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如今这十种精神，已经成为全体七中教师的共同的价值追求；
她尊重教师智慧，不以统一僵化的教学模式限制禁锢教师的教学个性，“坚持面向全体不懈怠，坚持以生为本不动摇，坚持轻负高效不折腾”已经成为七中课堂教学的特有风格；
她倾力教师成长，努力为教师创造各种培训机会，培养出全国优秀教师、省特级教师、省、市学科带头人、市名师、市骨干教师、区名师、区首席教师、区级骨干教师、模范教师、优秀教师近200人，七中也成为全区优秀教师队伍培养的集散地。
“道虽近，不行不至；
事虽小，不为不成”，她为学生亲手制定了“七中七德”，作为培育和养成学生良好的思想道德品行习惯的新型道德行为准则，文明懂礼成为七中学生的标签；
另一方面，曹校长注重为学生发展特长搭建平台，学生走进联合国总部表演。
学校被评为市艺术、体育特色学校和外语、科技特色项目学校……，这些都预示着学校将在促进学生个性发展、全面发展的道路上继续昂首迈进。
胸怀大爱，教育均衡做典范
在xx校长的办学思想中，始终坚持七中是“沈河区的七中”、“xx市的七中”这一理念，在她的不断努力下，学校积极发挥品牌作用，推动区域教育优质均衡发展。
身为xx七中教育集团的集团长和集团党委书记，她仅仅用了18天时间完成了对薄弱学校xx市86中学的重组；
她用了不到两年时间，通过选派校级干部输入管理，让xx市82中学重焕新生；
她从无到有创建了xx七中东校区，圆了沈河东部地区无数百姓享受优质教育的梦想；
她敞开办学，联手三所农村学校，建立常态帮扶机制，成为全市推动城乡教育协调发展的典范，在她的努力下，七中优质教育资源覆盖沈河，辐射xx。
学校虽然在推进教育优质均衡，打造教育公平方面承担如此多的重任，但是七中没有被稀释，反而实现了进一步提升，《中国教育报》用曹校长的原话“我们要把水变成牛奶”对这一现象进行了专题报道。
此外，七中在她的培养和推荐下，20几位干部走向沈河教育的各个管理岗位，全区12所初中有7所学校的校级干部来自七中，七中成为了沈河教育干部培养的“黄埔军校”。
“一支独放不是春，百花齐放春满园”，这是曹校长最朴素的教育情怀。
国务院特殊津贴、全国教育系统先进工作者、全国五一劳动奖章，xx省党代会代表、省优秀专家、省“五十名专家型名校长”、省德育先进工作者、省“五·
一”奖章获得者、省劳动模范、省“三八”红旗手、省“巾帼创新业”标兵，市优秀校长、市教育专家、市劳动模范，市人大代表。
她应邀上过中央电视台，介绍过学校综合治理的经验，在国家、省、市级层面，多次作过学校教育教学与管理的经验介绍，一系列荣誉和称号，从一个侧面映证着一个教育管理工作者，近十几年来在校长工作岗位上，付出的极大努力，取得的极大业绩……这样的荣誉，也许是对一个教育人最高的褒奖，然而曹校长对此从来都是淡然。
每天她依然伴着朝阳、带着笑容，充满活力地耕耘在这片教育沃土上。
鉴于她以毕生的精力、无私地奉献、先进的理念，为推动区域教育优质均衡发展，打造教育公平做出了突出贡献，成为省、市义务教育战线的旗帜性人物，沈河区委、区政府一致决定其延期退休5年。
莫道桑榆晚，为霞尚满天，仰望星空，脚踏实地，让教育点亮每一个孩子卓越发展的人生之路，这就是xx----一位从教四十四年，将全部身心奉献给孩子的教育工作者不变的追求与信念！
【篇二】
参加工作15年了，说实在的，我没有什么惊天动地的英雄壮举，也没有什么催人泪下的感人事迹，有的只是在平凡的工作中，以满腔热情，用青春和汗水一步一个脚印踏实工作而凝结的感悟。
