电石渣输送栈桥制作作业指导书资料Word文档下载推荐.docx
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4.1.3、工程开工前，技术人员必须对加工工艺、质量要求和施工安全措施向施工人员进行技术交底，填写施工交底记录，施工过程中及时监督各工序间的执行情况。
做好施工过程控制。
4.2、人员准备
4.2.1、施工人员组织：
铆工30人，电焊工8人，起重工1人，电工1人、机械维修工1人，喷砂工4人，油漆工6人。
特种作业人员必须持证上岗，所有施工人员也必须经过岗前培训后考试合格方可作业。
4.2.2、管理人员组织：
管理人员1人，工程技术人员及质检员1人，安全员1人。
4.3、工机具准备
序号
机具、工器具名称
型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
25吨
台
2
切割机
φ400
3
矫直机
备用
4
电焊机
10
5
气保焊机
6
角磨机
φ125
7
移动电源盘
φ2.5×
2×
50
个
8
半自动气割机
G01—30
9
气割炬
套
千斤顶
30吨
11
相应铆工工具
齐全
12
空压机
6m3
13
储气罐
0.8MPa
14
储砂罐
2m3
15
钢卷尺
50m
把
校验合格，且在有效期内
16
5m
4.4、材料和设备准备
4.4.1、提前对投入的设备机具进行检修处理，保证设备、机具运行、使用正常。
4.4.2、加工原材料按设计加工量申报计划报批，所有材料到施工现场及时进行验收，外观质量和尺寸检验合格后立即进行材料取样材质复检试验，复检合格才准予使用。
4.4.3、手工电弧焊焊条应有制造厂家的质量合格证方可使用，焊条的化学成分和常温机械性能要符合GB/T5117的规定；
CO2气体保护焊使用焊丝和CO2气体应有制造厂家的质量合格证，焊丝化学成分和常温机械性能要符合GB/T8110的规定，CO2气体要达到HG/T2537的要求。
4.5、安全器具准备
序号
机具名称
安全带
付
速差保护器
防护镜
30
5、施工方案及施工技术要求
5.1、施工方案：
5.1.1、放样、号料和切割：
5.1.1.1、放样：
放样前熟悉施工图并了解工艺要求，计算机放样核对结构尺寸和相关数据，按1∶1比例在平台上放样，核对图纸确定下料尺寸，制作样板，作为下料的基本依据。
画样图时保证各部尺寸的准确。
注意图纸上所画的杆件轴线是角钢的重心线而不是角钢的中心线。
5.1.1.2、号料：
号料前对钢材规格、材质进行核实，并清除钢材表面油污，泥土等杂物。
划线时，预留加工余量以及焊接收缩余量。
做到合理用料，划线后应在零件上注明零件数、数量、尺寸等。
下料时，如型钢长度不够需要拼接时，拼接形式按照《建筑施工手册》（第三版）中“钢结构工程”的规定拼接，上、下弦主杆采用内贴包钢背接；
腹杆角钢拼接采用45°
斜接方法，H型钢采用腹板加衬板。
5.1.1.3、切割：
a、主料采用手工割炬切割，板材用半自动切割机集中切割；
型材手工切割后，进行矫正处理。
b、切割后，用磨光机和扁铲打磨清除边缘上的熔瘤和飞溅物。
c、下料后零件尺寸允许偏差应符合下列规定：
手工气割±
3.0mm；
半自动切割±
2.0mm；
机械剪切后的零件尺寸允许偏差为±
3mm，断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺陷。
5.1.2、矫正：
5.1.2.1、钢板矫正用锤击法进行，型钢校直采用型钢校直机，大锤锤击法，火焰校正等方法。
火焰校正时，同一地方矫正不得多于两次。
5.1.2.2、钢材矫正后允许偏差：
钢板的局部平面度1mm（在1m范围内）型钢弯曲点高L/100≯5.0mm。
5.1.2.3、矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。
5.1.3、弦杆，腹杆组合前的夹缝面必须防腐。
弦杆、腹杆的防腐应在组合前进行，防腐时一定要注意给防腐单位交代清楚杆件防腐面及防腐的类别及数量。
