电大数控专业数控加工工艺形成性考核答案Word格式.docx
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11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（C）。
（A）每转进给量f（B）每齿进给量fz（C）进给速度vf（D）线速度vc
12、刀具几何角度中，影响切屑流向的角度是（B）。
（A）前角；
（B）刃倾角；
（C）后角；
（D）主偏角。
13、切断、车端面时，刀尖的安装位置应（B），否则容易打刀。
（A）比轴中心略低一些；
（B）与轴中心线等高；
（C）比轴中心稍高一些；
（D）与轴中心线高度无关。
14、（A）切削过程平稳，切削力波动小。
（A）带状切屑（B）节状切屑（C）粒状切屑（D）崩碎切屑
15、为提高切削刃强度和耐冲击能力，脆性刀具材料通常选用（B）。
（A）正前角；
（B）负前角；
（C）0°
前角；
（D）任意前角。
二、判断题（正确的打√，错误的打×
）
1、用中等切削速度切削塑性金属时最容易产生积屑瘤。
（
√
）
2、在金属切削过程中，高速加工塑性材料时易产生积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响。
×
3、刀具前角越大，切屑越不易流出、切削力也越大，但刀具的强度越高。
4、主偏角增大，刀具刀尖部分强度与散热条件变差。
√）
5、精加工时首先应该选取尽可能大的背吃刀量。
×
6、外圆车刀装得低于工件中心时，车刀的工作前角减小，工作后角增大。
（√
7、进给速度由F指令决定，其单位为m/min。
（×
8、前角增加，切削力减小，因此前角越大越好。
9、背吃刀量是根据工件加工余量进行选择的，因而与机床功率和刚度无关。
（×
10、选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。
（ √）
三、简答题
1.什么是刀具磨钝标准？
什么是刀具耐用度？
影响刀具耐用度的因素有哪些？
答：
1）.将根据加工要求规定的主后刀面中间部分的平均磨损量VB允许达到的最大值作为磨钝标准
2）.刀具从刃磨开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准为止所经过的总切削时间T，称为刀具的耐用度。
单位为min。
3）.影响因素有：
①.切削用量②.刀具几何参数③。
刀具材料④.工作材料
2.前角的作用和选择原则是什么？
前角有正前角和负前角之分，其大小影响切削变形和切削力的大小、刀具耐用度及加工表面质量高低。
取正前角的目的是为了减小切屑被切下时的弹塑性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热，使切削轻快，提高刀具寿命和已加工表面质量，刀以应尽可能采用正前角。
而取负前角的目的在于发送切削刃受力善和散热条件，提高切削刃强度和而冲击能力。
其选择原则主要以下原则选取：
1）、加工塑性材料取较大前角；
加工脆性材料取较小前角。
2）、当工件材料的强度和硬度低时，可取较大前角；
当工件材料的强度和硬度高时，可取较小前角。
3）、当刀具材料的抗弯强度和韧性较低时，取较小前角；
高速钢刀具的前角比硬质合金刀具的合理前角大，陶瓷刀具的合理前角比硬质合金刀具小。
4）、粗加工时取较小前角甚至负前角；
精加工时应取较大前角。
5）、工艺系统刚性差和机床功率小时，宜选圈套前角，以减小切削力和振动。
6）、数控机床、自动线刀具，为保证刀具工作的稳定性，一般选用较小的前角。
2.后角的作用和选择原则是什么？
后角的主要作用是减小后面和过渡表面与已加工表面之间的摩擦，影响楔角β0的大小，从而配合前角调整切削刃的锋利程度和强度。
后角的选择原则：
1）、粗加工时，为保证刀具强度，应选较小的后角；
精加工时，以保证表面质量，应取较大的后角。
2）、工件材料的强度、硬度高时，宜取较小的后角；
工件材料硬度低、塑性较大时，主后刀面的摩擦对已加工表面质量和刀具磨损影响较大，此时应取较大的后角；
加工脆性材料时，切削力集中在切削刃附近，为强化切削刃，宜选取较小的后角。