十几年来，我从一名普通员工成长为一名劳动模范，伴随着企业的发展而进步，能为企业的发展壮大履行一份责任、贡献一份力量，感到自豪而欣慰。
1997年，刚刚大学毕业的我，怀着对事业的美好憧憬，踏进xx的大门，从事辅机冷却器设计工作。
大学4年化工设备与机械专业的学习，容器对我来说并不陌生，但看到师傅们从换热计算、设备参数的确定，到之后的反复校核，再到介质的物性、容器材质的选择，以及腐蚀性的考虑等等，技术准备就要面对这么多繁琐又缜密的细节，而对于设计者来说，这只是刚刚开始，一台冷却器要通过计算、绘图，分解出几十张甚至上百张图纸，彼此配合，环环相扣，细致衔接。
一张图纸只要有一个细节有所疏忽，一个尺寸出现错误，都可能导致设备无法最终组装成功。
看着师傅们严肃的工作神情，严谨的工作态度和满屋厚厚的图纸，“设计”这个沉甸甸的字眼儿，在我心里顿时变得具体、庄重而深刻。
我成了师傅的“小跟班”，对每一个工作环节都认真观察、仔细琢磨，丝毫不愿错过，针对每台产品的特点，准确记录、精心归纳、详细总结。
几个月下来，整理出一本厚厚的工作备忘手册。
学习的过程，是实践的过程，更是积累的过程，我很快成为辅机冷却器设计室的骨干。
入厂五年后，就研究开发了直径近3米，长度11米，xx历史上最大的冷却器。
之后，又主导开发了公司首台低温容器。
主导研制的双管板换热器，填补了xx的技术空白。
2003年，在参与开发设计4万8空分装置时，我发现原来的冷却器因为成本高，根本无利润可言，怎样能在保证冷却器强度的同时又能有效降低成本呢？
我拿出这几年的工作手册，仔细研究各种形式换热器的结构特点，用心地琢磨起来。
还特意到厂外资料库，查找出曾经看过的日本日立公司的一张相关图纸，得到一些灵感，开始绘制初步的结构图，之后，又到车间，与工艺师、工人师傅们一起现场研究如何解决密封问题，认为可行后，再反复修改图纸。
经过近半个月的时间，结构终于确认下来，成功地将平盖封头改为受力较好的椭圆封头，减少了耗材，减轻了重量，减小了负荷，仅这一个项目就为企业节约资金近一百万元。
这种经济实用的技术改良，经几台产品的试验成功后，在用户现场运行良好，现已在企业广泛推广使用，每年还继续为企业节约成本一百万元。
俗话说“打铁还需自身硬”，多年的工作经历告诉我，想做好工作，首先要丰富自己的专业知识。
特别是在市场竞争日趋激烈的社会大背景下，不随时完善和充实自己，就不能创造性地开展工作。
我积极参加各种培训，并于2004年考取了xx大学机械工程专业研究生。
我克服了基础知识因日久而生疏，数学基础不如应届研究生等不利因素，取得了优异成绩，专业课老师感叹地说：
“在校的研究生计算能力和理论课可能比xx强，但是没有一个有她这种扎扎实实向上进取的学习态度”。
其实，并不是我要强，而是因为我的学习目的很明确，自己不是到课堂上拿文凭的，而是来取“真经”的。
2008年，我顺利地取得了工程硕士学位，为我日后从事的压缩机设计，打下了坚实的基础。
2005年，由于工作的出色表现，我从辅机设计转到主机设计，开始从事离心压缩机核心部分的设计工作。
一年后，领导找到我，让我负责开发研制国内首台超低温压缩机，这在企业及国内同行业中都是前所未有的尝试。
众所周知，乙烯工业是体现一个国家工业发展水平的重要标志之一，而压缩机又是乙烯工业中的核心设备。
目前，世界上只有少数国家具备设计并制造乙烯压缩机的能力。
压缩机研发“金字塔”顶端的技术，是花费多少金钱也不可能引进的，更不会有与国外企业联合研发的机会。
如何打破国外的技术封锁，自主研发生产乙烯压缩机，赢得市场竞争，已成为我国装备制造企业多年来的夙愿。
所以，研发制造乙烯压缩机是xx发展壮大的必经之路，是“xx人”三十年的梦想，也是摆在我们设计者面前一道必须攻克的难关。
