10104m3立方米浮顶原油油罐Word格式.docx
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本方案规定了10×
104m3双盘式浮顶油罐无损检测的程序、方法、工艺、设备、器材、验收标准及检测人员资格。
本方案中的无损检测符号说明：
见表1
序号
符号
含义
1
RT
射线检测
2
UT
超声检测
3
MT
磁粉检测
4
PT
渗透检测
表1无损检测符号说明一览表
2.编制依据
2.1中国石油天然气管道工程有限公司制2911，西部原油成品油管道工程10×
104m3双盘式浮顶油罐施工图
2.2中国石油天然气管道工程有限公司制2911/明，10×
104m3双盘式浮顶油罐建造技术规定
2.31999版《压力容器安全技术监察规程》
2.4JB/T4735-97《钢制焊接常压容器》
2.5GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
2.6JB4730.1～6-2005《压力容器无损检测》
3.10×
104m3双盘式浮顶油罐主要技术参数及无损检测技术要求
3.110×
104m3双盘式浮顶油罐主要技术参数：
见表3.1
表3.110×
104m3双盘式浮顶油罐主要技术参数一览表
项目
104m3双盘式浮顶油罐
设计压力（MPa）
大气压力
设计温度（℃）
0-50℃
工作压力（MPa）
常压
工作温度（℃）
常温
工作介质
原油
容器类别
介质密度
856.9kg/m3
油罐半径（mm）
40000
油罐底板厚（mm）
罐底中幅板12边缘板21
油罐壁板厚（mm）
332522191512
油罐底板材质
Q235-B（边缘板为SPV490Q）
油罐壁板材质
第1、2圈为SPV490Q；
第3、4、5、6为12MnNiVR第7圈为16MnR;
第8、9圈为Q235-B
计算容积
100000m3
3.210×
104m3双盘式浮顶油罐无损检测技术要求
3.2.1材料检查
厚度为40mm、33mm及25mm的SPV490Q钢板周边100mm范围内应进行超声波检测复验。
3.2.2坡口加工及检查
罐底边缘板之间的对接焊缝坡口表面、底层罐壁和第二层罐壁的坡口表面应进行磁粉检测或渗透检测，检测标准按JB4730-2005执行，Ⅰ级合格。
3.2.3罐壁板的加工与检查
3.2.3.1弧形板加工后的坡口表面应进行磁粉或渗透检测。
检测标准按JB4730-2005执行，Ⅰ级为合格。
3.2.3.2弧形板部件上的所有焊缝（其中接管角焊缝为内外表面）在焊后和消除应力热处理后，分别进行磁粉检测，检测标准按JB4730-2005执行，Ⅰ级为合格。
3.2.3.2用钢板卷制的接管，其对接焊缝应进行100%射线检测。
检测标准按JB4730-2005执行，Ⅱ级为合格。
3.2.4罐底板的加工与检查
3.2.4.1罐底边缘板对接焊缝的坡口表面应进行磁粉或渗透检测，检查结果符合JB4730-2005的Ⅰ级为合格。
3.2.4.2对于SPV490Q罐壁板和罐底边缘板，（焊疤）打磨后应进行磁粉或渗透检测，检测标准按JB4730-2005执行，Ⅰ级为合格。
3.2.5焊工考试
3.2.5.1（焊工考试）试板必须进行外观检查、射线检测和冷弯实验。
射线检测结果以不低于JB4730.1-2005Ⅱ级为合格。
3.2.5.2双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。
当采用碳弧气刨时，清根后应清理刨槽，磨除渗碳层，对于高强钢还应作渗透检测。
3.2.5.3对于高强度钢板，打磨后的表面应进行渗透或磁粉检测。
3.2.6焊缝缺陷的修补
3.2.6.1当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽，并应进行渗透或磁粉检测。
返修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测。
3.2.6.2对于SPV490Q材料，焊接修补还应符合以下规定：
