350m水平轨道石门掘进作业规程71分解Word格式.docx
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第四节爆破51
第五节 防治水56
第六节 机电56
第七节 运输58
第八节 其它63
第八章 灾害应急措施及避灾路线65
第一章 概况
第一节 概述
一、巷道名称
-350m水平轨道石门。
二、掘进的目的
延伸矿井-350m水平轨道大巷。
三、巷道设计长度和服务年限
设计总长度:
389m;
服务年限:
30年。
四、巷道掘进方式
采用普通钻爆法施工。
五、开、竣工时间
预计2011年12月底开工,2013年4月底竣工。
第二节 编写依据
一、批准的设计文件
《23采区设计》,批准日期:
2011年8月;
《-350m水平轨道石门反掘平、剖、断面图》,批准时间:
2012年12月。
二、地质部门提供的地质说明书
《23采区地质说明书》,批准日期:
三、其它技术规范
1、《煤矿安全规程》,施行日期:
2011年3月1日。
2、河南省国有煤炭工业局编制的《安全质量标准化标准及考核评级办法》(试行),批准日期:
2007年2月23日。
3、《煤矿作业规程编制指南》,编制日期:
2009年11月。
第二章 地面位置及地质情况
第一节 地面相对位置及邻近采区开采情况
地面相对位置及邻近采区开采情况见下表2-1。
表2-1井上下对照关系情况表
水平
-350m水平
工程名称
-350m水平轨道石门
地面标高(m)
+222~+230
井下标高(m)
-350
地面相对位置建筑物
地表为丘陵地带。
井下相对位置对掘进巷道的影响
东部为23采区北翼,西部为-350水平大巷,南部为23采区南翼,北部为21采区边界。
临近采掘情况对掘进巷道的影响
该巷道与22采区皮带上山、21141下顺槽立交,22采区皮带上山、21141工作面对该巷道影响不大。
第二节 地层特征
掘进预计会从砂岩、泥岩中穿过,且大部分为中粒砂岩,浅灰色,中粒结构,水平层理及缓波状层理较发育,具黑色泥岩包裹体,硅质胶结,坚硬,滚圆度呈次圆状。
地层赋存情况见附图2-1地层柱状图。
第三节 地质构造
该掘进工作面区域内岩层基本属于单斜构造,巷道为穿层巷道,大部分为砂岩。
地质构造比较复杂,距K′点230m处有一FB57断层,FB57断层性质为正断层,落差约为61m,走向N18°
E~N36°
E,倾向NWW,倾角60°
~80°
,具有导水性,对生产的影响很大。
其产状如表2-1所示。
断层产状一览表
名称
性质
倾角(°
)
走向
倾向
延伸长度(m)
落差
(m)
FB57
正断层
60°
N18°
E
NWW
>6000
61
第四节 水文地质
一、充水因素分析
根据矿井现有的地质及水文地质资料、三维地震资料及图纸等,施工巷道区域上部被120m左右的新生界砂砾岩覆盖,故不受大气降水的影响;
而新生界砂砾岩孔隙水缓慢入渗,补给二1煤顶板砂岩裂隙水,为施工巷道的间接充水含水层,对该巷道的正常施工不存在威胁。
由于巷道掘进前方穿过落差较大的FB57断层,根据21131工作面揭露该断层的实际情况,断层具有导水性,涌水量最终稳定在30m³
/h,故在巷道施工时可能存在断层导水威胁,对施工影响较大。
施工巷道为穿层巷道,根据钻探资料显示,FB57断层落差约61m,巷道距奥灰含水层最小距离约为106m,水压4.86Mpa,计算得出突水系数为0.046Mpa/m,小于突水系数临界值0.06Mpa/m,故该巷道掘进不受底板奥灰水害威胁。
二、巷道周边水文地质情况
根据主焦矿井图纸资料,巷道掘进区域周边无老空、老巷及陷落柱等,对巷道施工不存在威胁。