5.1.4、组装：
5.1.4.1、桁架组合应在各部件组装、焊接并矫正后进行。
采用半榀组装，整体组装在现场进行。
5.1.4.2、组装前，应对各杆件、板件的规格、尺寸、平面度及表面质量作检验和矫正。
连接面沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污物等清除干净。
5.1.4.3、组合采用地样法和仿形复制法相结合的方法。
组合前，首先在平台上按照图纸尺寸1∶1放样，并对其进行检查确认。
样画好后，可沿样图外轮廓线焊上若干定位挡板，然后按照图样位置放置上、下弦杆及腹杆，再放好连接板并点焊固定。
组合中应保证弦杆、腹杆重心线相对于图样上的轴线的偏移不大于3mm。
5.1.4.4、桁架组合完后，还要对其跨度，端部及高度，上下弦弯曲挠度及焊缝长度等进行检查，待确定各部位的技术检查都符合要求后，才能交待焊接。
5.1.4.5、为了减少焊接变形，尽量采取分段退焊法及对称焊法焊接。
制作首件必须经过严格检验，达到要求后方可批量进行组合焊接。
5.1.4.6、制作好的构件应立即挂牌并在明显部位用钢字头编号，写明构件号，以便查找。
5.1.5、焊接：
焊接前，将组合好的桁架放置在平台上，平台的平面高低差不得超过4mm，并对易变形部位进行刚性固定或防变形方法固定；
选用适当的焊接工艺，先焊接变形较大的焊缝；
遇有交叉焊缝，要通过补焊和打磨的方法消除起弧点缺陷；
焊接长焊缝时，宜采用分段退焊法或分层分段退焊法；
尽量采用对称施焊；
节点有多道焊缝不能集中焊接，应先焊接一道焊缝，再焊另一节点焊缝，等前一节点焊缝冷却后再回头焊接，也可依次按节点焊接3～4个，再回头从第一个节点往下焊接。
5.1.6、验收：
按“三检制”检验程序进行各道工序检验,确保加工质量达到最终优良。
5.2、防腐施工方案：
5.2.1、表面喷砂处理
5.2.1.1、材料要求：
喷砂除锈喷材料粒径及要求见下表：
喷砂材料
砂料粒径
其他要求
黄砂或
石英砂
全面通过32筛孔，不通过063筛孔，08筛孔余量不小于40%
1）应选质地坚硬且有棱角的黄砂或石英砂，
2）含水量不大于5%（否则进行烘干或炒干）。
3）不得含盐、油污和泥土等杂质。
5.2.1.2、施工机具：
（1）、空气压缩机：
应选择每分钟供气量不得低于6m3，气压（表压）为0507Mpa的空压机，空压机应配备齐全的附属装置（启动开关、缓冲罐、过滤器和必备的油水分离器等）；
（2）、施工机具及要求：
应有喷砂枪、输砂耐压软管，并配备一定数量喷嘴（两次进风较好）。
专业厂制造的贮砂罐（遥控带轮型较好），每只容积为041m3。
排尘风机，36V低压安全照明设备；
（3）、其它机具：
应有合适的标准筛、不同的材质用不同型号筛、手推车、铁锹，扫帚、吸尘器等。
5.2.2、作业条件：
喷砂施工气温，以金属表面温度高于大气露点温度30C为宜，环境大气相对湿度不宜大于80%。
在不利的气候条件下，应采取有效措施，如遮盖，采暖或输入净化、干燥空气等措施，以满足对施工环境的要求。
5.2.3、操作工艺
5.2.3.1、喷砂工艺流程示意图
5.2.3.2、喷砂应按下列规定进行：
（1）检查施工机具是否正常无误，如空压机、枪头、砂罐及高压管等。
（2）施工人员应配备合适的防护用品，宜选择如调温式防护面具、砂衣、长袖手套等；
（3）压缩空气应经冷却器，油水分离器及储气包后才能进入砂罐和喷枪（嘴），压力不得低于06Mpa。
（4）先关闭贮砂罐下面的阀门（旋塞），再关闭进入贮砂罐和喷枪（嘴）的进气阀，然后打开砂罐侧部的（确认贮罐内压力为零后，才能打开罐上的装砂盖）放空阀，使砂罐顶部中心顶门下降到能够把磨料装进砂罐内的位置进行装砂。
（5）装砂后，先关闭放空阀，然后打开进气阀，使磨料罐顶部中心顶门上升升至密封位置，并经喷砂人员示意后，方可逐渐开启罐下出砂三通阀门（旋塞），以正常喷出砂粒为准。
（6）喷砂开始后，应开启排尘风机。
（7）喷砂时，喷嘴与构件表面距离宜为100300mm，喷嘴对被喷物表面的角度宜为450750。