缺陷清除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊。
补焊后应打磨平滑，并应进行渗透或磁粉检测；
焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线检测。
3.2.6.3SPV490Q钢板表面的焊疤应在打磨平滑后进行渗透或磁粉检测，无裂纹为合格。
3.2.7焊缝无损检测
3.2.7.1SPV490Q钢板之间及SPV490Q与其他牌号钢板焊接完毕后至少经过24小时方可进行无损检测。
3.2.7.2边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊道焊接完毕后，应进行渗透或磁粉检测。
3.2.7.3每条边缘板的对接焊缝外端300mm范围内，应进行射线检测；
罐底板所有焊缝的根部焊道焊完后，应进行渗透检测；
全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。
3.2.7.4罐壁的检测
3.2.7.4.1厚度大于25mm的各层壁板的纵焊缝应100%进行射线检测；
3.2.7.4.2底层罐壁与第二层罐壁之间的环向焊峰应100%进行射线检测。
3.2.7.4.3罐壁所有丁字焊缝应全部进行射线检测；
3.2.7.4.4底层罐壁纵焊缝及底层与第二层罐壁之间的环向焊缝还应进行20%超声波检测复查，检测部位必须包括所有丁字焊缝。
3.2.7.4.5厚度小于25mm的罐壁纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊道的3米焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30米焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。
检测部位不含丁字缝；
3.2.7.4.6厚度小于25mm的罐壁环向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊道的3米焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。
以后对于每种板厚，在每60米焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。
上述检查均不考虑焊工人数。
3.2.7.4.7底层罐壁纵焊缝内外表面进行磁粉或渗透检测，充水实验后还应进行复查。
3.2.7.4.8射线或超声波检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作补充检测，但缺陷部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。
如延伸部位的检测结果仍不合格，应继续延伸进行检查。
当某一焊工所焊接的焊缝射线检测出现多处不合格，应对该焊工所焊接的焊缝100%检测。
3.2.7.4.8底层罐壁与罐底边缘板的T形接头的罐内外角焊缝，在初层焊道焊完后，应进行渗透检测；
在罐内及罐外角焊缝焊完后，亦应进行渗透检测或磁粉检测；
在油罐充水实验后，应采取同样方法对罐内角焊缝进行复查。
3.2.7.4.9底层罐壁上的接管角焊缝和补强板的角焊缝，应在充水实验后进行磁粉检测或渗透检测。
3.2.7.5上述焊缝的无损检测位置，应有质量检查员现场确定。
3.2.7.6焊缝无损检测的方法和合格标准：
射线检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.2-2005的规定进行，透照质量为AB级，以达到Ⅱ级标准为合格；
超声波检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.3-2005的规定进行，以达到Ⅰ级标准为合格；
渗透检测及磁粉检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.4-2005及JB/T4730.5-2005的规定进行，缺陷显示累计长度Ⅰ级标准为合格；
