钢结构制作通用原则工艺文档格式.docx

钢结构制作通用原则工艺文档格式.docx

《钢结构制作通用原则工艺文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构制作通用原则工艺文档格式.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

4.2对铣边板的要求

4.3对拼板的要求

五、箱体梁及结构件制造

5.1制造工艺特征

5.2一般规定

5.3制造要求及允许偏差

5.4板单元件、钢构件及钢箱梁段整体组装中局部超限的处理。

5.5．预拼装

六、焊后变形校正

七、现场梁段焊缝缺陷的补修办法

门式起重机钢结构件工程制造原则工艺

一、概述：

该门式起重机钢结构主要由：

门架、上下跑车、大车行走机构平衡梁及维修吊等组成。

门架主要由主梁、刚性腿、柔性腿及下横梁组成。

主梁为单梁双层底变载面焊接梯型箱体结构,由上主梁和下主梁两部分组成。

为便于检查与维修，整个主梁上部均设有防护栏杆的人行通道，可安全顺利进入刚性腿、柔性腿及上下跑车中。

主梁的上拱度应不低于GB/T14406-93《通用门式起重机》和其它现行的有关规范标准（1.8～2‰）。

主梁上的上下小车轨道接头均采用焊接形式。

刚性腿为双腿焊接箱型结构，刚性腿顶部与主梁为焊接连接，刚性腿底部为下横梁（和柔性腿通用），通过销轴与大车行走机构的平衡梁相连接。

刚性腿内部设有电梯和扶梯。

刚性腿顶部在各种情况下的水平偏斜度和量（包括在主梁门架安装时，正常工作状态下及非工作状态下）应按设计提供的各数据进行制作和组装。

柔性腿为‘A’字箱体焊接结构，分为三部分组成：

上段为两根箱体组成的人字形结构，一般简称为上接头；

中断为两根箱体形撑杆；

下部为一根箱形梁，称之为下横梁（和刚性腿通用）；

三段之间采用焊接结构连接，与主梁采用柔性铰连接。

柔性腿内设置扶梯，可直通主梁。

本起重机设有上、下可穿越式的小车。

上小车设有2×

300t两主钩，分别跨于主梁外侧，两钩设有横移机构，可分别横移两米。

下小车设有400t主钩和20t副钩，主钩置于主梁中心位置。

因此，该起重机具有单吊、双钩抬吊、三钩抬吊、船体分段空中翻身及空中微量旋转等多种功能。

总起重量为600t，分段翻身能力为600t。

上小车架由双层小车架组成，其间设有轨道和走轮，以实现上小车Ⅰ、Ⅱ号起升机构的移动要求，由左右支腿支撑。

双层小车架及支腿均为板材焊接结构。

并设有板材焊接结构组成的采光良好的密封式防雨罩（机房）。

下小车架也设有板材焊接结构组成的采光良好的密封式防雨罩（机房）。

大车行走机构是由焊接箱形结构的运行台车架和各大小平衡梁组成，大车平衡式台车系统均采用销轴连接。

维修起重机的钢结构主要由：

主梁、管形单立柱支腿等组成，均为焊接结构。

司机室的骨架结构是由钢板和型钢焊接而成，安装在刚性腿一侧主梁下面的支架上。

其连接方式应牢固可靠、具有足够的强度和刚度。

外露的平台踏板、梯子踏步均采用防滑格珊板，外露的栏杆扶手均应采用热浸镀锌处理的。

外露的平台和斜梯的扶手栏杆高度为1200mm，斜梯的最小宽度为600mm，主要通道上的斜梯倾角不大于50度。

为确保工程质量，特对钢结构件的制作和组装编制本工艺。

本工艺的主要项目内容：

包括材料的采购、运输、验收、放样、钢板预处理、下料、拼板、焊接及主梁、刚性腿、柔性腿三大件制作、组装等内容。

AWS美国焊接学会标准

GB/T14406-93通用门式起重机。

GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。

