凯悦温泉配套项目桩基及基坑支护工程施工组织设计Word格式.docx
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6、工程规模：
拟建凯悦温泉旅游配套项目主要由酒店主楼（地下室二层）、休闲单体（地下室一层）及水池（地下一层）组成。
（1）拟建的凯悦温泉旅游配套项目酒店主楼工程桩共设计冲钻孔灌注桩200根（其中抗拔兼抗压桩80根）。
抗压桩设计为Φ1000、Φ1100、Φ1200、Φ1250四种桩径；
抗拔兼抗压桩设计为Φ800、Φ1000二种桩径。
以中风化岩层为桩端持力层，进入持力层深度≥0.5m；
控制有效入土桩长≥20m（ZH800a抗拔兼抗压桩为≥17m）。
桩砼强度等级为C30（按水下灌注混凝土配置，施工砼强度配置为C35）。
抗拔桩及非抗拔桩桩身承载力及桩身配筋详设计图纸。
休闲单体采用静压振动沉管灌注桩共70根，设计桩径为Φ600，桩长23~28m；
（2）基坑围护工程设计采用支护结构体系：
酒店主楼基坑支护型式：
支护桩人工挖孔桩+一道预应力锚索，桩间采用三重管摆喷止水，桩顶自然放坡C20砼喷面；
休闲单体及水池基坑支护型式：
自然放坡C20砼挂网喷面；
本工程±
0.00=7.50，现状场地标高6.20~7.00，酒店主楼基坑开挖深度7.8~8.6m，休闲单体基坑开挖深度2.5~3.3m，水池基坑开挖深度3.2~4.0m，土方开挖量约6万立方米。
7、现场施工条件状况：
本工程施工场地“三通一平”已完成，施工场地交通便利。
三、地质情况简述
依据厦门地质工程勘察院提供的《凯悦温泉旅游配套项目工程岩土工程勘察报告》，场地原始地貌属港湾滩涂，后经人工回填平整为建设用地，揭示场地内岩土层的分布情况如下：
①杂填土：
整个场地均有分布，厚度在4.6~8.3m之间；
2淤泥质土：
大部分钻孔有揭露，厚度0.4~2.9m；
3粗（中）砂：
大部分钻孔有揭露，厚度0.5~5.6m；
4粉质粘土：
大部分钻孔有揭露，厚度为1.80～7.30m；
5残积砂质粘性土：
大部分钻孔有揭露，厚度为2.60～18.70m；
6全风化花岗闪长岩：
约半数钻孔均有揭露，揭露厚度1.3~18.7m；
7砂砾状强风化花岗闪长岩：
大部分钻孔均有揭露，揭露厚度1.5~25.7m；
8碎块状强风化花岗闪长岩：
约半数钻孔有揭露，厚度1.0~11.5m；
9碎块状强风化细粒花岗岩：
仅部分钻孔有揭露，厚度2.2~10.5m；
10中风化花岗闪长岩：
除基坑孔外所有建筑物钻孔均有揭露，揭露厚度3.5~8.7m；
（11）中风化花岗闪长岩：
除主楼建筑物附近部分钻孔有揭露，揭露厚度2.9~8.2m；
勘察过程中部分钻孔在全风化岩、砂砾状强风化岩、碎块状强风化岩中揭露有砂砾状强风化或微风化孤石，厚度0.2~4.0m。
场地周边现状：
现场地环境较简单：
其中西侧红线距五缘湾道约15m（红线与五缘湾道之间为绿化带），绿化带上分布有给、排水、电力、通信等地下管线或管道；
北侧红线外为其他单位建设用地，现状空旷；
东侧红线外为绿化带；
南侧红线外为规划路，现状空旷；
另在场地内分布有两口地热井。
四、主要施工方法
（一）施工总体顺序安排
依据本次主要施工范围为基坑支护及基坑土方开挖工程、工程桩工程，其主要施工顺序安排如下：
1、在全面施工之前进行轴线控制网的建立，沉降位移观测点的布设。
查明核对地下管线埋设位置及深度，确保管网保全；
2、酒店主楼：
①、16口降水井施工；
②、基坑支护桩人工挖孔桩及冲钻孔灌注桩施工；
③、基坑围护桩人工挖孔灌注桩桩顶土方开挖、预应力锚索及桩间止水帷幕施工；
④、基坑支护桩顶锁口梁施工；
⑤、基坑土方开挖。
3、休闲单体：
①、静压振动沉管灌注桩施工；
②、基坑支护土方开挖；
③、基坑支护C20挂网喷面施工。
4、水池：
5、基坑土方开挖施工，土方开挖应在支护桩、锁口梁、锚索注浆体、喷锚面砼的强度分别达到设计强度的100%、80%、80%、70%后方可开挖；
6、基坑土方开挖结束后，坑底排水沟及集水井施工；
7、横穿场地的排污沟（排污箱涵）涉及蓄水池及酒店主楼施工，建设单位应在正式开工后1个月内迁移，以免影响总体施工安排及工期；
（二）施工准备工作
1、建立完善的施工管理机构
为保证本项目优质、安全、按期完成施工任务，我司拟实施项目法施工，项目经理代表公司组织安排对内、对外所有工作，并负责完成合同范围内工程项目的施工任务。
工地设置项目经理部，以项目经理、项目技术负责为主要领导，下设技术组、施工组、安全组、经营组、材料组、后勤组六个职能部门，分别负责完成对内、对外业务联系和施工安全生产任务。