3）、对于尺寸精度要求较高的精加工刀具（如铰刀、拉刀），为减少重磨后刀具尺寸变化，应取较小的后角。
4）、工艺系统刚性差，容易产生振动时，应取较小的以增强刀具对振动的阻尼作用。
3.主偏角的作用和选择原则是什么？
主偏角的作用主要影响刀具耐用度、已加工表面粗糙度及切削力的大小。
其主要选择原则为：
1）、粗加工和半精加工时，硬质合金车刀应选择较大的主偏角，以利于减少振动，提高刀具耐用度和断屑。
2）加工很硬的材料，如淬硬钢和冷硬铸铁时，为减少单位长度切削刃上的负荷，改善刀刃散热条件，提高刀具耐用度，应取κr＝10°
～30°
，工艺系统好的取小值，反之取大值。
3）、工艺系统低（如车细长轴、薄壁筒）时，应取较大的主偏角，甚至取κr≥90°
，以减小背向力Fp，从而降低工艺系统的弹性变形和振动。
4）、单件小批生产时，希望用一两把车刀加工出工件上所有表面，则应选用通用性较好的κr＝45°
或90°
的车刀。
5）、需要从工件中间切入的车刀，以及仿形加工的车刀，应适当增大主偏角和副偏角。
有时主偏角的大小决定于工件形状，例如车阶梯轴时，则应选用κr＝90°
的刀具。
4.切削液的作用有哪些？
切削液的作用主要有以下几个方面：
1）、冷却作用；
2）、润滑作用；
3）、清洗作用；
4）、防锈作用。
5、什么是积屑瘤？
如何抑制积屑瘤的产生？
答:
切削塑性金属材料时,常在切削刃口附近黏结一个硬度很高的楔状金属块,它包围着切削刃且覆盖部分前面,这种楔状金属块称为积屑瘤。
抑制措施：
（1）提高工件材料的硬度，降低塑性。
（2）控制切削速度，低速或高速从而控制切削温度在300度以下500度以上
（3）适当降低进给量，减少刀与屑的接触长度
（4）增大前角，减少前刀面上的摩擦。
（5）采用润滑性能良好的切削液
四、分析题
1、外圆车刀：
Kr=90，Kr=35，o=8，o=o=10，s=5，要求绘制刀具示意图并标注上述几何角度。
（见书11页1-10图划勾的）
2、
（1）45端面车刀：
Kr=Kr=45，o=5，o=o=6，s=3
（2）内孔镗刀：
Kr=75，Kr=15，o=10，o=o=10，s=10
要求绘制刀具示意图并标注上述几何角度。
（见书12页图1-12划勾的）
第2章数控机床刀具的选择
一、单项：
1、切削刃形状复杂的刀具宜采用（D）材料制造较合适。
（A）硬质合金（B）人造金刚石（C）陶瓷（D）高速钢
2、用硬质合金铰刀铰削塑性金属材料时，由于工件弹性变形的影响，容易出现（A）现象。
（A）孔径收缩（B）孔径不变（C）孔径扩张（D）无法确定
3、刀具切削部分材料的硬度要高于被加工材料的硬度，其常温硬度应在（C）。
（A）HRC45－50间（B）HRC50－60间（C）HRC60以上（D）HRC30以上
4、数控机床一般采用机夹可转位刀具，与普通刀具相比机夹可转位刀具有很多特点，但（A）不是机夹可转位刀具的特点。
（A）刀具要经常进行重新刃磨（B）刀片和刀具几何参数和切削参数的规范化、典型化
（C）刀片及刀柄高度的通用化、规则化、系列化（D）刀片或刀具的耐用度及其经济寿命指标的合理化
5、YG类硬质合金主要用于加工（ A ）材料
（A）铸铁和有色金属（B）合金钢（C）不锈钢和高硬度钢（D）工具钢和淬火钢
6、下列那种刀具材料硬度最高（A）
（A）金刚石（B）硬质合金（C）高速钢（D）陶瓷
7、刀具材料在高温下能够保持较高硬度的性能称为（B）。
（A）硬度（B）红硬性（C）耐磨性（D）韧性和硬度
8、HRC表示（D）。
（A）布氏硬度（B）硬度（C）维氏硬度（D）洛氏硬度
9、JT/BT/ST刀柄柄部锥度为（A）。
（A）7：
24；
（B）1：
10；
（C）1：
5；
（D）1：
12
10、HSK刀柄柄部锥度为（B）。
11、车削阶梯轴时，主偏角Kr的大小应满足（A）。
（A）Kr≥90°
（B）Kr≥75°
（C）Kr≤90°
（D）Kr=0°
12、金刚石刀具与铁元素的亲和力强，通常不能用于加工（B）。
（A）有色金属；
（B）黑色金属；
（C）非金属；
（D）陶瓷制品
13、机夹可转位刀片的ISO代码是由（C）位字符串组成的。
（A）8（B）9（C）10（D）13
14、高速钢刀具的合理前角（B）硬质合金刀具的合理前角。