GB986-88埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸。

GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果等级

GB/T2970-91中厚板超声波检验方法

GB8923涂装前钢铁表面锈蚀等级和除锈等级标准

GB/T10183-2005桥式和门式起重机制造及轨道安装公差

GBT12467-98焊接质量要求

GB50205—2001钢结构工程施工及验收规范。

JLT81-91建筑钢结构焊接规程。

GB1591-94低合金高强度结构钢。

GB5117-85碳钢焊条。

GB/T14977-1994热轧钢板表面质量的一般要求。

金属结构的主要构件，如外板及主要内部结构件，板厚在12mm以上的均为Q345C钢板制造，板厚在12mm以下的（含12mm）可用Q345B钢板制造，若因特殊因素需代用的（如型钢规格及材质更改，应需经权威部门的正规通知下达后方可使用）。

对于次要构件可采用Q235钢板制作。

1.2.1板材、型材进厂要有质量合格证明，以及板材按炉号或批号进行力学性能和化学成份复检报告；

1.2.2使用的焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）必须有质量合格证明，并按相应的国家标准检验焊条熔敷金属化学成份和力学性能，气体保护焊丝化学成份及熔敷力学性能，埋弧焊丝、焊剂的化学成份及熔敷金属力学性能报告。

1.2.3材料采购进厂后，必须按设计图纸的要求核实并进行验收，验收内容如下：

A.材料尺寸﹑规格（尤其是钢板的任何部位厚度不得减薄到公差厚度的93%以下）。

B.材料牌号是否与材料清单一致。

C.材料在运输中有无损坏。

D.材料与采购明细表的材质是否一致。

E.钢板进厂后应检查钢板的表面质量是否有气泡、结疤、裂绞、折叠、夹渣、分层等现象及钢板不平度的状况是否超标。

如有以上问题，应及时与相关部门联系处理。

1.3材料标识：

为了确保正确使用该工程的材料，避免与普通材料混杂，所用材料到

厂后，均应用彩色记号笔进行标识，有条件的情况下应将Q345C主材预处理的油漆应与普通板底漆的颜色有所区别。

1.4材料的质量检验：

1.4.1材料的质量检验，以供料方提供的材质报告为准。

1.4.2工厂在采购后应做好原始进货凭证及材质报告的审核、收集、整理和保存工作。

1.4.3.材料发放出库后，在做好发放记录的同时，应提供相应的材料资料，便于钢板在预处理时正确标识和移植工作。

1.4.4必要时应做材质理化实验和机械性能试验。

化学分析用试样按照GB222-84选取。

机械性能试验用试样按照GB2975/T-82选取。

2.0材料预处理：

为了确保工程质量，所有板材、型材及管材等进厂下料前，都必须进行表面预处理，钢板预处理过程中要做好材质及板材规格的标识和移植工作。

2.1钢板及型材预处理的质量均应达到SIS/SA2.5级，粗糙度在40～80um之间。

手工除锈表面质量应达到St3级。

2.2钢材抛丸处理后，其表面应立即喷涂TH-2硅酸锌底漆，漆膜要求均匀无漏喷现象，干膜厚度为15～20um。

3.0放样，下料和切割：

3.1放样-----在计算机上按设计图纸对各架、柱、腿及梁的主要尺寸进行求实放

样，并提供制作图（均为净尺寸，制作时应加放长度制作余量、切割余量和焊接

收缩1/1000余量）。

3.2样台-----为了确保各梁、柱的顺利组合装配，在预制内部框架及内隔板时一

定要在标准平台上进行拼装制作，由于工作图为尽尺寸，因此施工人员制作时一定要考虑加放焊接收缩余量，根据兰图要求加放1mm/每米，焊接校正后要二次上样台校对，确保内框架及内隔板的外围尺寸。