3.2.8焊缝返修无损检测要求
3.2.8.1纵缝出现不合格底片时，除缺陷部位进行修补再拍片外，其余整条纵缝应全部拍片检测。
（1.2圈壁板除外）
3.2.8.2环缝出现不合格底片时，除缺陷部位进行修补再拍片外，该焊缝缺陷的两端应各追加一个拍片点（每个拍片点的最小有效长度不得小于200mm）。
如仍不合格，则应沿焊缝两侧继续拍片，直至合格为止。
3.2.8.3罐底板对接焊缝出现不合格时，返修后按照原规定检测方法进行检查探伤，并应达到合格标准。
4.无损检测人员要求
凡是从事该工程无损检测的作业人员，必须持有中国质量技术监督部门颁发的无损检测资格证书，并参加与资格证书相对应的检测项目。
RT、UT、MT、PT的主要操作者、评片人员和报告签发人，应持有Ⅱ级或Ⅱ级以上证书。
5.表面质量要求
5.1焊缝外观成型良好，表面过渡圆滑，经外观检查合格。
5.2焊缝及热影响区应打磨光滑。
检测表面不能有油脂、氧化皮、焊剂、飞溅、油污或金属凸起及凹陷等，以免影响检测时真实缺陷的显示。
6.无损检测注意事项
6.1照相应采用中粒度T3胶片，KodaKAA、AgfaD7型；
6.2射线透照质量等级采用AB级；
6.3无损检测应根据设计图纸和标准规范的要求，对于SPV490Q高强度钢应在焊接结束36小时后方可进行无损检测。
7.射线检测工艺
7.1检测程序
7.2设备器材和材料
7.2.1设备：
Se75、Ir192γ源，源强70-100Ci、300EGX射线机，
单磁轭、双磁轭磁探仪；
7.2.2胶片和增感屏
胶片：
中粒度T3胶片，KodaKAA、AgfaD7型。
规格：
100X300100X360
增感屏：
Pb0.1mm，规格：
7.2.3象质计
7.2.3.1象质计型号：
采用线型金属丝象质计。
7.2.3.2象质计的放置
本应放于射线源一侧，但拆除罐内架子后无法放置，故放置于胶片侧，提高一个象质指数，在象质计附近加“F”字母，以示区别。
复照返修片逐一加象质计。
7.2.4识别系统
识别系统由定位标记和识别标记组成，如图7.2.4所示，透照日期仅放于首片和返修片。
7.2.5
7.2.5观片灯和评片室
7.2.5.1观片灯：
TH—100型
7.2.5.2评片室
评片在评片室进行。
评片光线应暗淡，但不能全暗，周围环境亮度应大致与底片上需要观察部位透过光的亮度相当。
室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。
7.2.6黑度计和比较黑度计
采用TD—210型黑度计和仪器自带黑度片。
黑度计误差要求：
≤0.05
7.2.7显影剂
采用胶片厂制定配方配制显影剂
7.3受检部位的表面制备
7.3.1距焊缝中心各50mm范围内清除焊疤、飞溅、成型粗糙及表面缺陷均应修磨，且不得有咬边、凹坑、未焊满，以不掩盖和混淆缺陷影像为度。
7.3.2焊缝及热影响区外观质量应经检查员检查合格。
7.4透照工艺要点
7.4.1受检部位表面符合7.3条的要求。
7.4.2焊缝编号和片位（分区）编号
7.4.2.1现场做射线检测标记一般采用金属笔或油漆笔划定，在布片图中绘出准确位置。
7.4.2.2焊缝编号
（1）原油罐纵焊缝编号1A、2A…
（2）原油罐环焊缝编号1B、2B…
（3）原油罐底板焊缝编号1D、2D…
（4）接管的焊缝编号
7.4.2.3无损检测标记在10×
104m3双盘式浮顶油罐上的划定
划定10×
104m3双盘式浮顶油罐上检测标记的目的在于布片和其它方法检测结果的纪录。
检测标记距焊缝中心线60~70mm，以布片方便为准。
7.4.3标记的摆放布片
（1）将底片袋贴口处朝下放置，把图7.2.4的铅质标记正面朝上贴在片袋上，且胶带不得粘在数字上。
（2）将片袋翻过来，让铅标记侧靠在工件上，使片袋上的编号与工件上的编号同方位对齐。
片袋与片袋逐次叠压布置。
（3）为防止雨淋，每个片袋应用塑料薄膜带套上。
7.4.4象质计的数量摆放按7.2.3条办理。
7.4.8暗室处理
采用手工洗片处理，并严格执行暗室操作规程；