（A）小于（B）大于（C）等于（D）与刀具材料无关
15、下列哪种刀柄适用于高速加工（D）
（A）JT（B）BT（C）ST（D）HSK
1、YT类硬质合金中，含钴量多，承受冲击性能好，适合粗加工。
（√）
2、可转位式车刀用钝后，只需要将刀片转过一个位置，即可使新的刀刃投入切削。
当几个刀刃都用钝后，更换新刀片。
（√）
3、在高温下，刀具切削部分必须具有足够的硬度，这种在高温下仍具有较高硬度的性质称为红硬性。
4、YG类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。
（ √）
5、由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，其合理前角应小于高速钢刀具的合理前角。
（ √）
6、金刚石刀具主要用于加工各种有色金属、非金属及黑色金属。
（ ×
7、高速钢与硬质合金相比，具有硬度较高，红硬性和耐磨性较好等优点。
）
8、硬质合金按其化学成分和使用特性可分为钨钴类（YG）、钨钛钴类（YT）、钨钛钽钴类（YW）、碳化钛基类（YN）四类。
9、高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金高，但不能用于高速切削。
（√ ）
10、JT/BT/ST刀柄的定心精度比HSK刀柄高。
三、简答题
1.可转位刀具有哪些优点？
可转位刀具具有下述优点：
1）、刀具寿命高。
由于刀片避免了由焊接刃磨高温引起的缺陷，刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。
2）、生产效率高。
由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。
3）、有利于推广新技术、新工艺。
可转位刀具有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。
2.镗铣类工具系统的结构形式分哪两类？
各有何特点？
镗铣类工具系统的结构形式分为整体式结构和模块式结构两大类。
整体式结构：
它的特点是将锥柄和接杆边成一体，不同品种和规格的工作部分都必须带有与机床相连的柄部。
模块式结构：
它的特点是把工具的柄部和工作部分分开。
3.HSK刀柄与7：
24锥柄相比，有何优点？
适用于什么场合？
1）、定位精度高。
2）静态、动态刚度高。
3）适合高速加工4）重量轻、尺寸小、结构紧凑。
5）清除污垢方便。
第3章数控加工中工件的定位与装夹
1、过定位是指定位时，工件的同一（
B
）被多个定位元件重复限制的定位方式。
（A）平面
（B）自由度
（C）圆柱面
（D）方向
2、若工件采取一面两销定位，限制的自由度数目为（
A
）
（A）六个
（B）二个
（C）三个
（D）四个
3、在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（D
）的原则。
（A）基准重合
（B）基准统一
（C）自为基准
（D）互为基准
4、采用短圆柱芯轴定位，可限制（A）个自由度。
（A）二（B）三（C）四（D）一
5、在下列内容中，不属于工艺基准的是（D）。
（A）定位基准（B）测量基准（C）装配基准（D）设计基准
6、（B）夹紧机构不仅结构简单，容易制造，而且自锁性能好，夹紧力大，是夹具上用得最多的一种夹紧机构。
（A）斜楔形（B）螺旋（C）偏心（D）铰链
7、精基准是用（D）作为定位基准面。
（A）未加工表面（B）复杂表面（C）切削量小的（D）加工后的表面
8、夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与（D）方向一致。
（A）退刀（B）振动（C）换刀（D）切削
9、选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（D），使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。
（A）对刀方便（B）切削性能好（C）进/退刀方便（D）有足够的余量
10、通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的（C）。