第三章 巷道布置及支护说明
第一节 巷道布置
-350m水平轨道石门开口位置在-350m水平轨道大巷正前交岔点K点前9m的位置开口。
开口后先以69°
47′的方位角掘进314m,然后以105°
42′的方位角掘进32m,最后以126°
42′的方位角掘进43m至设计位置。
在距开口位置274m处布置一个人车停车场,长40m,巷道掘进坡度﹢3‰。
巷道布置平面图见附图3-1,巷道预想剖面图见附图3-2。
第二节矿压观测
一、施工过程中,在成巷段每隔30m设一组观测点观测巷道表面位移情况,每组观测点在拱顶、两帮拱基线处各设一个观测点(钉水泥钉作为标记),做好初始读数记录,每7天观测一次,连续观测时间不得低于90天,并做好记录,如果两帮移近速度长期居高不下,应查明原因,采取措施进行处理。
二、后巷观测
主要观测巷道有无浆皮开裂、顶板下沉、底鼓现象,并做好记录,采取措施进行处理。
第三节 支护设计
一、巷道支护断面设计
(一)-350m水平轨道石门设计支护断面规格为净宽×
净高=4.4×
3.4m,墙高1.8m,拱高1.6m,断面为直墙圆弧拱形;
掘进断面积为14.5㎡,净断面为13.1㎡;
在人行道帮布置水沟,水沟规格宽×
深=500×
500mm,水沟壁厚100mm。
巷道施工断面图见附图3-3、3-4。
二、支护方式
(一)临时支护形式、材料、规格及要求。
1、巷道主体采取3根金属前探梁临时支护。
前探梁必须使用完好的3吋无缝钢管,管壁厚不小于4.5mm,长度为3.5m(拱度大于100mm时必须及时更换)。
吊环采用主焦煤矿统一规格吊环,采用6mm厚的扁铁加工成闭合的矩形状,两边间隔30mm打上直径20mm的孔,前探梁分别穿入两个固定在顶板成一条直线的锚杆上,要求锚杆外露在35~50mm,吊环螺栓弯曲或存在其它影响安全使用的情形时,必须及时更换。
前探梁间距700~900mm,每根前探梁必须使用两个在一条直线上(该直线与巷道中心线平行)的吊环悬挂,吊环间距800~1600mm,前端吊环距迎头距离不大于1700mm。
2、前探梁吊环变形、无法保证前后吊环在一条直线或影响安全使用时,必须及时更换。
每次爆破前或喷浆前,必须将前探梁吊环取掉。
前探梁吊环螺栓必须拧紧(螺母必须上满丝),确保无滑丝迹象,背木必须背实,并用木楔打紧,使背木与顶板全面接触(用手拍打无明显移动),确保牢固有力。
每块背木必须由2根或以上前探梁背支。
3、前探梁必须用背木背实楔紧,背木规格为:
(1000~1600)×
200×
50mm。
临时支护时前排吊环至工作面迎头不少于2道背木,前排背木至迎头最大间距不得大于500mm,两道背木之间相距不得大于800mm,两边背木端头距巷帮距离不得大于300mm,以背木端头吊线距墙帮距离为准。
若一层背木不接顶时,必须使用多层背木花背将顶板背牢背实,临时支护必须到工作面。
4、工作面除正常使用的临时支护材料外,必须至少备用2根前探梁、4个吊环、10根符合要求的背木。
拆下的临时支护材料必须和备用临时支护材料统一码放在耙装机后10m范围内的巷道非水沟侧。
5、开口时,无法使用前探梁临时支护时,可采用木点柱支护。
硐室开口时,使用三根木点柱。
木点柱小头端直径不得少于160mm,必须支于实底、均匀布置、牢固可靠,上端用防倒绳连接到已支护的顶网或锚杆上,顶板不平时,必须采用木楔子楔实。
木点柱至迎头最大间距不得大于600mm,两木点柱之间相距不得大于1000mm,两端木点柱距离巷帮不得大于600mm。
(二)临时支护的操作过程