项目经理直接接受公司领导，并接受公司有关职能科室的配合监督。
项目经理部成立后，由项目经理负责制定适合本工程的各项管理制度，并负责与公司签订内部承包合同及各职能组长签订责任承包合同协议，建立健全各项管理体制。
施工管理机构、岗位职责表详第八“确保工程质量的技术组织措施”。
2、劳动力组织
劳动力组织详第十三“劳动力计划表”
3、场地设施准备
（1）场地设施布置情况详第十四“施工平面布置图”。
（2）施工用水、用电
施工用电采用三相五线制电缆沿围墙架空拉设，施工时根据需要再引至场地，建设单位提供施工用电630kw。
用水主要为施工用水、生活用水，现场具自来水水源，场地内则根据各种设施设置，按环状布设，同时在人口稠密区及易燃作业的地方设置消防栓作为生活区消防之用，主管采用Φ50，支管采用Φ25镀锌管，将水源接至场地及生活区。
（3）临时设施
临时设施包括施工、业主及监理办公室、工地值班室、宿舍、食堂、材料库等。
因受施工场地狭小的限制，施工生活区拟在施工场外另行租地安排。
现场办公室等详见“施工总平面布置图”。
（4）在正式施工之前在周围主要位置按图纸设置位移和沉降观测点，施工过程中进行监测和控制。
4、现场实验室建立
现场应建立简易试验室。
原材料钢筋、混凝土试块强度检验均委托有资质单位如厦门市建筑工程检测中心检验。
现场试验室主要仪器设备有：
（1）混凝土塌落度筒2个，供测试现场商品混凝土塌落度；
（2）混凝土试块模20付，供现场灌注混凝土时制作砼试块；
（3）全站仪1台，经纬仪1台，水准仪1台，钢尺（50米）2把，供桩位放样、标高测量用；
5、施工技术准备
（1）开工前组织施工管理人员，施工班组长熟悉施工图纸、招标文件及地质勘察报告，并做好图纸会审，对作业人员进行技术交底和安全交底。
（2）开工前应了解建筑区域是否有地下管线、管道、架空高压线路、旧基础或其他障碍物，若有应处理完善。
（3）组织施工管理人员共同商讨施工预算文件，进行工料分析和工程成本分析，提出节约工料降低工程成本措施。
（4）轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的位置。
设置的控制点和水准点经业主、监理复核无误签证后应妥善保护、施工中经常复核。
6、施工机械进场准备
项目经理应根据工程需要及施工组织设计要求及时组织施工机械设备进场、安装、调试。
施工机械设备清单详后十二“拟投入的主要施工机械设备表”。
7、材料准备
项目经理负责组织专人同各部门签订有关材料的定购合同，组织专人负责见证取样送检。
材料供应计划详五“工程投入的主要物资（材料）情况描述及进场计划”。
（三）主要施工方法
1、冲钻孔灌注桩施工（酒店主楼工程桩）
（1）桩位测量
1）.定位放线：
在平整后的拟建场地内，依建设方提供的控制点，用全站仪测设试桩桩位，并经监理、复核校验。
2）.护筒的埋设：
根据全站仪测设的桩位中心，依桩中心开挖护模。
埋设钢护筒，再次用全站仪进行校核，确保护模中心与桩位中心偏差应小于20mm。
3）.桩机设备安放前应对场地进行整平压实，以确保地基承载力满足桩机重量、施工荷载的要求。
冲孔机摆放平稳,钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，设备就位安装必须稳固、周正、水平。
同时，天车中心，锤中心与护筒中心应在同一条线上。
用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。
经质检员检查验收合格后才能开孔，同时在施工过程中经常进行检查、及时调整。
以上措施是保证成孔垂直度及超深桩孔施工的重要措施。
（2）桩基工程施工要领和管理要点（见下图）
1）、成孔施工要领和管理要点
⑷安装钻机
⑶埋设护筒
⑵放样
⑴施工准备
1．对正桩位
2．水平度垂直
度校核
3．检查设备锤头直径
1．挖护筒
2．埋设钢护筒
1．引测控制点
2．引测基准点
3．计算坐标点
4．测定桩位
5．检查复核
1．施工计划
2．机具选择
3．临时设施
4．材料送检
5．商品砼的选择
⑺孔底沉渣
⑹孔深控制
⑸钻进
1．判定持力层
2．确认持力层深度及桩长
1.泥浆控制
2.钻速控制
3.层位的判定
4.捞取渣样
1．一次清孔
2．泥浆调试
3．二次清孔
2）、钢筋笼、砼工程施工要领和管理要点
⑶灌注砼
⑴钢筋笼加工制作
⑵下入钢筋笼
1．灌注计划
2．准备
3．坍落度控制
4．初灌量控制
5．埋管卸管控制
6．超灌量控制
1．材料下料检查
2．钢筋笼制作
