桥梁工程钻孔灌注桩施工方案Word下载.docx

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结构尺寸如图8-1所示。

⒋泥浆池布置

陆地上钻孔的泥浆池布置在桥跨中间，并隔孔布置。

泥浆池容积为15m3，并与容积为20m3的沉淀池串联并用。

如图8-2所示。

水中钻孔桩的泥浆池采用管道运输，方法是在两桥台后靠上游一侧各设置一个泥浆池，容积为50m3，并在泥浆池中设置泥浆搅拌机，通过φ40cm钢管做输浆管道将两岸的两个泥浆箱相连，输浆钢管架立在便桥一侧的支架上，并在输浆管道上对应水中的每个墩位处安装一个过浆阀门，保证钻孔掏渣过程中随时向护筒内补浆。

同时在每个水中平台上设置一个沉淀池，容积为10m3，掏渣筒清孔泥渣倒入沉淀池经沉淀后泥渣留在池中，泥浆可自流回孔内，保证泥浆循环使用，避免浪费。

在施工过程中保证泥浆池中的浆面标高施工高于护筒顶标高1.5m左右，以便靠水头压力向孔内补浆。

水中钻孔泥浆供应如图8-3

⒌施工技术方案及工艺操作特点

⑴护筒的埋设

因河漫滩地表覆盖层多为砂性土，有3m左右的强透水层，为防止塌孔，施工时孔口使用4m～5m高的钢护筒，直径分别为Ф1.8m（桩径D=1.5m）、Ф1.5m（桩径D=1.2m）和Ф1.3m（桩径D=1.00m），壁厚12mm。

采用人工挖土并配合振拔桩锤打入的方法埋设钢护筒，埋设时必须认真进行，护筒四周用粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶要高出岛面0.3m左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，开进水口。

钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。

⑵钻孔

钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查、维修。

钻机就位后，底座和顶端平稳，不产生位移或沉陷。

钻机架顶部的起重滑轮槽缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一铅垂线上。

在邻孔混凝土灌注完毕并达到2.5Mpa抗压强度后开钻，开始时用小冲程冲击钻进，低锤勤打，少抽渣，使开口圆顺。

当冲击钻至护筒底时，加入小于15厘米的片石和粘土，反复冲击，挤密护筒底部周围土层。

钻进至护筒底2.0～3.0米后以正常冲程钻进。

正常钻孔过程中，遇土层时，适当减少冲程，并加入适量片石；

遇到砂层时，适当增加粘土用量，以提高泥浆比重增大悬浮力；

遇到卵石层时适当加大冲程，以增加冲击力。

钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。

每进尺5.0～8.0米，用检孔器检查一次钻孔的直径。

操作人员认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2.0m的水头高度，钻进作业必须保持连续性，升降钻头时平稳，不得碰撞护筒和孔壁。

钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，造浆用的粘土应符合下列技术要求：

①泥浆相对密度1.20～1.40；

②粘度22～30s；

③胶体率不低于95%；

④含砂率不大于4%；

⑤失水量不大于20ml/30min；

⑥泥皮厚不小于3mm/30min；

⑦静切力3～5Pa；

⑧酸碱度PH=8～11。

桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深、倾斜度和孔底沉渣等进行检查，并填写终孔检验记录。

⑶清孔

①钻进过程中清孔

钻孔施工过程中，每进尺一定的深度后，停止钻进，将钻头提离钻孔，卷扬机起吊底口带活门的抽渣桶，清掏钻渣，边掏边往钻孔内补充清水，以保持孔内水头防止出现坍孔。

至出渣无明显大块时即可停止清孔，继续钻进，如此循环，直至达到设计钻孔底标高。

沉淀池沉渣达到池高2/3后，利用人工将沉淀池中沉渣清楚，运输到指定位置。

②终孔后清孔

钻孔达到设计标高，并对桩经、垂直度检验合格后，立即进行终孔清孔作业，使灌注水下混凝土时沉渣厚度符合设计要求。

大功率真空吸泥泵与导管连接后用钻机的卷扬机送到孔底，开动泥浆泵，泵吸反循环清孔，浓浆排至沉淀池中，经沉淀后稀浆自流回孔内，并通过输浆管从泥浆池内及时向孔内补浆。

至吸出泥浆手试无明显砂石且泥浆不粘手时即可停止清孔，进入下道工序施工。

在下设完钢筋骨架后，或在灌注水下混凝土前检查孔底沉渣厚度。

当沉渣厚度满足设计要求时进行灌注水下混凝土施工，负责要进行二次清孔。

⑷钻孔事故预防及处理

钻孔灌注桩是本桥的难点工程，但并不是因为其工艺复杂，而因为钻孔时间长，容易造成塌孔，同时因为地质复杂，可能遇到孤石。

施工过程中，要有充分的思想准备，采取可行的措施加以预防和处理。

①事故预防措施：

在钻孔过程中，始终保持孔内泥浆水头，保持护筒内的泥浆顶面高出地下水位至少1.5米以上，为防止出现缩孔和塌孔现象，及时连续补充泥浆。

②坍塌处理：

若在孔口坍塌，回填后重新埋护筒再钻；

若在孔内坍塌，首先在坍塌位置，回填片石与粘土混合物到塌孔位置以上1.0～2.0米；

若塌孔严重时则全部回填，待回填物密实后再进行钻进。

③钻孔偏斜的处理：

在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔使正直，偏斜严重时回填片石与粘土到偏斜处，待密实后再进行钻进。