（A）1~3倍（B）1/10~1/100（C）1/3~1/5（D）同等值
11、铣床上用的分度头和各种虎钳都是（B）夹具。
（A）专用（B）通用（C）组合（D）随身
12、决定某种定位方法属几点定位，主要根据（B）。
（A）有几个支承点与工件接触（B）工件被消除了几个自由度
（C）工件需要消除几个自由度（D）夹具采用几个定位元件
13、轴类零件加工时，通常采用V形块定位，当采用宽V形块定位时，其限制的自由度数目为（B）。
（A）三个（B）四个（C）五个（D）六个
14、车细长轴时，要使用中心架或跟刀架来增加工件的（C）。
（A）韧性（B）强度（C）刚度（D）稳定性
15、在两顶尖间测量偏心距时，百分表上指示出的（C）就等于偏心距。
（A）最大值与最小值之差（B）最大值与最小值之和的一半
（C）最大值与最小值之差的两倍（D）最大值与最小值之差的一半
1、基准可以分为设计基准与工序基准两大类。
（ ×
）
2、夹紧力的方向应尽可能与切削力、工件重力平行。
（ √ ）
3、组合夹具是一种标准化，系列化、通用化程度较高的工艺装备。
4、工件在夹具中定位时，应使工件的定位表面与夹具的定位元件相贴合，从而消除自由度。
5、因欠定位没有完全限制按零件加工精度要求应该限制的自由度，因而在加工过程中是不允许的。
（√）
6、加工表面的设计基准和定位基准重合时，不存在基准不重合误差。
7、基准位移误差和基准不重合误差不一定同时存在。
8、基准重合原则和基准统一原则发生矛盾时，若不能保证尺寸精度，则应遵循基准统一原则。
9、车削偏心工件时，应保证偏心的中心与机床主轴的回转中心重合。
10、过定位在任何情况下都不应该采用。
1、什么是欠定位？
为什么不能采用欠定位？
什么是过定位？
按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。
欠定位是不允许的．因为欠定位保证不了工件的加工要求。
工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。
2、什么叫定位误差？
产生定位误差的原因是什么？
3、确定夹紧力的作用方向和作用点应遵循哪些原则？
4、粗基准的选择原则是什么？
粗基准的选择原则：
（1）相互位置要求原则
（2）加工余量合理分配原则（3）重要表面原则（4）不重复使用原则
（5）便于工件装夹原则
5、精基准的选择原则是什么？
精基准的选择原则：
（1）基准重合原则
（2）基准统一原则（3）自为基准原则（4）互为基准原则（5）便于装夹原则
6、夹紧装置的基本要求有哪些？
夹紧装置应具备的基本要求：
①夹紧过程可靠,
②夹紧力的大小适当。
③操作简单方便、省力、安全。
④夹紧装置的结构力求简单、紧凑，便于制造和维修。
7、采用夹具装夹工件有何优点？
四、计算题
1、轴套类零件铣槽时，其工序尺寸有三种标注方法，如图5所示，定位销为水平放置，
试分别计算工序尺寸H1、H2、H3的定位误差。
图5
H3
零件上的键槽加工以心轴定位。
对于工序尺寸H2，以心轴定位，心轴和零件内孔都有制造误差，由两者引起的定位基
准误差为：
△Y＝（内孔最大极限－心轴最小极限）/2
＝（30.021－29.972）/2＝0.025
对于工序尺寸H1，以心轴定位，心轴和零件内孔都有制造误差，还有基准不重合误差。
基准不重合误差：
△B＝（零件外圆最大尺寸－零件外圆最小尺寸）/2＝（60-59.97）/2=0.015
工序尺寸H1的定位误差△D＝△Y＋△B＝0.025＋0.015
＝0.040
对于工序尺寸H3，以心轴定位，心轴和零件内孔都有制造误差，还有基准不重合误差。
同H1，工序尺寸H3的定位误差△D＝△Y＋△B＝0.025＋0.015＝0.040
五、分析题
1、根据六点定位原理分析图2中各定位方案的定位元件所限制的自由度。
a.限制x、y和z的移动自由度，z和y的转动自由度。
b．限制x、y和z的移动自由度，z和y的转动自由度。
c．限制x、y和z的移动自由度，x、y和z的转动自由度。
d．限制x、y和z的移动自由度，x和y的转动自由度。
2、什么是过定位？
试分析图3中的定位元件分别限制了哪些自由度？
是否合理？
如何改进？
图3
a.