喷砂时，压缩空气、喷嘴孔径、用砂量及效率的关系可参照下表：
压缩空气、喷嘴孔径、用砂量及效率关系表
构件形状
喷嘴孔径（mm）
压缩空气
压力（Mpa）
空气用量
（m3/min）
砂子用（kg/h）
喷砂效率Sa21/2m2h
型钢
0.6
3.25
550
68
设备（面）
5.25
820
1416
（8）中途暂停时，应先关闭贮砂罐的出砂阀，再关闭进气阀，需再喷时，则先打开进气阀，再打开砂阀，才能进行喷砂。
（9）当喷嘴孔径磨损增大了25%或软管（输砂管）的厚度磨损65%70%时（胶线层磨损完时）应立即更换。
（10）供给喷砂者的压缩空气，必须经过空气过滤器过滤后供给（宜经温度调节器调节温度）。
（11）构件喷砂后应立即清扫干净，用吸尘器、干燥洁净的压缩空气硬鬃刷清除粉尘，并立即进行质量检测合格后，交下道工序。
5.2.4、成品保护
5.2.4.1．对表面预处理已达标准的基层，应及时进入下道工序施工，在晴天或相对温度不大于80%的气候条件下，其间隔时间不得超过10h，在雨天（棚内）其间隔时间不得超过2h。
5.2.4.2．应尽可能快地把底漆涂上去，将成品表面封闭保护起来进行下道工序。
5.2.5、安全防护
5.2.5.1、按施工组织设计要求安装用电设施，严禁任意拉线接电。
5.2.5.2、喷砂时工作服必须穿戴整齐，安全帽、防护眼镜必须佩带齐全。
5.2.5.3、喷砂时，枪头和砂袋砂罐连接要牢固。
5.2.5.4、喷砂时，枪头容易堵塞，用细铁丝和其它工具透枪时不要对着枪看，枪口应与人身相背。
5.2.5.5、所有施工区域做好成品和半成品保护，防止污染，并做好文明施工，及时进行现场清理，谁做谁清，随时做随时清，当天做当天清。
5.2.6防腐施工准备及一般要求
5.2.6.1、搬运和贮存
（1）油漆和油漆材料在搬运过程中应放在密封的、贴有标签的容器内，在使用时也应该确认这些容器符合规范。
（2）油漆材料应贮存在特殊的临时仓库内或通风良好的地方，应时刻注意保持良好通风、防止日光直射。
（3）库房在接收油漆时应对油漆的批号、日期做好记录，发料时要按照接收的顺序进行。
（4）油漆为易燃物，存放时应注意安全，存放点应有足够的消防设备，消除火灾危险如禁止吸烟、明火等。
（5）油漆严禁随意倾倒，如因意外情况发生倾倒应立即用易于吸收的材料清除干净，不要用抹布、木屑等易燃材料清除。
（6）废旧油漆桶和空油漆桶应收集起来，集中堆放在一合适的地方，进行适当地处理。
5.2.6.2、表面预处理
（1）在刷漆之前，对油漆有影响的表面缺陷都应该去掉，所有的毛边、毛刺同样要去除。
（2）在电动工具除锈前，所有的油脂和油污都应该用沾有溶剂的抹布或刷子擦洗，随后用干布擦干净。
（3）所有处理的表面在重新生锈之前或在处理4小时之内刷涂底漆，经过处理的表面用吸尘器或钢丝刷清除干净。
（4）焊缝和其它小区域的表面用动力或手工除锈或二者方法的结合。
（5）表面处理及涂装要求按图纸及招标文件要求施工。
5.2.7、油漆喷涂
5.2.7.1、对于安装后不易接近的构件，涂漆应在安装之前完成。
5.2.7.2、油漆在使用前必须经过充分地混合，混合比例按照油漆制造商的要求。
5.2.7.3、稀释剂的加入严格按照油漆制造商的说明。
5.2.7.4、油漆的颜色和干膜厚度要均匀一致，符合规范要求
5.2.7.5、当温度＜10º
C或湿度＞85%时，不要进行表面处理和油漆施工。
当在4小时之内天气变化有可能出现上述情况时，也不要进行表面处理和油漆施工。
油漆表面不得有雨、雾、冰、雪、霜覆盖。
5.2.7.6、油漆完成后，要注意保护，不得刮伤、损坏以及沾上脏物。
5.2.8、检验
5.2.8.1、油漆完成后颜色应均匀一致，颜色应与油漆样品的颜色作比较。
5.2.8.2、油漆涂层不得有起邹、破裂、不平整等缺陷。
5.2.8.3、每一平方米的油漆干膜厚度的平均值不得低于名义干膜厚度的75%。
每一层油漆的干膜厚度都要用测厚仪器进行检查。
每一层油漆的干膜厚度不得超过制造商推荐的最大厚度。
5.2.8.4、核实底漆、中间漆和面漆的干膜厚度符合涂漆一览表。
