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SY/T0510钢制对焊管件

SY/T0609—2006优质钢制对焊管件规范

SY/T5257---2004油气输送用钢制弯管

DL/T515—1993电站弯管

DL/T695—1999电站钢制对焊管件

GD87\GD2000火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计手册

SH3065石油化工管式炉急弯管技术标准

1.2国外管件标准：

ASMEA182高温作业管道用锻造的或轧制的合金钢法兰及锻制的管配件、阀门和部件

ASMEA234中温和高温用可锻碳素钢和合金钢管配件

ASMEA403可锻奥氏休不锈钢的钢管配件

ASMEA420低温作业用可锻碳素钢和合金钢管配件

ASMEA860低合金高强度锻轧钢对焊管配件

ASMEB16.9工厂制造的锻轧制对焊管配件

ASMEB16.11承插焊式和螺纹式锻造管件

ASMEB16.28锻钢对焊短半径弯头和回弯头

MSSSP43锻制不锈钢对焊管件

MSSSP75优质可锻焊接管件

MSSSP79承插焊异径插入件

JISB2311普通钢对焊管件

JISB2313钢板制对焊管件

JISB2316承插焊钢制管件

1.3检验验收标准：

GB150—1998钢制压力容器

GB50235—1997工业金属管道工程施工及验收规范

GB50236—1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

GB50251—2003输气管道工程设计规范

GB50253—2003输油管道工程设计规范

GB50316—2000工业金属管道设计规范

DL438-----2000火力发电厂金属技术监督规程

DL/T5054—1996火力发电厂汽水管道设计技术规定

第二部分：

术语和定义

管件：

管道系统中用于直接连接、转弯、分支、变径以及用作端部等的零部件，包括弯头、弯管、三通、四通、异径管接头、管箍、内外螺纹接头、活接头、快速接头、螺纹短节、加强管接头、管堵、管帽、盲板等（不包括阀门、法兰、紧固件）。

弯头：

用于管道改变方向的管件（长、短半径）.

三通：

一种可连接三个不同方向的管道的呈T形的管件。

第三部分：

工艺流程及简要描述

无缝钢制弯头生产工艺流程（碳钢、合金钢）：

无缝冷推弯头工艺流程：

（不锈钢）

无缝热压弯头工艺流程（碳钢、合金钢）：

有缝钢制对焊弯头生产工艺流程：

钢制弯管加工工艺流程：

无缝热压三通生产工艺流程：

有缝热压三通生产工艺流程：

热压成型这一步需注意，一定要注意焊缝位置，是在三通正底部还是进行了偏移，一般偏移在20-30°

左右。

这一点非常重要，也是我们容易忽视的地方，希望引起注意。

无缝钢制异径管生产工艺流程（不锈钢）：

无缝钢制热压异径管生产工艺流程（碳钢、合金钢）：

无缝冷压不锈钢三通生产加工工艺流程：

锻制法兰生产工艺流程：

识图方面：

GB/T12459-2005钢制对焊无缝管件

GB/T13401-2005钢板制对焊管件

坡口型式

DL/T695钢制对焊管件

GD87火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计手册

1、材料选用保证

我公司与国内外大型钢铁企业保持良好的供货关系，如成都钢厂、天津大无缝等。

所有进厂的原材料均要求附带材料的质量证明书。

材料包括：

12Cr1MoVG、15CrMoG、A234WP91、A234WP22、A234WP11均符合相关标准的要求.

