施工管理工作报告1标Word文件下载.docx
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1.2.5施工生产设施的布置做到能发挥施工工厂设施的生产能力，满足施工总进度和施工强度的要求。
各种生活设施要便利工人的生产和生活。
1.2.6施工场地和施工临时设施的布置满足防火、防洪、场地排水、环境保护、文明施工等要求。
1.2.7现场所有临时设施修建前，须将其占地范围内表土（30～50cm）予以清除，并单独堆放，以备回填。
1.3施工总平面布置图
施工总平面布置图见下图。
2.施工总进度说明
本标段合同工期为2009年12月31日～2010年5月20日。
由于工程征迁协调的原因使工程延误，实际开工日期为2010年2月10日，完工日期为2010年7月20日。
2.1施工进度的管理
2.1.1加强计划管理
（1）根据工程施工组织设计的总体布署，编制计划，每月编制月计划，每周编制周计划，对作业班组编制日计划。
内容包括：
施工进度计划，各主要工种劳动力平衡计划，机械设备配置计划，材料及配件购置等主要材料计划。
以“日保周、周保月、月保季”工期目标的实现，并且从实际出发，确保计划的严肃性和科学性，明确主攻方向，保竣工、创优质产品，实现最终经济效益；
（2）制定详细的、包含各工种各作业层的计划，及时总结，及时分析，不断调整和完善计划；
（3）制定涵盖整个工程各项内容的计划，明确各主导工序的完成时间，从总体上把握工程的进度。
严格按照计划安排生产并随时检查进展情况；
（4）每周定时召开项目生产会，对一周的生产情况进行汇报总结，对进度的完成情况进行综合分析，找出原因并针对情况整改。
做好周进度计划，周进度进化是最能反映实际并切实执行的进度计划，也是修正编制旬进度计划、月进度计划的依据之一，是整体计划最基本的依据之一；
（5）根据工程的实际情况不断调整和完善各层次计划，使计划能切实指导施工的开展；
（6）加强与监理、业主、其它专业施工单位的沟通与协调，共同致力于将进度安排合理化，将施工技术方案合理化，避免交叉中的冲突（包括工作面、衔接）等原因拖延工期。
2.1.2项目施工部内的协调
当项目施工部为保证施工进度而出现资源紧张，产生资源需求冲突时，由项目经理统一协调，优先照顾到整个工程的关键线路所在施工组团的工程进度。
同时，组织资源供应，防止关键线路转移而影响整个工程的工期。
在各施工段组织流水作业，由施工员首先深化图纸，找出各分部工程之间交叉施工的矛盾，合理解决施工先后顺序，确定施工合理搭接点，组织各专业的劳动力进行施工。
当交接出现时间差时，要充分利用施工空间大这一特点，其他工段组织施工，做到既能保证工程进度，又能确保安全质量和产品保护。
2.1.3组织措施
项目部负责施工进度控制工作，编制进度计划、项目分解、施工进度调度、资源配置和组织工程进度检查、协调。
利用工作面大的有利因素，合理安排工作面，加快工程的进度。
非雨天季节多安排工作时间，把雨天拖后的时间夺回来。
2.1.4技术措施
项目部在施工图纸会审的基础上，编制全面详尽的《施工方案》和《作业指导书》，组织施工班组学习、理解施工图，了解设计意图和施工标准，专业施工班长对班组进行施工技术交底，使班组明确自己工作的目标和标准。
2.1.5经济措施
为了满足施工准备、前期备料。
对工程拨付款，坚持专款专用原则，统一计划合理使用，确保项目生产活动的正常进行。
公司应建立资金应急保障制度，当工程进度款与工程进度所需资金发生矛盾时，公司可启用应急保障资金，保证工程资金。
2.1.6材料设备措施
强化机械配置，选调企业内性能最优的机械设备到本工程使用，并视情况，购置或租赁优良的机械设备到现场，在施工中加强维护和保养，减少故障发生。
落实后勤保障工作，避免因材料、人力或其他原因对工程进度造成不可挽回的影响。
（1）材料采购工作必须走在施工的前面，要求在拿到施工图纸后的最短时间内提出材料计划以做安排。
（2）项目部收到提出的材料计划后，应立即对计划进行分析分类，确定各类材料的性质和最后采购日期，并向采购人员下达采购计划。