3．成品保护
1．起吊
2．下笼
3．接筋
4．定位
5．吊筋的控制
5．注浆管安放
3）、冲孔灌注桩工艺流程图（详附表）
（3）、冲击成孔
根据本工程地质特点，针对不同地层不同孔段采用相应的技术参数。
1）.冲击钻进应遵守以下一般规定:
①.应控制钢丝绳放松量，勤放小放，勤松绳（指次数），小松绳（指长度），防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过小则不能有效冲击，形成“打空锤”，损坏冲击机具。
用卷扬机施工时，应钢丝绳上作记号控制冲程。
冲击钻头到底后要及时收绳提起冲击钻头，防止钢丝绳缠卷筒。
应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免突然掉钻。
②.必须保证泥浆补给，保持孔内浆面稳定，护筒埋设较浅或表土层土质较差者，护筒内泥浆压头不宜过大。
③.一般不宜多用高冲程，以免扰动孔壁而引起坍孔、扩孔或卡钻事故。
④.每次掏渣后或因其他原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。
⑤．冲击钻头磨损较快，应经常检修补焊。
2）.开孔：
开孔时，先注入清水冲孔造浆，必要时添加适量黄土和泥浆处理剂，泥浆相对密度1.2～1.5。
应低锤密击，采用0.50～1.00m小冲程冲击钻进，以挤实孔壁，并防止钻孔在开孔段迅速偏斜。
冲击钻进4.0m后再恢复正常冲程。
3）.粘土、淤泥层：
土层性软，粘结性大，透水性小，具有自然造浆能力，孔壁吸水后易膨胀，钻进时泥浆迅速变稠，易糊钻，钻孔常出现缩径。
施工时应适时加入清水及泥浆处理剂，冲击钻进冲程控制在2.00～2.50m。
为提高钻进效率，冲击过程中可适当投入强度不大的碎石或砖块，以破坏粘土结构。
4）.砂层：
应勤冲，勤捞渣。
应采用大比重，低失水量，高粘度的泥浆护孔泥浆,，以防孔壁坍塌。
冲击钻进冲程控制在2.0～3.00m。
5）.残积土：
具有自然造浆能力，孔壁吸水后易膨胀，钻进时泥浆迅速变稠，易糊钻，施工时应适时加入清水及碎砖、块石，冲击钻进冲程控制在2.50～3.00m。
6）.强、中风化花岗岩：
该层研磨性大，注意修补钻头，冲击钻进冲程控制在2.00～2.50m。
7）.开始钻基岩时应采用大冲程，低频率冲击，以免偏斜。
如发现钻孔偏斜，应立即回填片石，厚30－50cm，重新钻进。
8）.遇孤石时，可预爆或采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎挤或挤入孔壁。
由于障碍物或孤石可能倾角较大，在孔内造成地层软弱不均，极易发生孔斜，钻进时要密切注意。
9）.必须准确控制松绳长度，即要勤松、少松，又要避免打空锤。
10）.一般不宜多用高冲程，以免扰动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。
11）.应经常检查钢丝绳磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免突然掉钻。
12）.遇卡钻、掉钻时的处理
①卡钻时应交替紧绳、松绳，将钻头慢慢吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞套、打捞钓等辅助工具助提。
②掉钻时应立即打捞。
为便于打捞，应在钻头上预设打捞环、打捞套。
13）.桩孔孔底沉渣控制
根据本次项目情况，存在钻孔深的特点，结合场地地层情况，本项目清渣成孔及一、二次清孔采用正循环。
具体采取如下措施：
①.冲孔结束时及时捞渣再加入优质黄土下冲锤轻打，进行一次正循环清孔，清孔时间约1小时，调制合理优质泥浆（泥浆粘度22～25称比重1.2，含砂率≤8）%。
充分发挥泥浆性能，使其既能降低颗粒的下沉速度，又不影响桩周摩擦力。
②.钢筋笼吊装完毕进行二次清孔，具体措施如下：
A）合理控制泥浆密度、粘度及切力，采用低密度冲洗液进行护壁除渣，冲洗液性能指标宜控制在：
密度1.10-1.25、粘度18-21s，含砂率〈4％,胶体率>
96%，PH值7.0-8.5，同时应注意控制失水量与切力，以防孔壁坍塌。
及时清除循环槽及泥浆池中的沉渣，必要时用化学法除砂，终孔后应进行半小时大泵量冲孔。
B）导管下放深度以出浆管底距沉淤面300～400mm为宜，随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度减小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。