工作面每次爆破后,必须设专人(至少2人,其中一人必须是班组长,一人照灯观察、一人工作)面向工作面站在已支护好的顶板下进行敲帮问顶工作,敲帮问顶时,施工人员必须站在安全地点用专用撬杠撬掉顶板及两帮危矸活石,敲帮问顶工作必须班组长亲自进行。
敲帮问顶时,必须坚持“一观察,二问顶,三处理”原则。
如有空声,表示顶板离层有可能立即掉下来。
敲的时候如果是发出清脆的声音,还不能断定顶板没有问题,需要在支护完好的顶板下,用手指紧贴新暴露的顶板,再用镐敲打几次。
如果手指感到有震动,说明顶板离层有冒落的危险。
这时应立即采用加强支护措施,防止顶板冒落;
如果声音清脆又没有震动感,说明顶板没有离层,是相对安全的。
敲帮问顶并确认安全后,若顶板超挖,先初喷充填后,再进行临时支护。
爆破结束后,将吊环拧到工作面最前排锚杆的前探梁螺母上,前探梁吊环螺栓必须拧紧,然后将前探梁窜入吊环伸至工作面,同时在前探梁上挂好顶板支护所需网片,找正后,前排吊环至工作面按设计要求背两道背木,后排吊环至前探梁末端用直径16mm的销子穿入前探梁环上合适的孔内将前探梁锁紧,若背木不接顶时必须使用多层背木花背将顶板背实。
背前探梁时,必须将钢筋网按要求搭接好,铺平展直,紧贴顶板岩面,同时背背木或木楔时,间距要均匀且不影响顶板锚杆的打注。
若顶板尺寸未达到设计要求时,施工人员必须坚持由外向里用风镐逐段开刷顶板达设计标准(开刷时站在有支护的顶板下,头严禁伸至空顶段),刷好一段(300mm距离),前探梁前移到开刷位置最前端,用背木背实顶板,直至开刷顶板达到设计标准后,按上述要求铺设网片,背好顶板,开始打注顶板锚杆。
打注顶锚杆期间,施工人员必须经常观察顶板变化情况,发现异常,必须立即停止工作,撤出人员到永久支护的顶板下进行处理,处理好后方可进入施工。
工作面支护或背前探梁时,施工人员不允许背对或侧对工作面施工,班组长要派专人观察顶板及两帮的情况,并保持后路畅通。
前探梁临时支护平、剖面示意图见附图3-4。
(二)永久支护
1、锚杆选型及参数计算
①按悬吊理论计算锚杆参数
锚杆长度计算:
L=KH+L1+L2
H=B/2f
式中:
L—锚杆长度,m;
H—冒落拱高度,m;
B—巷道掘进宽度,5.04m;
f—岩石坚固性系数,砂岩取6;
K—安全系数,一般取K=3;
L1—锚杆锚入稳定岩层的深度,一般按经验取0.4m;
L2—锚杆在巷道中的外露长度,一般取0.05m。
则L=3×
(5.04/(2×
6))+0.4+0.05=1.71m
施工时取L=2.4m,满足施工需要。
锚杆间排距计算:
α=(Q/KHγ)1/2
α—锚杆间排距,m;
Q—锚杆设计锚固力,按Φ20×
2400mm左旋螺纹钢锚杆锚固力120kN计算;
H—冒落拱高度,0.7m;
γ—被悬吊岩石的密度,取25kN/m3。
则
α=(Q/KHγ)1/2=[120/(3×
0.7×
25)]1/2=1.3m
施工时取α=800mm,满足使用要求。
②利用工程类比法选择支护参数
类比对象选择-350m水平轨道大巷。
-350m水平轨道大巷采用锚网喷支护,顶帮均采用Φ18×
2400mm的左旋螺纹钢锚杆,端头锚固;
间排距800×
800mm;
巷道全断面铺设金属网。
从-350m水平轨道大巷现状来看,巷道顶、底板无明显压力显现,在安全、运输、通风等方面均能满足安全生产的需要。
2、支护形式选择
根据以上计算,结合已掘-350m水平轨道大巷支护经验及使用情况,-350m水平轨道石门在施工中采取的支护形式为:
(1)采用“锚网喷”支护
采用“锚网喷”支护,巷道每排采用11根Φ20×
2400mm的左旋螺纹钢锚杆,底角帮锚杆与水平面成15°
夹角倾斜向下;
每根锚杆使用1卷CK2335及2卷Z2335树脂锚固剂;