3、试分析图4中夹紧力的作用点与方向是否合理？
为什么？
第4章数控加工工艺基础
1、单项：
1、零件的机械加工精度主要包括（D）。
（A）机床精度、几何形状精度、相对位置精度
（B）尺寸精度、几何形状精度、装夹精度
（C）尺寸精度、定位精度、相对位置精度
（D）尺寸精度、几何形状精度、相对位置精度
2、制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外，程序段最少，（A）及特殊情况特殊处理。
（A）走刀路线最短（B）将复杂轮廓简化成简单轮廓
（C）将手工编程改成自动编程（D）将空间曲线转化为平面曲线
3、换刀点是指在编制数控程序时/相对于机床固定参考点而设置的一个自动换刀的位置/它一般不能设置在（A）
（A）加工零件上（B）程序原点上
（C）机床固定参考点上（D）浮动原点上
4、加工精度高、（B）、自动化程度高，劳动强度低、生产效率高等是数控机床加工的特点。
（A）加工轮廓简单、生产批量又特别大的零件（B）对加工对象的适应性强
（C）装夹困难或必须依靠人工找正、定位才能保证其加工精度的单件零件
（D）适于加工余量特别大、质及余量都不均匀的坯件
5、在数控加工中，（D）相对于工件运动的轨迹称为进给路线，进给路线不仅包括了加工内容，也反映出加工顺序，是编程的依据之一。
（A）刀具原点（B）刀具（C）刀具刀尖点（D）刀具刀位点
6、下列叙述中（B），不属于确定加工路线时应遵循的原则。
（A）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度（B）使数值计算简单，以减少编程工作量
（C）应使加工路线最短，这样既可以减少程序短，又可以减少空刀时间
（D）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔
7、尺寸链按功能分为设计尺寸链和（D）。
（A）封闭尺寸链（B）装配尺寸链（C）零件尺寸链（D）工艺尺寸链
8、下列关于尺寸链叙述正确的是（C）。
（A）由相互联系的尺寸按顺序排列的链环；
（B）一个尺寸链可以有一个以上封闭环；
（C）在极值算法中，封闭环公差大于任一组成环公差；
（D）分析尺寸链时，与尺寸链中的组成环数目多少无关。
9、零件的相互位置精度主要限制（D）。
（A）加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围；
（B）限制加工表面的微观几何形状误差；
（C）限制加工表面的宏观几何形状误差；
（D）限制加工表面与其基准间的相互位置误差。
10、在下列内容中，不属于工艺基准的是（D）。
（A）定位基准；
（B）测量基准；
（C）装配基准；
（D）设计基准。
1、为避免换刀时刀具与工件或夹具发生干涉，换刀点应设在工件外部。
2、在加工过程中的有关尺寸形成的尺寸链，称为工艺尺寸链。
3、尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。
4、尺寸链中封闭环的基本尺寸，是其它各组成环基本尺寸的代数差。
5、平行度、对称度同属于形状公差。
6、轮廓加工完成时，应在刀具离开工件之前取消刀补。
7、立铣刀铣削平面轮廓时，铣刀应沿工件轮廓的切向切入，法向切出。
8、机床坐标系和工件坐标系之间的联系是通过回参考点来实现的。
9、设计基准和定位基准重合时，不存在基准不重合误差。
（√）
10、一般情况下，减小进给量，可有效地减小表面粗糙度（√）。
1、什么叫工序和工步？
划分工序的原则是什么？
机械加工工艺过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完
成的那部分工艺过程，称为工序。
划分工序的依据是工作地是否发生变化和工作是否连续。
在不改变加工表面、切削刀具和切削用量的条件下所完成的那部分工位的内容称为工
步。
划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。
2、数控机床上加工的零件，一般按什么原则划分工序？
如何划分？
在数控机床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序，划分方法：
①按所用刀具划分：
以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。
②按安装次数划分：
以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序。
③按粗、精加工划分：
粗加工为一道工序，精加工为一道工序。
④按加工部位划分：
以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。
3.划分加工阶段的目的是什么？
4什么是对刀点？
对刀点位置确定的原则有哪些？
7、何谓加工精度？
包括哪
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