C）下入导管后砼灌注前，再次进行孔底沉渣测量，清孔后，孔内泥浆相对密应小于1.25，黏度小于28s，孔底沉渣厚度≤5cm，利用导管进行二次清孔直到至沉渣符合要求方可开灌，
③.使用大初灌量，充分利用初灌量的势能冲开残余孔底少许沉渣。
前述三项措施综合应用，能够确保沉渣满足设计规范。
14）.持力层的判定：
施工过程中，应认真观察进尺情况，捞取渣样并结合地勘报告确定入岩深度，入岩后应随时取样，勘察单位书面确认后方可终孔。
15）.冲孔桩常遇问题、原因和处理方法
冲击钻成孔灌注桩常遇问题、原因和处理方法如下表：
常遇问题
主要原因
处理方法
桩孔不圆，呈梅花形，掏渣筒下入困难
钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动
经常检查转向装置的灵活性
泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难
调整泥浆的粘度和相对密度
冲程太小，钻头转动时间不充分或转动很小
用低冲程时，每冲击一段换用主同些的冲程冲击，交替冲击修整孔形
钻孔偏斜
冲击中遇探头石、漂石、大小不均，钻头受力不均
发现探头石后，应回填碎石，或将钻机舟移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后再钻进。
基岩面产状较难
遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进，叵发现孔斜，应回填重钻。
钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷
经常检查，及时调整
土层软硬不均
进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整，穿过此层后再正常钻进
孔径大，钻头小，冲击时钻头向一侧钻斜
及时更换钻头
冲击钻头被卡，提不起来
钻孔不圆，钻头被孔的狭窄部位卡住（叫下卡）
若孔不圆，钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提丐钻头。
冲击钻头在孔内遇到大的探头（叫上卡）
使钻头向下活动，脱离卡点
石块落在钻头与孔壁之间
使钻头向下活动，让石块落下
未及时焊补给钻头，钻孔直径逐渐变小，钻头入孔冲击被卡
及时修补冲击钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径，并在孔径变小处反复冲乔孔壁，以增大孔径
上部孔壁坍落物卡住钻头
用打捞钩或打捞活套助提
在粘土层中冲程太高，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住
利用泥浆泵向孔内泵送性能优良的泥浆，清除坍浇物，替换孔内粘度过高的泥浆。
放绳太多，冲击钻头倾倒，顶住孔壁
使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正
护筒底部出现卷口变形，钻头卡在护筒底，拉不出来
将护筒吊起，割去卷口，再在筒底外围用Φ12mm圆钢焊一圈包箍，重下护筒于原位
孔壁坍塌
冲击钻头或掏渣筒倾倒，撞击孔壁
探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1~2m，等回填物沉积密实后再重新冲孔
泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用
按不同地层土质采用不不用的泥浆相对密度
孔内泥浆面低于孔外水位
提高泥浆面
遇流砂、软淤泥、破碎地层呀松砂层钻进时进尺太快
严重坍孔，用粘土、泥膏投入，待孔壁稳定后，采用低速重新钻进
地层变化时未及时调整泥浆相对密度
地层变化时要随时调整泥浆相对密度
清孔呀漏浆时不及时，造成泥浆面过低，孔压不够而塌孔
清孔或漏浆进应及时补充泥浆，保持浆面在护筒范围以内
成孔后示汲时灌注混凝土而塌孔
成孔后应及时灌注混凝土
下钢筋笼时撞击壁造成塌孔
下钢筋笼应保持竖直，不撞击孔壁
流砂（冲孔时大量流砂涌塞孔底）
孔外水压力比孔内大邮局壁松散，使大量流砂涌塞孔底
流砂严重时，可抛入碎砖石，粘土，用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使成坚厚孔壁，阻止流砂涌入。
掏渣时，没有同时向孔内补充水，造成孔外水位高于孔内
保持孔内水头，并向孔内抛粘土块，冲击造浆护壁，然后用掏渣筒掏砂
