时补打；

成巷距迎头不大于30m，距迎头30m以外的巷道移耙岩机后必须及时拉7条直线（分别布置在拱顶、两腮窝及两墙中）复喷成巷，7条直线与巷道腰线呈平行布置；

顶板破碎情况下巷道必须及时支护成巷。

第四节　支护工艺

一、锚杆安装工艺

（一）顶锚杆安装工艺

1、准备工作

⑴检查支护材料规格、质量是否符合规定。

⑵敲帮问顶，检查帮、顶支护完好情况。

⑶铺设顶网，移前探梁，并用半圆木配合木楔把顶背紧，使网紧贴顶板。

⑷验收员要根据设计要求量取中腰线及间排距，确定锚杆眼位。

⑸用14#铁丝把新铺设的顶网与上一茬顶网每隔200mm相连。

⑹把风、水管理顺，运至工作面，移近风镐、钻杆等，将风、水管分别用安全夹、销与风镐连接牢固，打开风、水阀门，进行试运转。

2、打眼

⑴打眼前，先向工作面引中、腰线，按巷道断面图中的眼位布置，用白灰定眼位，然后打眼。

⑵打眼工分腿站立，双手紧握操作手把，身体保持平衡。

掌钎工一手握住风钻扶手，一手将短钎杆插入连接套内，向打眼工示意安装完好，等待开钻。

⑶打眼工缓送气腿阀门，使气腿慢慢升起，对准眼位顶紧；

开动钻机，待眼位固定钻进一定深度时，开水，掌钎工退到打眼工身后侧监护。

⑷当钻进约50mm深度时，全速钻进。

⑸待短钻杆基本进入岩体，打眼工应停水停风并落下气腿；

掌钎工待钻机停止运转后，拔出短钎杆，换上长钎杆，对准眼位，打眼工缓送气腿阀门，使气腿慢慢升起，将长钻杆顶紧；

开风开水，全速钻进，钻至设计深度。

3、安装锚杆

⑴按规定的数量、顺序将树脂药卷用锚杆轻推入孔，缓开气腿阀门将树脂药卷顶至孔底；

在锚杆上安装锚杆螺母，开机搅拌，边搅边推，锚杆顶端推至眼底后，全速搅拌15s；

保持风钻推力1～2min。

⑵在掌钎工帮助下落下钻机；

去掉锚杆螺母，套上锚杆盘，重新安装锚杆螺母，使用扳手把锚杆螺母紧固至规定预紧力（150N·

m）上紧托盘，紧贴岩面，锚杆外露丝长不大于20～50mm，安装好15min后锚固力≥120KN（43MPa）。

⑶循环作业安装完顶部锚杆。

⑷用力矩扳手抽检锚杆紧固情况，发现有松动现象，必须用加力杆重新紧固，然后用力矩扳手重新抽检，如此反复进行，直至锚杆在抽检过程中达到设计要求。

（二）帮锚杆安装工艺

⑶根据锚杆布置方式，验收员量取中腰线及间排距，确定锚杆眼位。

⑷检查钻机、压风、供水管及其他连接是否完好，并进行试运转。

⑴掌钎工站在钻机一侧，两手抓稳钻机，对准眼位，向打眼工示意准备完好，待打眼。

⑵开眼时，缓开操作阀，待眼位固定并钻进20～30mm以后，打开水门，掌钎工两手松开，退到机身后侧监护，当钻进50mm左右，全速钻进。