每根锚杆锚固力不小于120kN(43MPa),预紧力矩为150N·
m;
锚杆间排距800×
800mm,托盘规格:
长×
宽×
厚=150×
150×
8mm。
金属网由Φ6.5mm钢筋加工而成,规格2000×
1000mm,网目100×
100mm,四周均搭接100mm,双边三花连网,每边连网间距均不大于200mm,采用双股14#镀锌铁丝,尽量布置在"
丁"
字筋或"
十"
字筋的交叉处,连网铁丝扭结不少于3圈,铁丝扭结头外露不超过30mm,朝向内侧。
(2)打锚索加强支护:
锚索采用Φ18.9mm的钢绞线,每根锚索长度8.0m,每根锚索使用2卷CK2335及2卷Z2335树脂锚固剂;
锚索间排距1600×
3200mm,每排布置3根(正顶一根,两肩窝各一根)。
截断后外露长度为100~150mm。
锚索托盘规格:
厚=300×
300×
15mm,锚索锚固力不小于100KN(36MPa)。
(3)若遇软岩不适合锚网喷支护时,可架设36U型钢支护(棚距为700mm)加喷浆联合支护。
(过特殊地质构造或岩性有变化需改变支护方式时,另行补充安全技术措施)。
(4)顶板较好的情况下迎头巷道拱基线以上部分随掘随锚网随初喷,拱基线以下两帮支护(锚网支护初喷)距迎头≯5m,两帮底脚锚杆在移过耙岩机后及时补打;
成巷距迎头不大于30m,距迎头30m以外的巷道移耙岩机后必须及时拉7条直线(分别布置在拱顶、两腮窝及两墙中)复喷成巷,7条直线与巷道腰线呈平行布置;
顶板破碎情况下巷道必须及时支护成巷。
第四节 支护工艺
一、锚杆安装工艺
(一)顶锚杆安装工艺
1、准备工作
⑴检查支护材料规格、质量是否符合规定。
⑵敲帮问顶,检查帮、顶支护完好情况。
⑶铺设顶网,移前探梁,并用半圆木配合木楔把顶背紧,使网紧贴顶板。
⑷验收员要根据设计要求量取中腰线及间排距,确定锚杆眼位。
⑸用14#铁丝把新铺设的顶网与上一茬顶网每隔200mm相连。
⑹把风、水管理顺,运至工作面,移近风镐、钻杆等,将风、水管分别用安全夹、销与风镐连接牢固,打开风、水阀门,进行试运转。
2、打眼
⑴打眼前,先向工作面引中、腰线,按巷道断面图中的眼位布置,用白灰定眼位,然后打眼。
⑵打眼工分腿站立,双手紧握操作手把,身体保持平衡。
掌钎工一手握住风钻扶手,一手将短钎杆插入连接套内,向打眼工示意安装完好,等待开钻。
⑶打眼工缓送气腿阀门,使气腿慢慢升起,对准眼位顶紧;
开动钻机,待眼位固定钻进一定深度时,开水,掌钎工退到打眼工身后侧监护。
⑷当钻进约50mm深度时,全速钻进。
⑸待短钻杆基本进入岩体,打眼工应停水停风并落下气腿;
掌钎工待钻机停止运转后,拔出短钎杆,换上长钎杆,对准眼位,打眼工缓送气腿阀门,使气腿慢慢升起,将长钻杆顶紧;
开风开水,全速钻进,钻至设计深度。
3、安装锚杆
⑴按规定的数量、顺序将树脂药卷用锚杆轻推入孔,缓开气腿阀门将树脂药卷顶至孔底;
在锚杆上安装锚杆螺母,开机搅拌,边搅边推,锚杆顶端推至眼底后,全速搅拌15s;
保持风钻推力1~2min。
⑵在掌钎工帮助下落下钻机;
去掉锚杆螺母,套上锚杆盘,重新安装锚杆螺母,使用扳手把锚杆螺母紧固至规定预紧力(150N·
m)上紧托盘,紧贴岩面,锚杆外露丝长不大于20~50mm,安装好15min后锚固力≥120KN(43MPa)。
⑶循环作业安装完顶部锚杆。
⑷用力矩扳手抽检锚杆紧固情况,发现有松动现象,必须用加力杆重新紧固,然后用力矩扳手重新抽检,如此反复进行,直至锚杆在抽检过程中达到设计要求。
(二)帮锚杆安装工艺
⑶根据锚杆布置方式,验收员量取中腰线及间排距,确定锚杆眼位。
⑷检查钻机、压风、供水管及其他连接是否完好,并进行试运转。