T型材及肋骨闸口切割，应按图中提供的闸口形式尺寸，制作各种不同的闸口样板划线后切割，并按要求去棱角打磨，报检合格后方可进行安装。

3.3下料：

3.3.1下料者首先要熟悉图纸和下料明细表（为净尺寸）及排板下料工作图（为净尺寸）的具体要求，施工人员在放线切割时应考虑到部件制作时的焊接收缩和切割变短而造成不符合图纸设计尺寸的因素，因此，在划切割线和装配线时要加放切割和焊接收缩余量。

3.3.2号料线的要求：

A．号料线的粗度≤1．0mm

B．样板下料时,样板与号料尺寸偏差1．0mm

3.3.3钢板下料前,应先检查钢板的材质及表面是否平滑光洁,有没有结疤分层,夹渣压入的氧化皮﹑锈蚀﹑淋点或划痕,及其他影响强度的缺陷,如果发现应及时向有关方面汇报处理。

3.3.4为了保证该项工程的质量，所有板材构件下料均要采用数控或半自动切割机切割。

凡切割下料时均要抽样检查复核尺寸，防止切割跑线。

3.3.5构件开坡口的角度误差不得超过±

4度。

3.4所有构件落料后，必须进行校直﹑校平﹑打磨﹑直线长度允许误差1米以内±

1mm，10米以内不大于5mm。

3.5用记号笔标好分段名称﹑数量及件号。

3.6型材下料应考虑构件长度的相互套裁以减少接头避免材料浪费，相同规格材料原则上先下长料，后下短料。

3.6.1型钢肋骨下料时，应考虑接头安装时不能与外板板缝在一个断面上，要求错开不低于200mm。

3.6.2T型材下料时，翼板接头和腹板接头不能在一个断面上，要求错开不低于200mm。

3.7切割与剪切件精度要求

3.7.1切割边缘

a.采用剪切加工的零部件，其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，并满足下列偏差要求：

板件宽度：

±

2.0MM

型钢（杆件）长度：

±

型钢端头垂直度：

≦1.5MM

b.钢箱梁的主要零部件原则上应采用割刀切割，并优先采用精密切割、仿形切割、数控自动切割。

手工切割只可用于次要零件或手工切割后还须再进行加工的零件。

c.气割切割的工艺要求

（a）对于切割前已经过抛丸除锈预处理的，并已喷上车间底漆的钢材，其进行火焰切割后，亦应涂上同样的底漆。

（b）火焰切割热量控制的技术保证：

火焰切割面无裂纹；

局部硬度不超过Hv（10）350；

不呈现其他危害永久性结构使用性能缺陷

（C）火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。

d.气割切割零部件边缘允许偏差规定值为：

精密气割边缘：

1.0MM

自动或半自动气割边缘：

1.5MM

手工气割边缘：

e.精密切割边缘表面质量应符合表1之规定。

自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表2的规定。

f.对于工艺要求再加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注名的尺寸执行。

或者采用铣刨公差±

0.5MM。

精密切割边缘表面质量要求表1

项目＼等级

1用于主要零部件

2用于次要零部件

附注

表面粗糙度

∠25

∠50

GB/T1031-1995用样板检测

崩坑

不容许

1M长度内，容许有一处1MM

超限修补，要按焊接修补规定处理

塌角

允许有半径0.5MM内的塌角

自动、半自动、手工气割边缘表面质量

表2

项目

标准范围（MM）

允许极限（MM）

构件自由边

主要构件

自动、半自动气割

0.1

0.2

手工气割

0.15

0.3

次要构件

0.5

1

焊接接缝边

0.4

0.8

1.5

3.7.2机械剪切的零件其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。

机械剪切的允许偏差（mm）。

见表3

表3

项目

允许偏差mm

零件宽度，长度

3.0

边缘缺棱

1.0

4.1对材料的要求：

4.1.1对各梁、支腿拼板所用的钢板使用时，应检查钢板的标记，并作好记录（并移植记录在拼板图上）。

4.1.2钢材必须质量均匀，