xx华锦化工有限公司45万吨/年的乙烯压缩机是国产化的首台产品，设计温度要求零下150℃、所以从设计选材到焊接技术以及结构上都有极为特殊的要求，技术上几乎无经验可循，国际同行严格的技术保密，国内资料的严重匮乏，像一座座大山压在了我的肩膀上。
为了啃下这块“硬骨头”，我基本放弃了所有的业余爱好和休息时间，忙着查阅大量国内外科技文献。
为了找到合适的材料和了解更多的焊接加工方法，奔走于国内各大科研院所，请教专家、教授，吃了很多次闭门羹。
我在心里告诫自己，我是一名工程技术人员，只要能解决问题，再苦再累都是必经的历练。
一次次的冷言拒绝，一次次的真心求教，终于慢慢得到了他们的理解，给我提供了一些有价值的参考资料和宝贵的意见建议。
在详尽的分析和探讨后，确定了低压缸采用铸造机壳，高压缸采用焊接机壳的结构方案。
研制过程中，秉承着精益求精的原则，反复论证，修改机型，三次推翻设计方案，多次优化具体结构，对机组结构进行了数次全新规划，将设计方案调至最佳状态。
从前期技术储备工作，直到机组最终研制成功，历时两年多，完成设计图纸300余份，而支撑设计图纸的计算分析等技术文件资料则达数千页。
“不经一番寒彻骨，怎得梅花扑鼻香？
”乙烯压缩机最终实现两个缸联动一次试车成功，最大振幅在14微米以下，达到了国际优质产品水平，具有里程碑意义的45万吨乙烯机组的成功设计，标志着乙烯压缩机实现了国产化零的突破。
然而，首台乙烯压缩机突破性的成功，并不意味着从此一帆风顺。
2008年底，该机组虽然在厂内试车和用户现场机械运转均达到优质产品要求，但是，当机组通入零下101℃乙烯介质时，压缩机主轴却发生了弯曲。
如果问题不能及时解决，将给用户造成每天上百万的损失，面对来自外界的种种质疑和责难，我默默地承受，却没有因此而气馁，因为这不仅关系到我自己，还关系到企业的信誉，更关系到国家、民族的荣誉，我振作精神，更加全身心的投入到设计攻关之中，发誓与乙烯机组共进退。
借鉴国际上先进的设计理念，打破常规的设计思路，经过缜密的分析、测评、论证，终于设计出具有xx特色的低温转子，解决了在常温装配、低温运行下，转子可能发生弯曲的问题。
经过紧张的答辩、研讨，这次的改进方案彻底征服了用户。
改进后的乙烯机在零下101℃下开车成功，所有指标均达到了国际化水准。
在掌声和祝贺声中，我再也抑制不住激动与欣喜的泪水……之后，我又连续设计六台不同规模、不同温度的乙烯压缩机，全部填补国内空白，从那时起，大家送给我一个“乙烯专业户”的绰号。
2010年，作为xx最大设计室的室主任，我带领平均年龄只有28岁的年轻队伍，承担了近70%的离心压缩机设计任务，仅当年就完成压缩机设计160多台，装置设计70余台套，并且全部按计划交档，为后续的生产加工赢得了充足的时间，确保了产品按时交货。
其中的重难点项目更是数不胜数，武汉80万吨/年乙烯三机、燕山丁基橡胶装置的三套压缩机、大唐xx四万空分压缩机组……2011年开发研制的液化天然气压缩机，丙烯制烯烃装置、硝酸四合一等新领域压缩机，已投入生产。
2012年又接到了更加艰巨的，10万空分压缩机的研制任务……
一分耕耘，一分收获，近十五年的工作历程有艰难时的心酸和泪水，亦有成功时的激动与喜悦。
一次次的攻坚克难，一次次的开拓创新，带给我的是一次次的成长并趋于成熟。
而我也毫无保留的将自己的青春与汗水挥洒在了xx这片土地上，同时，我工作上的成果和表现也得到了业界的认可，被评为教授级高级工程师，多次被集团评为优秀科技工作者、感动xx十大人物。
我主持的乙烯压缩机研制等多个项目获得省市科技进步二、三等奖，同时取得了国家实用新型专利6项。