对于常用的小批量材料可临时采购；
对于大批量材料须马上组织资源；
2.1.7工期目标管理
采用目标管理，分阶段控制施工进度，以工期目标为依据，施工计划为龙头，编制月、周进度计划和组织实施，实行长计划短安排，确保总工期的实施。
2.1.8质量和安全措施
把好工程质量关，抓好安全生产，杜绝发生质量、安全事故，把影响工期的不利因素降到最低程度。
特别注意雨季露天施工的用电安全。
返工是影响工期进度的一个重要因素，施工班长和质安人员加强对施工质量的日常检查，及时发现施工过程中的不足和问题，并督促班组尽快整改。
2.1.9加强生产调度
按时参加建设单位、监理单位组织的现场施工协调会，了解工程总体进度安排和调整，保持项目工期目标和安排与建设单位计划管理和进度控制的一致性。
项目经理部每周召开一次进度协调会，总结本周生产任务完成情况，找出存在的问题和需要采取的措施，并布置下周的施工生产。
定期对工人进行工期教育，强化工人的时间观念。
划分施工区域，采取分片包干的办法组织施工，提倡打歼灭战，不给后续工序留尾巴。
进行立体施工，大胆穿插。
安排加班，使工程自始至终处于高峰作业期间。
2.2工程推迟完工的原因
完工推迟原因主要是由于施工场地征迁协调。
3.完成的主要工程量
序号
项目名称
单位
工程量
备注
1
YYG1400管道工程
1.1
碎石垫层料填筑
m3
13380
1.2
双向土工格栅铺设
m2
17592
1.3
YYG1400管道安装
m
11145
2
DN1400钢管工程
2.1
砂垫层料填筑
2285
2.2
DN1400压力钢管安装
2954.00
2.3
双层聚丙稀胶带外防腐
2308
2.4
钢管人工除锈
14143
2.5
水泥砂浆内防腐
3
混凝土工程
3.1
C15混凝土支墩
188.64
4
阴极保护
项
5
阀井工程
5.1
砌筑排气阀井
座
37
5.2
放气设备安装
个
38
6
闸阀井（3.9×
2.7m）
6.1
浇筑蝶阀井
6.2
蝶阀设备安装
7
预埋套管工程
7.1
321.8
7.2
188
7.3
DN2200预应力混凝土套管安装
127.5
8
顶管工程
8.1
顶进DN1400钢管
247.20
8.2
加强级玻璃钢外防腐
230.00
8.3
人工除锈
1070.00
8.4
145.2
四、主要施工方法
1.施工程序图
测量放线
基槽开挖、拆除工程
施工道路场地整平
人工清底修底修边坡及排桩
支护挖排水沟及工作坑
钢管检验
不合格
返修
现场验管
垫层布设
排管编号
铺管道基础
管子吊运及安装
钢管运输
管道安装
（钢管对口、焊接）
复检合格
管道检验及X光
合格
钢管阴极保护
管身回填
复查管口
压力试验、严密性试验
复验合格
钢管内防腐
钢管接头外防腐
冲水消毒
回填
竣工验收
2.主要施工方法
2.1土方开挖
土方开挖自上而下进行，按放出的管道开挖线位置采用1m3挖掘机开挖基槽，按施工图纸要求放坡，预留20cm人工清理到设计高程。
施工中做好基槽降排水工作。
本工程采取明槽排水降低地下水位的施工方法。
施工期间在开挖后的基槽底部一侧人工挖设300×
300mm排水沟，每隔50m左右挖一集水井，井的尺寸为0.5m×
0.5m×
0.8m，集水井内设置Ф400mm无砂混凝土管，管周用碎石填充，管内放置2″潜水泵抽水。
部分地段由于土质极差，采取支撑槽施工方法。
对于局部挖深较大，含水量较高，土质较差的地段，打入适当的防滑木桩，以保持边坡稳定。
在基底管中心线位置每5m打入一根短木桩，以控制开挖中心线。
为不扰动地基，基槽底部预留200mm的保护层，由人工修整到设计标高。
槽底允许高程差为±
20mm，超挖部分用素土回填并夯实。
基槽开挖过程中，钢管接口部位，人工开挖工作坑，工作坑大小以满足焊工操作为准，回填时用素土分层夯实。
开挖出的用于回填的土料堆放在基槽的一侧，弃土用自卸汽车运至指定弃土场堆放。
2.2土方填筑
根据设计要求，管道沟槽回填的填筑料采用本工程的开挖料，管顶以下部位回填土压实度不小于90%（钢管不小于95%），管顶以上部位回填土的压实度为85~90%。