⑶打眼过程中，要随时注意帮顶，发现有片帮、掉顶危险时，必须立即停钻处理；

要经常检查风、水管路的连接头及钻眼机具运转情况，出现异常情况，必须停钻处理。

⑷打至设计深度后，撤钻，关闭水阀门，小开风阀门，同时收缩气腿，使钻杆在旋转中退出眼孔，关闭风阀门。

⑸依次打完帮眼后，关闭风、水管路，将水管、风管从钻机上卸下来，打开钎卡，取下钻杆。

⑴按作业规程规定的树脂药卷数量（3卷/眼）用锚杆杆体轻推入孔。

⑵在锚杆上安装锚杆螺母；

将树脂药卷用锚杆轻推至孔底，开机搅拌，边搅边推，锚杆顶端推至眼底后，全速搅拌15s。

⑶停止搅拌；

循环作业安装完其他锚杆。

⑷铺设帮网，使帮网与周围网片搭接不少于100mm，并用14#铁丝每隔200mm将搭接处连接牢固。

⑸在掌钎工帮助下落下钻机；

去掉锚杆螺母，套上锚杆盘，重新安装锚杆螺母，使用用扳手把锚杆螺母紧固至规定预紧力（150N·

⑹用力矩扳手抽检锚杆紧固情况，发现有松动现象，必须用加力杆重新紧固，然后用力矩扳手重新抽检，如此反复进行，直至锚杆在抽检过程中达到设计要求。

（三）锚杆抗拔力试验

1、MLJ-200型锚杆拉力计，额定压力50MPa，额定张拉力200kN。

2、锚杆拉力试验，要求每300根锚杆至少检查一组，不足300根时，按一组计，每组检查锚杆不少于3根。

巷道支护设计变更（锚杆品种变化）时，必须在变更开始位置检查一组锚杆拉力。

3、所选取的拉力试验锚杆，锚固时间必须在30分钟以上。

4、锚杆拉力试验仅做检验性试验，不做破坏试验，即锚杆锚固力达到120kN（锚杆拉力计读数43MPa）后，不再加载。

5、若锚杆锚固力在未达到设计锚固力之前已经破坏，停止加载后，必须在该锚杆临近位置重新补打锚杆。

6、试验时，作业人员现场将锚杆拉力计读数（MPa）直接填入《锚杆锚固力检查记录》相应表格中，其中锚杆拉力试验“位置”栏填写做试验的锚杆从测量控制点控制的进尺数。

7、试验结束，技术人员负责将锚杆拉力计读数（MPa）换算成锚杆锚固力（kN）数值，并填入《锚杆锚固力试验记录》相应表格中。

8、锚杆拉力计读数（MPa）与锚杆锚固力（kN）的换算可通过《锚杆拉力计MPa-kN-T换算表》或《锚杆拉力计MPa-kN换算标定曲线》查得。

9、锚网喷支护巷道的锚杆拉力试验在巷道喷浆之前进行，顶锚杆、帮锚杆分别支护到规定的排数后选取锚杆进行试验。

10、锚杆做拉力试验注意事项：

（1）作业人员必须熟悉和掌握拉力计的操作和安全注意事项，认真检查拉力计的完好状况（压力表是否正常，油量是否充足，油管是否完好，是否有滴、漏、冒液等现象），确保拉力计完好。