有这样一句话“当你平和地看待自身、看待荣誉时，别人也就不会太在意你身上的光环”。
从另外一个角度来说，再多的工作、再多的成绩都是由透平设计部设计三室的全体成员共同完成的，我只是代表集体收获了这一份份的荣誉。
今年，我有幸被评为xx市特等劳动模范，这既是对我的鼓励，也是对我的鞭策，荣誉只代表过去，未来还有更多的责任和艰巨的任务在等待我，我将时刻以劳动模范标准来要求自己、鞭策自己，和设计室全体同事一道，恪尽职守，扎实工作，为企业的快速发展，为xx的经济建设，为xx老工业基地的振兴，为中国装备制造业的腾飞贡献自己的一份力量。
【篇三】
xx公司作为共和国航空工业的长子，在61年的发展历程中创造了中国航空史上无数个第一。
我所在的分厂主要是为飞机操控系统加工零件，我们钳工班就是为这些零件做最后一道手工精密加工。
这项工作不仅要熟知机械加工所涉及的各个工序、各种材料以及机械原理、力学原理等相关知识，还要掌握钳工的加工技术技能，尤其要具有掌控加工精度的高超本领，才能保证部件的装配技术要求。
我出身在工人家庭，祖孙三代都是xx职工，从小生活在xx大院，耳濡目染，父辈们“航空报国”的理想一直感染和激励着我。
2000年我如愿地走进了xx公司技工学校，从那时起我就暗下决心，立志成为全国最好的钳工，心系蓝天，报效国家！
那时，我的这个理想没对别人说，怕人家说我“狂妄”。
在3年的技校学习期间，我几乎每天上完6个小时课之后，还要拿出6个小时自学苦练。
上实训课，我经常问老师全国和省市钳工技能比赛要求什么精度，然后就超出课程所规定的，把0.1毫米公差提高到0.05毫米、把0.05毫米公差提高到0.02毫米，向更高目标看齐。
2003年，我以全班第一名的成绩从技校毕业，入厂当了一名钳工。
虽然离开学校走上工作岗位，但我学习和钻研的劲头一点儿也没有减。
为了全面掌握专业技术知识，我白天在厂里勤学苦练，晚上回到家则系统学习理论力学、结构力学、钳工工艺学等专业理论和工艺方法。
我还一有空就去书店购买专业书籍，有时手头不太宽裕，就抄录书中的精华。
多年来，我购买的专业书籍多达400余本，整理了20余万字的钳工技术资料。
同时，我还利用业余时间攻读了成人高考，先后拿下了机械电子工程专业专科和本科文凭。
我既向书本学习，也向实践学习，多方拜师学艺。
参加工作之初，厂里安排付红安和杨四新做我的师傅，我不像其他徒弟那样学两三个月就急着干活，而是潜心学习，反复研习，整整学艺两年。
2004年，我在公司举办的技能大赛上，结识了全国职工职业技能大赛工具钳工季军王晓东，就拜他为师。
那以后，我在参加全国和省市职业技能竞赛过程中，又先后拜全国钳工冠军曲骊、全国劳动模范胡长国、全国技术革新能手王文麒和国防科工委技术能手由发强为老师，每逢遇到问题就通过电话、QQ向他们请教，从中不仅学到了精湛的专业技能，也领悟到了那种追求理想、勇于担当的崇高品质，锐意创新、超越自我的奋斗精神。
参加工作第二年，在公司举办的技能竞赛中，我取得了第三名的成绩，工友们都向我表示祝贺，而我却找到了自己的差距，每天下班不回家，吃袋方便面，在车间一练就到下半夜。
后来我还感觉不解渴，又买了一台老虎钳子，安在家里北阳台上苦练不止。
那时的我就像着了魔，一时一刻都不想停下来。
有志者事竟成，付出就有回报。
凭借常人难以做到的刻苦学习和钻研，从2005年开始，我多次代表公司参加各级别职业技能竞赛，先后取得xx市、xx省、全国不同钳工组多个第一名的成绩。
经过三次破格晋升，2009年，我成为了xx公司历史上最年轻的高级技师。
特别是我手工加工公差可以达到0.003毫米，相当于头发丝的1/25，即使是最先进的数控机床也达不到这个程度，被大家称之为“文墨精度”，那年我25岁。