复耕土利用原地面耕作土回填，其压实度不做特殊要求，与附近农田耕作土接近即可。
为了防止漂管，管材安装一定长度并经监理人验收合格后，及时回填至设计标高。
回填土时无带水施工。
槽底至管顶以上50cm范围内的回填土采取人工回填，管道两侧回填土时对称回填、均匀上升，分层铺土、分层夯实。
填土不含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块，每层土料虚铺厚度不大于20cm，用蛙夯辅以木夯进行夯实，管道两侧压实面高差不大于300mm。
管顶50cm以上用机械回填并碾压，机械碾压时机械行驶方向垂直管沟。
管沟回填至管肋及管顶高程时分别检查管道的挤偏情况。
土方回填预留沉降量，以备沉降。
2.3垫层
垫层铺设随管槽开挖施工进行，施工中采用装载机运料，挖掘机下料，人工槽底配合整平的施工方法。
混凝土管基础采用碎石垫层，采用级配良好的碎石，粒径小于25mm，钢管基础采用砂垫层，砂料采用级配良好的中、粗砂。
碎石垫层分为基底碎石垫层和贴角碎石垫层两部分。
基底碎石垫层在下管前铺设，不进行夯实，贴角碎石垫层在下管后及时铺设且插捣密实，与管底紧密接触。
砂垫层分为基底砂垫层和贴角砂垫层两部分。
基底砂垫层在下管前铺设，不进行夯实，贴角砂垫层应在下管后及时铺设且插捣密实，与管底紧密接触。
混凝土管承口工作坑在基底碎石垫层内开挖，下管后用碎石回填。
2.4预应力混凝土管的安装
按检测的承插口的工作面直径公差进行配管编号，将验收合格的混凝土管按配管编号顺序将混凝土管由管材存放地点用30t吊车吊装至拖拉机上运至施工现场，按配管编号顺序布置在管沟的一侧。
管道基槽开挖后，按设计要求铺设垫层，基槽验收合格后进行管道安装。
在混凝土承插口无缺陷，胶圈、大头坑，垫层、排水等各项检验合格的情况下进行安装，无带水作业。
每根预应力混凝土管均在承口外壁左上、左下、右上、右下4个位置，依次用油漆标明E—F—G三个尺寸（其中：
E为由承口端面至外导坡根部长度；
F为由承口端面至工作面根部的长度；
G为承口深度）。
在承口外壁左上—右下、右上—左下两个方向上标出承口工作面直径误差的Δ值，Δ为实测工作面直径减去承口工作面标准直径的差值。
每根混凝土管均在插口端距止胶台前沿60mm处，沿管身画一条安装红线。
该红线间隔画出，每段长度大于50mm，两段间距小于400mm。
混凝土管安装以逆流方向施工（承口朝来水方向），用30t履带吊吊装混凝土管。
先把第一根管稳好在设计高程和中心线的允许范围内，然后将胶圈套在第二根管的插口端部，不允许胶圈扭曲，用手拉葫芦将套好胶圈的管的插口拉入第一根管子的承口内，用扁铲及手锤均匀捣入橡胶圈，使橡胶圈受承插口挤压力均匀，安装位置合理且自身平顺，把红线拉进去，用手拉葫芦锁紧，再用第二台手拉葫芦将第三根管的插口拉入第二根管的承口内用第二台手拉葫芦锁紧，以后各用手拉葫芦交替安装。
在第三根管安装后，第一根管的回弹完毕后，及时量测本根管左上、左下、右上、右下四个方向的a、b、c值并做好记录，填写质检表交监理工程师验收。
（注：
左、右以面向送水下游方向计，左上、左下、右上、右下以与垂直方向夹角45º
计。
）
管道安装施工时插口及胶圈擦拭干净，无泥水、土粒等杂物。
管体安装就位后立即检查胶圈工作状态及安装质量，发现胶圈不到位或扭曲等现象，立即校正，当胶圈状态及管底与管基接触良好时缓慢松开拉具。
管道安装就位后及时回填贴角垫层并进行夯实。
用经纬仪、水准仪严格控制管线的中心线、高程，在混凝土管安装后，在管顶用蓝线标出实际中心线的位置，用红线标出设计中心线的位置，两者允许偏差±
30mm。
管口安装后，沿管周检查管口是否安装到位，橡胶圈是否均匀平顺，a、b、c值是否合格，不合格时立即返工。
管口安装检查合格后，才允许回填。
2.5预埋套管工程
管线在穿越JK036规划武宁公路、JK070规划津坻公路时，埋设预应力混凝土套管，
其施工方法同上节。
2.6钢管安装
钢管安装前，对进入现场的钢管检查验收。
检查钢管是否有合格证，无合格证者不得进入施工现场。