⑸钢筋骨架制作与安装

钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口焊接接长。

焊接采用帮条单面焊，焊缝长度满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18的钢筋设置一道加强箍。

在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。

钢筋骨架在下放过程中注意防止碰撞孔壁，如放入困难，则查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架放入后的顶面和底面标高符合设计要求，其误差不得大于±

5cm。

⑹灌注水下混凝土

水下混凝土的灌注采用导管法。

导管接头为卡口式，直径350mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。

导管使用前须进行水密、承压和接头抗压试验。

灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。

导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。

水下混凝土的水灰比为0.5，坍落度20cm±

2cm，并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h。

采用泵送混凝土至设在导管顶端的储料斗。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

剪球灌注开始后，连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；

灌注过程中经常用测探锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～4m，特殊情况下不小于1m或大于6m。

当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：

①使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲力；

②当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m～0.8m高度。

同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。

全部混凝土灌注完成后，清理现场。

⒍桩头处理与无损检测

对于超灌的桩头混凝土采取人工清除。

清除时用力适度,先凿好桩的周边,再逐层剥离,以防止对桩基非清除部分造成损坏和扰动。

桩基无损检测：

桩头处理完毕后，采用HCS-6型超声波检测仪对桩进行无损检测。

检测过程中，监理工程师始终在现场旁站。

检测结果以检测报告形式反映，无问题的可进行下道工序施工，如有怀疑时可进一步采取钻芯取样检查。

确有问题时及时与设计单位联系，采取补桩等技术措施，保证使用功能。

㈡桥台扩大基础施工

⒈基坑开挖

采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖，机械开挖至坑底时要保留不小于30cm的厚度，待基础浇砌圬工前，再用人工挖至基底标高。

遇到石质坚硬、风化较弱的岩层时，凿岩机械打眼，放小炮处理，数量不大时用风镐凿除。

开挖时，根据不同土层，采用不同的边坡坡度，确保基坑边坡的稳定。

基础埋置较深时，基坑边坡中部加设1.0米平台。

基坑范围大于基础轮廓0.8m作为立模工作面。

当基坑挖至设计标高时，先自行检测基底几何尺寸、标高误差、基底处理及基底土质，自行检测合格后，报请监理工程师检查并签证后，立即进行下道工序施工。

当基底土质与设计不符时，及时与监理工程师及设计单位联系处理。

基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。

严禁基坑长时间暴露，避免受到雨水浸泡。

⒉基础砼施工

⑴模板：

采用组合钢模板，由U型卡连接，周围设钢管围带加固，模内以圆钢拉杆和方木支撑固定，随着砼的浇筑逐渐撤出支撑的方木。

⑵砼在现场用带自动计量装置的强制式搅拌机拌制，一次施工砼用量较小且距离较近时，采用小翻斗车运输，人工送料经滑槽入模；

施工砼方量大时，砼运输车输送，或泵送混凝土浇筑。

振捣棒捣固入模的砼直至密实。

因岩石基坑基底引起的局部不平采取砼补平并先行施工。

片石砼浇筑时，石块在清洗干净后均匀分布，并在捣实的混凝土埋入一半左右。

埋放石块的数量不超过混凝土结构体积的25%，片石尺寸不大于30~40cm，浇筑后，每个石块四周至少应有10cm厚的混凝土包围，其早期结构侧面和顶面净距不小于15cm，且不得接触钢筋和预埋件。

⑶砼浇筑后，采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生，按龄期及时送检试件。

拆模后报监理工程师并经审批后及时进行基坑回填、夯实。

㈢墩台身施工

⒈施工工艺

见“表5桥梁墩台身施工工艺框图”。

⒉施工方法

⑴墩柱施工采用整体式钢模板，桥台模板采用大块组合钢模，在加工厂定型加工好后，汽车运至现场。

采用汽车吊立模，整体浇筑，以确保墩台身外观质量。

模板使用前检查其刚度和变形情况，保证其面板平面变形不大小1.5mm，钢棱、柱箍变形不超过L/500和B/500，防止浇注砼时有明显挠曲和变形。

⑵钢筋集中在加工厂加工好后，汽车运至现场绑扎或焊接。

钢筋焊接采用闪光对焊或电弧焊，保证钢筋接头按规范规定相互错开，不在同一个截面内。

钢筋加工前，先进行质量检查和调直、除锈、除油污。

钢筋弯曲、绑扎或焊接时，使用符合规范要求和监理工程师同意的机械设备，按设计图纸和施工规范的要求进行操作。

⑶墩台身混凝土施工采用集中拌合，翻斗车运输，汽车吊垂直提升，滑槽或串筒入模，机械振捣。

混凝土入模时下落高差不大于2米。

㈣台帽、盖梁施工

台帽、盖梁施工中，以碗扣式支架做支架基础，支架支撑于基础上。

上担型钢，在型钢上铺设底模。

调整好底模标高及轴线，然后在底模上绑扎或焊接加工好的钢筋，经监理工程师检查合格后，支立侧模。

底模采用竹胶模板，侧模采用万能组合钢模板，角钢与对拉螺栓加固。

支座垫石模板采用框架式木模，浇筑混凝土时控制其顶面标高及混凝土顶面平整度。

㈤预应力混凝土连续梁施工

⒈主梁预制

本标段预应力连续箱梁和T梁施工方法基本相同，一并叙述如下，施工工艺流程图见“本篇表5《主要分项工程施工工艺框图》”。

⑴梁场布置

拟采用龙门吊架梁的施工方案，梁场布置在台后。

⑵模板

预制场单排布置