由此，我被选为中航工业集团公司青年技师协会副秘书长、xx市国防及中省直企业职工技术协会钳工协会会长。
钳工俗称机械工人中的万能工。
当好钳工光靠体力不行，需要时时动脑筋琢磨，更需要有一种不盲从、不服输、勇于创新的进取意识。
俗话说“活好还得家什妙”，我对钳工工具的喜爱超过了一切。
2010年，我荣获全国机修钳工状元，得到3万元奖金，我做的第一件事就是到xx五金工具城，把自己渴望已久的一套进口组合量规买到手。
在每年xx举办的“中国国际装备制造业博览会”的最后一天，我也总要赶过去，趁参展单位甩卖机会，以低廉的价格选购适合的工具。
在使用这些新工具的同时，我还把它们与厂里使用的工具进行比对，研究其中的差距，然后动手加以改进，累计改进各种刀、量、夹具100多种。
特别是有一种钛合金专用丝锥经改进后，提高工效4倍，每年能节约人工成本和材料费46.2万元。
这些工具成为工友们的抢手货。
2006年，公司在为国外客户生产大型客机舱门时，有一道紧固件的生产环节，时间周期紧，加工难度大，我就整天琢磨着怎么改进方法。
恰好一天晚上，我在电视“走近科学”栏目看到了一个有关汽车刹车片的专题，这让我豁然开朗：
可不可以生产一个装置，事先预设好摩擦系数，通过钻床旋转达到紧固的目的。
我立即画图纸，第二天到单位做零件乃至装配、调试，经过反复试验，终于获得了成功。
如今，这个名为“定扭矩螺纹旋合器”的装备已取得国家发明专利，并在生产加工中广泛应用，使以往2个人、1天半的加工装配任务，现在1个人、2小时即可完成，提高生产效率8倍，仅人工成本每年就节约逾百万元。
2008年，公司有一项上千万元的国外订单，由于质量没达到要求，被国外客户亮了黄牌。
如果三个月内解决不了问题，不仅订单告吹，而且公司甚至中国航空企业在整个欧洲市场都将颜面尽失。
公司上下憋着一口气，一定要啃下这个硬骨头！
而要攻克这个难关，通常要建一个恒温、恒湿的车间，投资数百万元不说，工期根本来不及。
接到这个任务后，我与工友们绞尽脑汁、想尽了各种办法，最后用保温箱加防潮沙营造出一个符合加工要求的小环境，使这道难题迎刃而解，保证了产品按时交付，为中国航空企业赢得了信誉。
参加工作9年来，我在完成本职工作的同时，累计改进工艺方法60余项，改进设备2项，发现设计问题26个，提出生产窍门24项，总结先进操作方法和撰写技术论文12篇，申报技术革新项目20项，并取得了“多功能测量表架”等３项国家发明专利和实用新型专利，相当于每个月有4项革新改造和发明创造项目。
现在社会一些人对“80后”总有一些担心，甚至对他们能否保持工人阶级本色表示怀疑。
其实每个“80后”都有自己的个性，也都有自己的理想，我也一样。
所不同的是，我的理想是做一个中国最好的钳工，让理想接地气，让人生更有价值。
我所在的钳工班有12个人，除去两个老师傅和我，剩下的9个人年龄最大的也不过24岁，其中7个是“90后”。
随着年龄的增长和技艺的增进，我渐渐意识到新时期工人阶级的责任，意识到我们年轻一代需要弘扬和传承爱岗敬业、争创一流，艰苦奋斗、勇于创新、淡泊名利、甘于奉献的伟大劳模精神。
工作中，我更多地依靠团队，并用自己的行动带动和影响身边的青年职工。
在工友们遇到解决不了的技术难题时，我都毫无保留地向他们传授加工方法和技巧，或现场找出专业书籍讲解，或以身示范教大家如何正确使用工具。
我在同行业有了名气以后，一些猎头公司也找上门来。
2009年的一天，南方一家民营公司老板给我开出年薪48万元的条件，想把我挖走，而我却没有丝毫动心。