对钢管几何尺寸、外防腐进行检查，几何尺寸不合格和外防腐破损的与业主联系进行返修。
返修合格后进入现场。
焊接人员具有焊工合格证。
为保证不破坏防腐层钢管吊装时采用尼龙编制带吊装。
2.6.1管道连接
焊前逐根进行清扫，管内无泥土、石块等杂物。
并将焊口两侧的油污、锈蚀及杂物清理干净。
焊接材料：
本工程采用E4303焊条，根焊采用Φ3.2焊条，焊接电流90-120A；
填充焊采用Φ4.0焊条，焊接电流110-140A；
盖面焊采用Φ4.0焊条，焊接电流100-130A。
焊条经烘干后使用，烘干温度75-150℃，烘干时间1-2小时，每次烘干数量以现场使用量为准，焊条放在焊条筒内，随用随取。
钢管部分采用先在槽边进行组焊，待混凝土管施工到钢管桩号时再进行下管组装的方法。
钢管吊装时，采用尼龙编制带吊装，以免破坏外防腐层。
本工程钢管安装采用现场手工电弧焊接，双面焊形式，坡口形式为“V”型坡口，管节焊接前先修口，端面的坡口角度、钝边、间隙等要满足规范要求。
坡口使用机械进行加工。
坡口加工前根据“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”。
由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作，严格按照施工设计图纸规定的坡口形式加工，并检查坡口。
两端坡口如有机械加工形成的内卷边及搓茬等缺陷时，用锉刀或电动砂轮机清除、整平。
对口时外壁齐平，错口偏差不大于2mm，焊缝的宽度及加强高满足设计图纸要求。
先在管外多层焊接，然后在管内清根进行管内焊接。
两管节对焊时，纵缝相错不小于300mm。
焊接时弧坑必须填满，焊接层数3~4层，焊完后清理焊缝处熔渣及飞溅并按规定进行外观检查。
管道焊接采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时起弧施焊，为了满足手工电弧焊工艺要求，焊接时采用防风棚施工。
焊接前，配备自制焊工操作架。
起弧时为防止电火花击伤母材，设有专用地线卡与管道连接。
层间必须用砂轮机及钢丝刷清除熔渣和飞溅物。
外观检查合格后进行下层焊接。
焊接时在焊缝两端的管口加设300㎜宽度的耐火保护层，以防止焊接飞溅灼伤防腐层。
焊接操作时，随时注意焊道宽度的变化以及电弧在坡口两侧的停留时间。
焊缝完成并检验合格后，按规定做好焊工钢印或流水作业组的代号标记，并做好施工记录。
槽底焊口时需挖窝子，窝子尺寸为长2.0m，宽0.7m，管底以下深0.5m，进行沟下焊接作业时，做好作业点的安全防护，防止沟槽塌陷。
钢制插口安装前，由Φ12止胶钢筋后沿管身测量规定值，在管身上画安装红线，与之连接的预应力管承口深度宜大于190mm。
钢制承插口安装时，加强用手锤及扁铲均匀捣入胶圈的工艺。
钢制承插口与混凝土管连接处，经监理工程师检验合格后，用水泥砂浆将接口间隙封堵并抹平。
除快速排气阀外，各种蝶阀、阴极保护等设施在钢管段施工时一并安装，各种阀井在钢管安装后及时砌筑，各种永久及临时进人孔在内防腐施工完毕后及时封堵。
钢管安装完毕后，平面轴线位置偏差允许值为30mm，高程差允许值为±
20mm。
每天收工前，对当天安装的管道进行清扫，并落实防止地下水倒灌入管内的措施；
第二天开工前，清洁工作检查合格后再开工。
2.6.2焊缝检验
（1）每条焊缝焊接完毕后均进行外观检查，其检查标准见下表：
项目
技术要求
外观
不得由熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；
表面光顺、均匀，焊缝与母材应平稳过度。
宽度
应焊出坡口边缘2~3mm。
表面余高
2~4mm。
咬边
深度不大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm。
错边
不大于2.0mm。
未焊满
不允许。
（2）每道焊缝均作煤油渗透试验。
试验时，在焊缝的一侧涂刷白垩粉浆，干燥后，在焊缝另一侧刷三遍煤油，30分钟后，若刷白垩粉侧不出现油斑则检验合格。