5.2.8.5、现场进行的修补也应有文件备案并再次按上述要点进行检查。
5.2.9、油漆施工安全措施
5.2.9.1、涂料应在专门的仓库储存，库房应通风良好，并应配置消防器材，设置严禁烟火禁示牌，库房内严禁住人。
5.2.9.2、涂料仓库的位置应与其它建、构筑物留有一定的安全距离，并有远离火种的标志。
5.2.9.3、施工现场应设有消防器材。
涂料作业场所应保持整洁，作业结束后，应将残存的易燃易爆物品及其他杂物清除干净。
5.2.9.4、刷漆施工人员必须佩带口罩，严禁油漆的有害气体进入体内。
5.2.9.5、接触有毒有害物品的施工人员出现恶心、呕吐、头昏等情况时，应立即送通风良好的场所休息或送医诊治。
5.2.9.6、所有施工区域做好成品和半成品保护，防止污染，并做好文明施工，及时进行现场清理，谁做谁清，随时做随时清，当天做当天清。
5.2.9.7、喷砂时，枪头和砂袋砂罐连接要牢固。
5.2.9.8、喷砂时，枪头容易堵塞，用细铁丝和其它工具透枪时不要对着枪看，枪口应与人身相背。
5.2.9.9、喷砂时工作服必须穿戴整齐，安全帽、防护眼镜必须佩带齐全。
6、质量保证措施
质量保证体系
6.1、工艺要求:
6.1.1、型钢横端面切割平整光滑、无毛刺、卷边等缺陷。
6.1.2、构件表面无焊疤、弧坑、割痕等缺陷。
6.1.3、连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
6.1.4、焊缝表面平整无咬边、弧坑、夹渣、气孔等缺陷，达到设计焊接高、宽要求。
6.1.5、涂料涂刷均匀严密，无漏涂、流淌、起包、针孔、脱落等缺陷。
6.2、质量要求:
参照《钢结构工程施工及验收规范》
6.2.1、切割断面必须无裂纹、夹层和大于1mm的缺棱；
6.2.2、板材下料时，长、宽偏差±
2mm；
型钢长度偏差±
6.2.3、构件外观要求表面无明显凹面和损伤，划痕不超过0.5mm，不应有焊疤；
6.2.4、桁架中点高度偏差±
3mm；
6.2.5、桁架起拱偏差小于+L/5000；
6.2.6、桁架弦杆在相邻节点间平直偏差≤L/1000，且≤5mm；
6.2.7、固定檩条的连接件间距偏差±
5mm；
6.2.8、杆件节点、杆件几何中心线交汇点偏差不大于3mm；
6.2.9、防腐喷砂时要除掉表面上所有松动、翘起的氧化皮、疏松的锈蚀、灰尘和油污，等级达到Sa2.5级，检验方式采用目测观察。
构件喷砂除锈后应于当日内及时涂刷底漆,并且使漆膜达到设计厚度，以防再生锈。
6.2.10、待底漆完全固化，漆膜干透验收合格后，及时涂刷中间漆。
每涂刷一遍漆必须把构件上的灰尘清除干净，以免影响防腐漆的附着力。
6.3、质量预控措施:
6.3.1、组织施工人员进行施工图纸会审，开工前进行技术交底，施工中加强落实“三检制”，作好各工序中间交接检验工作。
6.3.2、对原材料的进货进行验收，包括钢板、型材厚度、表面质量，然后做材质复检试验，合格后方可使用。
6.3.4、按设计图纸要求用计算机进行放样，确定主材、节点板下料尺寸。
6.3.5、检测工具完整精确，工序交接检验按程序要求实施。
6.3.6、焊接时，将组合好的桁架放置平整，并对易变形部位或重要节点部位进行刚性固定。
6.3.7、焊接参数根据施焊过程中的具体情况及时调整，不许出现烧透、焊缝偏斜、不均匀等现象。
6.3.8、现场吊运防止碰撞挤压，堆放支垫平整,作好成品保护工作。
7、现场管理
7.1、原材料管理：
加强原材料的管理工作，减少材料浪费和杜绝乱用材料现象。
原材料到货后，按规定检验产品的质量合格证及材质证明，并按要求取样进行材质试验。
认真核对原材料的规格、型号，并按规格型号分类堆放，做好标识工作，经试验合格后方可使用。
7.2、机械设备管理：
为了加强施工现场安全文明施工，防止焊线拉设凌乱及焊线与电源线交叉缠绕，电焊机实行集中统一布置管理。
避免机械设备有人使用无人管的现象，专设机具管理人员根据实际情况进行定人定机制度，及时做好设备的维护和保养，及时填写施工机械运行和保养记录。
7.3、操作人员管理：