我知道，我的家在xx，我的根在xx，三尺钳工操作台，这就是我心系蓝天、创新超越、实现理想的大舞台。
今年年初，我光荣地加入了中国共产党，并被评为xx市和xx省特等劳动模范，还荣获了全国五一劳动奖章，我感到自己肩上的责任更重了。
面对中国航空工业创新发展的机遇和挑战，我将珍惜荣誉、不辱使命、再接再厉，以盈尺锉刀为画笔，在航空报国的巨幅画板上泼墨点染，续写当代工人创新劳动的新篇章！
【篇四】
1972年，我出生在内蒙古一个偏远的乡村。
那片贫瘠的土地和苦涩的井水铸就了我勤劳朴实、坚强刚毅的性格。
12年的寒窗苦读，我以优异的成绩考取了成都理工大学，成为全乡第一个女大学生，并以优秀毕业生的身份被分配到xx汽车制造厂，现xx金杯车辆制造有限公司。
进厂后，我放弃处室工作的优越环境，主动到生产一线，成为一名涂装工艺员。
由于车间的生产工艺与我所学的专业出入很大，我要求自己从头学起，每天与工人师傅一起摸爬滚打，下班后把技术文件带回宿舍反复研究。
两年的时间，我就基本掌握了涂装生产的各项专业知识，逐渐成为车间的技术骨干。
1999年底，我所在的技术小组分配到新组建的涂装二车间，我承担起技术组组长的重任。
新车间组建，一切都是空白，为了有效贯彻质量体系的运行机制，我结合生产实际，建立完善相关制度，先后制定了“不合格品管理办法”、“内部整车评审制度”、“产品转序管理办法”等21个制度文件，编制了“工艺纪律考核细则”，并利用业余时间制作了11块工艺点检示板，将生产质量、生产工艺要求量化、细化，一目了然。
2003年，新产品SUV、皮卡即将投产，我们车间承担新产品的喷涂任务。
为了解决SUV玻璃钢件曝晒后漆膜起泡和易划伤等原因造成的返修率高的质量难题，我多方联系各种底漆及面漆生产厂家，不断尝试新的底漆和低温罩光清漆，并反复进行玻璃钢件的烘烤试验，经多轮对比，终于确定了可行的喷涂工艺，提高了一次交检合格率，不仅有效降低了生产成本，漆膜外观质量和性能也得到了明显提高。
攻克了这个难题，皮卡、SUV漆膜硬度差，补漆色差严重的问题又随之而来，我不敢耽误，立即利用休息时间，与油漆厂家主动协调沟通，不断调整油漆成分，并在生产线上反复试验，确定了最佳工艺条件，保证了漆膜硬度达到同类产品的质量指标，并采用修补漆与面漆同批次使用的方式，解决了面漆色差的问题。
近年来，随着企业轻卡产量不断攀升，车间生产能力严重不足，电泳线轻卡货箱原设计生产能力为单班年产6千台，公司虽调整了生产班次，但仍然远远满足不了年产3万台以上的市场需求。
通过和技术人员共同核定各工序的工艺时间和设备情况，发现电泳线的烘干温度为180度，烘干时间为30分钟，这道工序虽一直沿用，但如今已成为制约生产能力的主要瓶颈。
经查阅大量专业资料，尝试改进配方及油漆成分，使烘干温度慢慢提高到210度，烘干时间缩短到20分钟。
并通过考察各种汽车生产线，咨询设备厂家，从设备改造入手，对工艺时间重新核定和不断修正，使现有工艺和设备逐步趋于合理，制定出最佳的改造方案，最终实现单台成本降低50%，货箱生产能力翻一番。
2010年以前，我们车间电泳漆环保要求未达到国家标准，随着国家节能减排要求的不断提高，我和工艺处同事共同与电泳漆厂家研究，改进成分，减少溶剂及重金属铅含量，降低烘干温度，制定了实验室试验方案，对比烘干时间和温度，检测样板各项性能指标，经一周反复试验，确定生产线方案。
2010年1月，低温环保型电泳漆试投产后，我立即制定工艺及质量跟踪方案，每天和技术人员现场记录工艺参数、检测产品质量性能，根据生产情况随时调整工艺方案。
三个月后，新的电泳漆
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