冲击无进尺
钻头刃脚变钝或示焊牢被冲击掉
磨损的刃齿用氧气乙炔割平，重新补焊，
孔内泥浆浓度不够，石渣沉于孔底，钻头重复击打石渣层
向孔内抛粘土块，冲击造浆，增大泥浆浓度，勤掏渣
钻孔直径小
选用的钻头直径小
选择合适的钻头直径，宜比成桩直径小20mm
钻头磨损未及时修复
定定期检查钻头磨损情况，及时修复
钻头脱落
大绳在转向装置联结处被磨断；
或地靠近转向装置处被扭断；
或绳卡松脱；
或钻头本身在薄弱断面折断
用打捞活套打捞；
用打捞钩；
用冲抓锥来抓取抻落的钻头。
转向装置与钻头的联结处脱开
预防掉钻头，勤检查易损坏部位和机构
吊脚桩
清孔后泥浆相对密度过低，孔壁坍塌或孔底涌进泥砂，或未立即灌注混凝土
做好清孔工作，达到要求，立即灌注混凝土
清渣未净，残留沉渣过厚
注意泥浆浓度，及时清渣
沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底
注意孔壁，防止重物碰撞孔壁
（4）、钢筋笼制作与安放
1）钢筋笼制作严格按设计图纸制作。
钢筋笼组装在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面上设二排轻轨，先将加强箍按间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。
螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。
焊工必须有焊工操作证，焊接材料和作法应符合设计图纸以及《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB5024－92）规定。
2）钢筋笼分节制作,孔口焊接时，中心要对正，主筋接头应错开35d焊接，同一断面接头数不得大于主筋根数的50％。
采用单面焊接，焊接长度≥10d，严格要求焊缝饱满，焊接牢固。
3）钢筋笼制作尺寸和安放位置要符合设计要求，下放钢筋笼时要缓缓下降，避免碰撞孔壁。
搬运钢筋笼时要防止扭弯变形。
4）为保证钢筋笼垂直和保护层厚度，每4m钢筋笼沿周围方向呈120度角等分焊接一个Φ20mm耳环作定位垫块之用。
5）钢筋笼就位用吊车或冲孔桩机吊放孔内。
6）钢筋笼的吊装必须在孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等成孔质量经现场质检员和甲方现场代表，监理工程师及质监站人员检查，并确认符合要求后才可进行。
钢筋笼搬运应平起平放口号一致，水平搬运时，每隔3m在箍筋与主筋的交叉处至少有一个支撑点，受力应均衡，防止钢筋变形。
7）钢筋笼起吊，其起吊力点至少应有两个，分别在钢筋笼全长靠顶端1/4和3/5处；
起吊必须缓慢平稳。
8）钢筋笼吊装下入孔内时，应对正钻孔中心，并注意钢筋笼的朝向符合设计要求，下放过程要轻缓。
9）正确计算钢筋笼长度，确保承台搭接长度。
（5）、水下砼灌注
本工程砼采用商品砼，设计强度为C30,根据设计要求，水下砼应比设计强度高一级配制（即C35），最小水泥用量360Kg/m3，坍落度为18-22cm；
水下砼含砂率宜为40%～45%,选用中粗砂，粗骨料最大粒径应小于40mm。
灌注砼前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；
含砂率不得大于8%，黏度不得大于28s。
1）严格按水下砼灌注工艺进行灌注，即导管回顶灌注法。
2）使用密封可靠的游轮式导管，导管壁厚＞4mm，内径φ250，下导管时必须检查每根导管的密封圈及连接丝扣的完好性，用隔水栓检查导管同心度和内壁的粗糙度，并严格进行试压，试压力为0.6-1.0Mpa。
3）隔水栓上部加钉胶垫，使其具有良好的隔水性能。
4）导管连接丝扣必须上紧，导管应具有良好的同心度以及垂直度，连接后轴线偏差＜1％。
5）灌注前，导管应先下至孔底后再提高0.4-0.5m，保证畅通后，方可储砼剪球灌注。
6）隔水栓用铁线悬挂于水面上。
7）开导管时下料斗内须初存的混凝土量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态混凝土中，防止泥浆卷入混凝土中。
8）剪球时应观察孔内返浆是否畅通，并及时测量导管内外砼面高度。
9）灌注中应连续作业，不得中途停顿，施工员要勤测砼。
上升顶面，计算好拆管长度，确保埋管长度在2－6m之间。
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