⑴掌钎工站在钻机一侧,两手抓稳钻机,对准眼位,向打眼工示意准备完好,待打眼。
⑵开眼时,缓开操作阀,待眼位固定并钻进20~30mm以后,打开水门,掌钎工两手松开,退到机身后侧监护,当钻进50mm左右,全速钻进。
⑶打眼过程中,要随时注意帮顶,发现有片帮、掉顶危险时,必须立即停钻处理;
要经常检查风、水管路的连接头及钻眼机具运转情况,出现异常情况,必须停钻处理。
⑷打至设计深度后,撤钻,关闭水阀门,小开风阀门,同时收缩气腿,使钻杆在旋转中退出眼孔,关闭风阀门。
⑸依次打完帮眼后,关闭风、水管路,将水管、风管从钻机上卸下来,打开钎卡,取下钻杆。
⑴按作业规程规定的树脂药卷数量(3卷/眼)用锚杆杆体轻推入孔。
⑵在锚杆上安装锚杆螺母;
将树脂药卷用锚杆轻推至孔底,开机搅拌,边搅边推,锚杆顶端推至眼底后,全速搅拌15s。
⑶停止搅拌;
循环作业安装完其他锚杆。
⑷铺设帮网,使帮网与周围网片搭接不少于100mm,并用14#铁丝每隔200mm将搭接处连接牢固。
⑸在掌钎工帮助下落下钻机;
去掉锚杆螺母,套上锚杆盘,重新安装锚杆螺母,使用用扳手把锚杆螺母紧固至规定预紧力(150N·
⑹用力矩扳手抽检锚杆紧固情况,发现有松动现象,必须用加力杆重新紧固,然后用力矩扳手重新抽检,如此反复进行,直至锚杆在抽检过程中达到设计要求。
(三)锚杆抗拔力试验
1、MLJ-200型锚杆拉力计,额定压力50MPa,额定张拉力200kN。
2、锚杆拉力试验,要求每300根锚杆至少检查一组,不足300根时,按一组计,每组检查锚杆不少于3根。
巷道支护设计变更(锚杆品种变化)时,必须在变更开始位置检查一组锚杆拉力。
3、所选取的拉力试验锚杆,锚固时间必须在30分钟以上。
4、锚杆拉力试验仅做检验性试验,不做破坏试验,即锚杆锚固力达到120kN(锚杆拉力计读数43MPa)后,不再加载。
5、若锚杆锚固力在未达到设计锚固力之前已经破坏,停止加载后,必须在该锚杆临近位置重新补打锚杆。
6、试验时,作业人员现场将锚杆拉力计读数(MPa)直接填入《锚杆锚固力检查记录》相应表格中,其中锚杆拉力试验“位置”栏填写做试验的锚杆从测量控制点控制的进尺数。
7、试验结束,技术人员负责将锚杆拉力计读数(MPa)换算成锚杆锚固力(kN)数值,并填入《锚杆锚固力试验记录》相应表格中。
8、锚杆拉力计读数(MPa)与锚杆锚固力(kN)的换算可通过《锚杆拉力计MPa-kN-T换算表》或《锚杆拉力计MPa-kN换算标定曲线》查得。
9、锚网喷支护巷道的锚杆拉力试验在巷道喷浆之前进行,顶锚杆、帮锚杆分别支护到规定的排数后选取锚杆进行试验。
10、锚杆做拉力试验注意事项:
(1)作业人员必须熟悉和掌握拉力计的操作和安全注意事项,认真检查拉力计的完好状况(压力表是否正常,油量是否充足,油管是否完好,是否有滴、漏、冒液等现象),确保拉力计完好。
(2)作业人员必须严格执行“敲帮问顶”制度,确认作业地点安全后方可开始作业。
(3)安装锚杆拉力计时,作业人员应踩稳站牢。
使锚杆拉力计的千斤顶轴心与锚杆及锚杆夹具中心线一致,并将三者形成一体,确保安装锚杆夹具将锚杆夹紧后方可进行试验。
(4)拉拔锚杆时,拉拔锚杆下方及两侧严禁站人。
(5)对锚杆拉拔加压应缓慢均匀,直至锚杆松动或压力表读数达到设计力90%为止。
防止用力过猛不均匀使的拉力计脱落伤人。
(6)锚杆杆尾径一旦出现缩径时,应及时卸载。
(7)抗拉拔试验后,应及时重新紧螺母。
若锚杆因拉拔试验失效,必须在附近及时补打锚杆,加强支护。
(8)锚杆拉拔计在试验过程中应固定牢靠;
锚杆拉拔时应缓慢地逐级均匀加载,直到锚杆滑动或杆体破坏为止,并作详细记录;