7.4.9底片的评定
● 有效评定区域内不得有因胶片处理不当或其它影响底片观察评定的影像和痕迹。
● γ射线透照时黑度D=1.8～3.5。
●标识系统（见下页图）。
铅字摆放齐全工整，距离焊道5mm以上。
如果业主或监理对底片标识有进一步的要求，则根据业主或监理要求补充标识内容和方式。
7.4.10焊缝返修
及时下达焊缝返修通知单，焊缝同一部位的返修次数不得超过两次，如果返修次数超过两次，必须由公司总工程师批准。
8.渗透检测工艺
8.1检测方法
采用溶剂去除型着色渗透剂—快干湿式显像剂
8.2.检测环境
检测的环境温度应为10～52℃。
当被检部位温度高于52℃或低于10℃条件下进行渗透操作时应按照JB4730-2005标准的进行灵敏度性能鉴定。
8.3操作工艺
8.3.1工艺流程：
预清洗→干燥→渗透→清洗→干燥→显像→观察→评定→记录
渗透时间不少于10分钟，干燥时间5~10分钟，显像时间不少于7分钟，观察应在显像剂施加后7~30分钟内进行。
多余的渗透剂应用蘸满清洗剂的抹布擦去，避免渗透剂的残留和过清洗。
渗透剂去除后，应尽快喷施显像剂。
在喷施前，显像剂应进行充分的搅拌。
8.3.2再次渗透检测：
●超标缺陷的返修部位；
●操作方法有误；
●渗透检测系统发生改变时；
●NDT技术人员要求进行跟踪确认。
9.磁粉检测工艺
9.1检测方法
9.1.1磁化方式：
交流磁轭式湿式连续磁化。
9.1.2磁粉类别：
黑磁粉
9.1.3灵敏度试片：
A2-30/100
9.1.4磁化区域：
磁极间距应控制在50~200之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
9.1.5磁轭提升力：
≥44N
9.1.6磁化操作：
将磁轭横跨且垂直焊缝，交替磁化。
9.2缺陷评定
磁痕的评定按JB4730-2005标准的规定进行。
10.检测记录和检测报告
10.1由Ⅱ级检测人员出具检测记录和检测报告，经Ⅱ级或Ⅱ级以上检测责任人员审核签字。
10.2检测记录和检测报告应经业主和监理代表认可，并符合JB4730-2005《压力容器无损检测》的规定。
10.3检测记录应与施工同步进行，并且能反映工程施工质量的真实性和可靠性。
11.安全防护
11.1射线作业安全规定
11.1.1严格遵守施工现场的安全管理规定。
11.1.2高空、夜间工作利用好安全带等器具。
11.1.3加强对放射源的存储和管理。
11.1.4射线现场应设置醒目的警戒标志，划安全区域，必要时派专人守护。
11.1.5保护他人人身安全和自身安全是从事放射性工作人员的职业道德，因此每次作业之前要清理作业现场，划定安全作业区，设定警示标识（警戒绳。
警示牌）并检查现场方可作业。
11.1.6射线作业人员在警戒区以外四周进行巡视，以防其他人员进入危险区。
11.1.7夜间作业时，应设置一组警示灯或一人监护。
11.1.8r源进行探伤的工作必须由技术负责人根据工作需要选定并指定专业人员操作。
11.1.9Υ射线机在使用过程中，探伤工不得随意把Υ射线源与Υ射线机进行倒装。
如确需倒装，需经设备员同意方可进行，并登记造册。
11.1.10从事X、Υ射线作业人员必须严格按说明书进行操作。
11.1.11从事Υ射线作业的全过程必须用报警仪检查、监测Υ射线源是否工作正常。
11.1.12从事Υ射线作业结束后，用报警仪检查Υ射线源是否在Υ射线机内，同时检查Υ射线机后端出口Υ源辫子是否存在。
11.1.13在Υ源运输过程中有专用的Υ源储存铅箱，并且经过Υ源计量仪测试符合放射源卫生防护标准要求。
11.2γ源射线作业防护安全距离的计算
γ源射线作业防护安全距离根据GBZ132《工业γ射线探伤卫生防护标准》标准的规定计算
a2=Tk×
A/（KG×
2T/D1/2）
a:
防护距离m
Tk：
比释动能常数（mGy×
m2）（h×
GBq）
A：
源活度GBq
KG：
标准容许剂量0.05mGy/h
T：
防护层（或被透工件）厚度mm
D1/2：
半价层mm
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