（2）作业人员必须严格执行“敲帮问顶”制度，确认作业地点安全后方可开始作业。

　（3）安装锚杆拉力计时，作业人员应踩稳站牢。

使锚杆拉力计的千斤顶轴心与锚杆及锚杆夹具中心线一致，并将三者形成一体，确保安装锚杆夹具将锚杆夹紧后方可进行试验。

　（4）拉拔锚杆时，拉拔锚杆下方及两侧严禁站人。

　　（5）对锚杆拉拔加压应缓慢均匀，直至锚杆松动或压力表读数达到设计力90%为止。

防止用力过猛不均匀使的拉力计脱落伤人。

　　（6）锚杆杆尾径一旦出现缩径时，应及时卸载。

　（7）抗拉拔试验后，应及时重新紧螺母。

若锚杆因拉拔试验失效，必须在附近及时补打锚杆，加强支护。

（8）锚杆拉拔计在试验过程中应固定牢靠；

锚杆拉拔时应缓慢地逐级均匀加载，直到锚杆滑动或杆体破坏为止，并作详细记录；

拉拔时设专人监视顶板，以保证操作人员安全。

二、喷射混凝土

（一）准备工作

1、首先要敲帮问顶，去掉活岩。

若活矸脱落，造成锚杆失效的必须重新补打锚杆。

2、全面检查巷道断面尺寸、中腰线是否符合设计要求。

尺寸达不到设计要求的严禁喷混凝土。

3、对喷混凝土地点的电缆、管线、风筒及各种设备器材要妥善保护、遮盖。

用高压风、水将受喷面吹洗干净。

4、喷混凝土前应由验收员设置好五道喷混凝土边线。

5、喷混凝土前，由电钳工接好风、水管路并进行送风、给水实验，检查是否有漏风、漏水现象；

检查输料管路磨损情况，看有无漏风跑料现象。

检查各连接部件磨损情况、水孔有无堵塞。

检查料缸中有无杂物余料，出料弯头有无堵塞；

活塞缸、压力表、电动机及各种传动部件是否正常；

检查操作手把、开关按钮是否灵敏可靠、各阀门有无漏风现象、各密封部位是否密封、减速箱和各轴承是否有油、照明及防尘设施是否齐全、可靠。

6、混合料必须搅拌均匀，配比正确，过筛，堆放整齐后备用。

混合料应随拌随用，不掺速凝剂时存放时间不应超过2h，掺速凝剂时存放时间不应超过20min。

7、喷射前，人员必须戴好口罩，衣装整齐。

（二）喷射混凝土

1、喷射机操作：

先开风后给水，调整好风压和配水量，最后送电给料。

停止时，先停料，待缸中的存料喷完后，再停电，最后关水停风。

2、喷头操作：

先开水、后开风，及时调整水灰比，适宜的水灰比介于0.4～0.45之间，尽量使喷头与喷射面保持0.8～1.0m之间；

喷射顺序应先墙后拱，由下向上呈螺旋轨迹移动，轨迹直径200～300mm，喷混凝土时风压不小于0.5MPa，一圈压一圈按作业规程规定喷射顺序施工。

施工中严格按照所挂线施工。

3、喷后混凝土的表面应平整、湿润、光泽，无干斑或滑移流动现象。

发现混凝土的表面干燥、松散、下坠、滑动或裂纹时，应及时清除并补喷。

4、终凝2h后应喷水养护，喷混凝土后的巷道每班坚持洒水养护1次，养护时间不少于28天。

5、复喷时，必须洒水冲洗岩面后才能复喷。

墙体喷混凝土前，应将基础挖够深，应按先凹后凸，先喷基础后喷墙体，再喷拱的顺序进行，用旧皮带铺在底板方便收集回弹料，喷射的回弹料要及时回收利用。

6、交接班前，将残料刮吹干净，并用水清洗有关喷混凝土设备。

最后将风、水管及电源开关关好，准备交班。

（三）各种问题处理

1、围岩渗漏水处理：

以导排为主，安设导管、排水槽倒水；

排堵结合，使用快凝水泥砂浆封堵。

2、堵管问题：

喷嘴堵塞：

用捅条捅开或拆开喷嘴排除堵塞物。

输料管堵塞：

清理时，先拉直输料管，然后用手锤沿管路敲击，寻找堵塞部位，如发现浑浊音或有发硬感觉，即堵塞部位。

处理方法:

控制喷射料的粒径，坚持过筛；

控制砂子含水率；

按正确操作顺序操作；

喷嘴、输料管、喷射机经常检修清理；

加强喷射机操作工与喷射人员的联系。

处理堵管问题时，喷嘴严禁对人。

三、锚索安装工艺

（一）用MQT-130/3.2型气动锚杆机配合B19锚索钻杆和Φ28mm双翼钻头湿式打眼，为保证孔深准确，最后一根连接杆上用白漆标出终孔位置（终孔深度为8m）。

（二）锚杆机钻孔完毕，用压力水将孔冲洗干净，回掉钻杆，将4卷树脂锚固剂依次装入钻孔内，用钢绞线将树脂锚固剂送至孔底。

安装树脂锚固剂前要先检查其质量是否合格，破皮、发硬的树脂锚固剂严禁使用，用布把锚索锚固段的水和岩粉擦干净。

（三）用锚索钢绞线顶推树脂锚固剂时，注意不要用力过猛，不能反复抽拉钢绞线，以防捅破树脂锚固剂影响锚固质量。

（四）用锚索专用注锚器将钢绞线与锚杆机连接好，开启锚杆机边搅拌边推进，前半程慢速旋转，后半程全速搅拌，全程搅拌时间20～30s。

停止搅拌，保持锚