拉拔时设专人监视顶板,以保证操作人员安全。
二、喷射混凝土
(一)准备工作
1、首先要敲帮问顶,去掉活岩。
若活矸脱落,造成锚杆失效的必须重新补打锚杆。
2、全面检查巷道断面尺寸、中腰线是否符合设计要求。
尺寸达不到设计要求的严禁喷混凝土。
3、对喷混凝土地点的电缆、管线、风筒及各种设备器材要妥善保护、遮盖。
用高压风、水将受喷面吹洗干净。
4、喷混凝土前应由验收员设置好五道喷混凝土边线。
5、喷混凝土前,由电钳工接好风、水管路并进行送风、给水实验,检查是否有漏风、漏水现象;
检查输料管路磨损情况,看有无漏风跑料现象。
检查各连接部件磨损情况、水孔有无堵塞。
检查料缸中有无杂物余料,出料弯头有无堵塞;
活塞缸、压力表、电动机及各种传动部件是否正常;
检查操作手把、开关按钮是否灵敏可靠、各阀门有无漏风现象、各密封部位是否密封、减速箱和各轴承是否有油、照明及防尘设施是否齐全、可靠。
6、混合料必须搅拌均匀,配比正确,过筛,堆放整齐后备用。
混合料应随拌随用,不掺速凝剂时存放时间不应超过2h,掺速凝剂时存放时间不应超过20min。
7、喷射前,人员必须戴好口罩,衣装整齐。
(二)喷射混凝土
1、喷射机操作:
先开风后给水,调整好风压和配水量,最后送电给料。
停止时,先停料,待缸中的存料喷完后,再停电,最后关水停风。
2、喷头操作:
先开水、后开风,及时调整水灰比,适宜的水灰比介于0.4~0.45之间,尽量使喷头与喷射面保持0.8~1.0m之间;
喷射顺序应先墙后拱,由下向上呈螺旋轨迹移动,轨迹直径200~300mm,喷混凝土时风压不小于0.5MPa,一圈压一圈按作业规程规定喷射顺序施工。
施工中严格按照所挂线施工。
3、喷后混凝土的表面应平整、湿润、光泽,无干斑或滑移流动现象。
发现混凝土的表面干燥、松散、下坠、滑动或裂纹时,应及时清除并补喷。
4、终凝2h后应喷水养护,喷混凝土后的巷道每班坚持洒水养护1次,养护时间不少于28天。
5、复喷时,必须洒水冲洗岩面后才能复喷。
墙体喷混凝土前,应将基础挖够深,应按先凹后凸,先喷基础后喷墙体,再喷拱的顺序进行,用旧皮带铺在底板方便收集回弹料,喷射的回弹料要及时回收利用。
6、交接班前,将残料刮吹干净,并用水清洗有关喷混凝土设备。
最后将风、水管及电源开关关好,准备交班。
(三)各种问题处理
1、围岩渗漏水处理:
以导排为主,安设导管、排水槽倒水;
排堵结合,使用快凝水泥砂浆封堵。
2、堵管问题:
喷嘴堵塞:
用捅条捅开或拆开喷嘴排除堵塞物。
输料管堵塞:
清理时,先拉直输料管,然后用手锤沿管路敲击,寻找堵塞部位,如发现浑浊音或有发硬感觉,即堵塞部位。
处理方法:
控制喷射料的粒径,坚持过筛;
控制砂子含水率;
按正确操作顺序操作;
喷嘴、输料管、喷射机经常检修清理;
加强喷射机操作工与喷射人员的联系。
处理堵管问题时,喷嘴严禁对人。
三、锚索安装工艺
(一)用MQT-130/3.2型气动锚杆机配合B19锚索钻杆和Φ28mm双翼钻头湿式打眼,为保证孔深准确,最后一根连接杆上用白漆标出终孔位置(终孔深度为8m)。
(二)锚杆机钻孔完毕,用压力水将孔冲洗干净,回掉钻杆,将4卷树脂锚固剂依次装入钻孔内,用钢绞线将树脂锚固剂送至孔底。
安装树脂锚固剂前要先检查其质量是否合格,破皮、发硬的树脂锚固剂严禁使用,用布把锚索锚固段的水和岩粉擦干净。
(三)用锚索钢绞线顶推树脂锚固剂时,注意不要用力过猛,不能反复抽拉钢绞线,以防捅破树脂锚固剂影响锚固质量。
(四)用锚索专用注锚器将钢绞线与锚杆机连接好,开启锚杆机边搅拌边推进,前半程慢速旋转,后半程全速搅拌,全程搅拌时间20~30s。
停止搅拌,保持锚