2、过程控制

2.1材料复检

2.1.1我公司用于材料及成品检测的专业检测设备多台对于新进厂的材料进行以下复检。

1）光谱仪进行材料光谱分析；

2）测厚仪测量管材壁厚；

3）卡尺或盒尺测量管材的外径及端口圆度偏差；

4）目测管材的外观无凹坑、裂纹、结疤、重皮等缺陷；

5）每炉批号抽检一件用万能材料试验机进行力学性能复检；

6）每炉批号抽检一件用快速分析仪检测材料化学成分；

逐件进行光谱分析；

7）超声波探伤仪对材料进行100%UT检测；

8）每炉批号抽检三件用便携式现场显微镜进行金相组织和晶粒度检测；

9）逐件进行硬度检测；

10）不锈钢管材进行晶间腐蚀试验；

（原材料供应商提供报告可不进行试验）

2.1.2填写“材料复检报告”，并向用户提供。

2.1.3对于复检不合格的管材退回采购部不允许用于管件加工。

2.2切割下料

2.2.1对于材料的下料最宜采用龙门带锯床进行冷切割下料，不宜用等离子等热切割的方法断料，以保证减少材料的浪费并避免造成断口处或热影响区金相组织发生变化；

防止材料在切割过程出现淬硬层或因操作不当造成裂纹等缺陷。

切割后用砂轮磨光机对端口处进行打磨，去除端口毛刺及棱角。

2.2.2材料在下料切割前首先由技术部门根据产品成型后的外观尺寸和加工方式，考虑管件在生产过程中出现的减薄、变形等诸多因素选择有足够余量的材料。

认真计算材料的下料规格和下料长度。

必要时制作样板生产部门按样板要求的尺寸下料。

2.2.3按设计要求在切割下料时对原材料的外径、壁厚、材质、管号、炉批号及管件坯料流水编号等内容做好标识移植，标识采用低应力钢印和油漆喷涂的方式。

并在生产作业工序流程卡上记录操作内容。

以保证材料在加工过程的可追溯性。

2.2.4首件下料后进行操作人员自检，并报检测中心专检人员进行专检，检验合格后再进行其它件的下料，且每件都进行检测和记录。

对于下料不合格的产品填写不合格通知单，在通过技术部门论证后再决定材料能否进行加工，否则应将材料报废。

2.3加工成型

2.3.1压制前模具定位后,在模具两侧用记号笔划出模具中心线,加热管坯尽量按中心线进行找正,避免偏移影响压制成型。

2.3.2进行射线探伤、超声波探伤、磁粉检验的方法及质量标准应按GB4730（或相应的国际标准）的有关规定进行，检验人员必须持有合格的资格证书。

2.3.4合金钢管件采用热加工制作，采用电阻炉、中频炉加热温度控制在一定区域（视材料一般1000℃-1100℃）。

模压成型工艺。

2.3.5热压、拔成型工艺是三通工艺流程中最重要的工序，它涉及到加热温度、加热速度、保温时间、始压温度、终压温度和再次加热时的温度等。

坯管压扁：

将坯管在燃油中加热，加热一定温度出炉在压力机下进行压扁成椭圆。

压制鼓包：

将椭圆管进炉加热，加热一定温度进行压制，使支管初次凸出（鼓包），按以上方法、温度将工件进炉再次压制，使支管具有一定的形状，上下胎具压制合模。

开孔拨制：

将具有三通形状的工件进行开孔，开孔尺寸按标准M值要求，（留有加工余量进行开孔），对开孔周围用砂轮机进行修整，去除毛刺，并进炉加热，加热一定温度出炉，恒温出炉，对开孔处进行拨制成型，整型处理：

将具有三通形状的工件进炉加热，加热至一定温度后保温，出炉后进行整型。

2.4热处理

2.4.1管件半成品我公司严格按相应标准中规定的热处理制度进行热处理。

2.4.2热处理前首先保证热处理炉炉堂清洁干净，炉内无油、灰、锈及与处理材料不同的其它金属。

2.4.3严格按规范要求的热处理曲线进行热处理，管件采用正火+回火方式，，保温时间按正火1.5min/mm壁厚计算，且不小于30分，回火保温时间按2.5min/mm壁厚计算，且不小于60分；

2.4.4自动记录仪随时记录温度的升降情况并根据预定参数自动调节炉内温度。

保证管件（或坯料）在热处理过程中不出现过热、过烧等现象。

2.4.5热处理后对管件每炉抽检一件进行金相检查，实际晶粒度不粗于5级，同一炉号管件的级差不超过2级。

所有经热处理的管件逐件进行硬度检测。

2.5机加工及坡口加工

管件的坡口加工采用机械切削方式进行，我公司有各种车床、动力头等机加工设备20余台，可根据相应标准及招标人要求加工各种厚壁管件采用的双V型或单V型坡口及内坡口和外坡口，公司完全可按照招标人所提供坡口图及技术要求进行加工，保证管件在焊接过程中便于操作和焊接。

2.6表面处理

2.6.1管件内外表面在机加工完成以后进行机械抛光处理，去除管件表面的氧化皮等。

焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷，并不得留有熔渣和飞溅物，表面抛光光洁度直到达到标准要求为止。

2.7成品管件检测

2.7.1管件成品进行以下检测

1）合金钢管件进行100%表面磁粉探伤；

2）依据JB4730-2005标准所有管件进行100%超声波探伤；

3）所有管件进行硬度检测；

4）所有管件进行外观及几何尺寸检测；

5）管件关键部分厚度检测；

2.7.2向用户提供管件各种无损检测报告和产品质量证明书

2.8管件包装、发运

2.8.1管件检测合格后用电腐蚀的方法在管件外表面明显位置标识：

管件规格、材质、管件编号、压力、温度及厂名（厂标）

2.8.2成品管件端口用塑料封头进行封盖防止管件坡口被碰伤。

2.8.3各种检测报告及产品质量证明书随管件发运。