根据本工程特点和机械使用情况，对机械操作人员进行实际操作训练，并经考试符合要求后方可上岗，并实行专人专机操作。
焊接人员考试合格后方可上岗。
7.4、产品管理：
对现场制作的每件产品进行清晰的标识，并且和图纸设计的规格尺寸一一对应，作好标识记录，在产品移交时一并交付接受方，便于安装，避免浪费及破坏产品。
7.5、技术人员管理
7.5.1、技术人员必须熟悉施工图纸，了解工程施工进度，并制定施工方案。
7.5.2、工程开工前，技术人员必须对加工工艺、质量要求和施工安全措施向施工人员进行技术交底，填写施工交底记录，监督施工过程中各工序间的执行情况。
7.5.3、建立三级质量检验保证体系，加强中间工序的检验及验收工作。
8、强制性条文相关规定
8.1、凡离地面或楼面高1米以上的高架平台，应设置栏杆。
8.2、钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条件。
钢材必须附有材质合格证书。
首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性公益资料，按照DL/T868确认焊接工艺。
8.3、首次使用的新型焊接材料应由供货商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能（含常、高温）、ACI、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。
8.4、外形检验不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。
8.5、对同一焊缝接头同时采用射线和超声波检验时，均应合格。
8.6、无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理：
9、职业健康安全、文明施工措施
安全保证体系
9.1、安全施工措施:
9.1.1、开工前根据施工方案提出安全技术措施计划，及时配制安全装置。
9.1.2、安全技术措施经审批后，组织施工人员进行交底；
安全员对施工人员进行分项工程安全教育；
各级施工人员明确自己的安全职责及要求。
9.1.3、正确使用职业防护用品和个人安全防护用品，并在使用前进行安全可靠性检查。
9.1.4、起重工器具吊钩、钢丝绳及安全装置在使用前检查其可靠性，达不到《安规》要求，禁止使用。
9.1.5、材料吊运捆扎牢固，搬抬工件时注意防护自身和周围其他人员安全防护，两人及两人以上搬抬工件时，应注意步调一致。
大件吊运应避免交叉作业。
9.1.6、起吊重物前，将重量向起重工交代清楚。
9.1.7、大件翻身需用吊车配合，并注意吊装方法，避免整体尺寸变形。
9.1.8、起重作业六级以上大风不准起吊。
9.1.9、切割片、磨光刷（片）有效直径小于原尺寸的1/3时必须更换，并在切割时用力不能太猛，防止崩裂；
注意与周围人员的安全距离。
9.1.10、机床作业严格按操作规程进行操作，严禁违章指挥、操作和野蛮施工。
9.1.11、气瓶的使用及存放要求：
⑴、应存放在通风良好的场所，夏季应防止日光曝晒。
⑵、严禁和易燃物，易爆物混在一起。
⑶、严禁靠近热源，气瓶与明火的距离不得小于10米。
⑷、严禁与所装气体混合后能引起燃烧，爆炸的气瓶一起存放。
⑸、乙炔气瓶严禁放置在有放射性射线的场所，亦不得放在橡胶等绝缘体上。
⑹、乙炔瓶必须直立放置，而且乙炔表必须有防回火装置。
9.1.12、电动工具的使用应注意事项：
⑴、外壳、手柄有无裂缝，破损。
⑵、保护接地线或接零线连接是否正确，牢固。
⑶、电缆或软线是否完好。
⑷、插头是否完好。
⑸、开关动作是否正常、灵活、无缺损。
⑹、电气保护装置是否完好。
⑺、机械防护装置是否完好。
⑻、转动部分是否灵活。
9.2、文明施工要求:
9.2.1、施工人员进入施工现场，严格按照安全规定进行着装，杜绝违章现象。
9.2.2、夏季高温下
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