（3）X光检验，由具有相应资质的单位进行拍片及评片。
1）本工程钢管及管件的纵缝，凑合节最后焊接的一条环缝，岔管分岔处加强板的对接焊缝及角焊缝均为一类焊缝，X光评片标准为Ⅰ级焊缝率不得小于50%，其余不得低于Ⅱ级焊缝标准。
2）本工程环缝为二类焊缝，X光评片标准为不得低于Ⅱ级焊缝标准。
2.7阴极保护
（1）钢管的阴极保护与钢管安装同时施工。
（2）阴极保护遵循标准为《锌—铝—镉合金牺牲阳极》（GB/T4950-2002）、《钢质管道及储罐腐蚀工程设计规范》（SY0007-1999）及《埋地钢质管道阴极保护技术规范》（GB/T21448-2008），竣工后钢管保护电位达-0.85V或更负（相对CSE参比电级）。
（3）钢管的阴极保护采用棒状镁阳极，每只重量为11kg，每200m布置一组，每组3只。
2.8防腐施工
2.8.1钢管外防腐
（1）除直顶钢管段外，本工程的钢管段，包括直管、弯头、三通、叉通、截水环等均采用双层聚丙烯胶带为外防腐层。
截水环及阀井中各种钢管件如转换法兰、连接法兰、盲板等，采用二道环氧煤沥青面漆及相应底漆的防腐方法。
外防腐层施工前，保持管表面的干燥、清洁。
管道现场焊接完毕、试压合格后再进行接口处的外防腐，外防腐施工完毕后立即进行回填。
（2）钢管外防腐层结构
1）防腐等级：
加强级。
2）组成：
底漆+焊缝带（宽度≥50mm）+两层防腐胶带（宽度≥300mm）。
（3）防腐材料技术要求
1）聚丙烯胶带
聚丙烯胶带结构为：
①基膜：
网状增强型聚丙烯纤维。
②防腐层：
高粘性丁基橡胶改性沥青防腐胶层。
③保护层：
防腐层表面的防粘隔离膜。
2）底漆和焊缝带
具有和聚丙烯胶带配套使用的性能。
（4）胶带防腐层施工工艺
1）胶带防腐层的施工工序为：
①钢管表面除锈；
②涂底漆；
③钢管焊缝处贴焊缝带；
④满足搭接量为胶带宽度的55%，一次性缠绕两层防腐胶带。
2）钢管由供货方完成外防腐层的制作，但管端应各留150mm~200mm段，待现场下管焊接后，再行补缠。
（5）对供货方提供的焊缝带、底漆及防腐胶带进行验收。
初期在供货方派出人员的指导下进行施工。
（6）钢管表面的除锈采用机械除锈法。
除锈标准为St3级，即达到钢材表面无可见的油脂、污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等杂物，底材显露部分的表面具有金属光泽。
（7）涂底漆满足下述要求：
1）涂底漆前钢管表面干燥、无尘。
2）采用厂方提供的配套使用底漆并搅拌均匀。
3）涂刷在钢管上的底漆形成均匀的薄膜，无漏涂、气泡、凝块、流挂等缺陷。
4）底漆表面干燥到合适程度方可缠带。
5）使用底漆时应远离火源，注意安全。
（8）贴焊缝带及缠胶带满足下述要求：
1）贴焊缝带及缠防腐胶带前，底漆表面干燥度合适、清洁、无尘。
2）仅在有焊缝处贴焊缝带。
方法为将焊缝带中心与焊缝中心对齐后，边粘贴边压实。
3）使用专用的机械或工具缠绕防腐胶带，并满足：
①上、下两层胶带的搭接量不小于胶带宽度的55%；
②缠绕时保持适当的拉紧力且拉力均匀。
4）粘贴完毕，做到焊缝带及胶带表面平整，搭接均匀，无皱褶、破损、永久性气泡等现象。
（9）防腐胶带缠绕后，在堆放、运输和吊装过程中，注意不使其受到损伤。
1）缠绕外防腐层的钢管堆放层数不宜超过三层，底层和各层间相互接触部位有草袋、纸板等隔离物。
2）在阳光直射条件下存放时间较长时，有临时遮盖。
3）吊装时采用宽尼龙带或专用吊具，严禁使用钢缆直接吊装，严禁采用摔扔、撞击、磕碰、撬扛、拖拉等损伤防腐层的操作方法。
（10）外防腐层竣工后，应分段进行检验，方法如下：
1）外观检验：
100%目检。
2）粘接强度：
两层之间搭接处粘结强度不小于2.5kN/m，与钢管表面粘接强度不小于4.5kN/m。
3）电火花检测：
不小于7000伏。
2.8.2钢管内防腐层
本标段的钢管内防腐层除津蓟高速穿越外均采用聚醋酸
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