工厂管理流程doWord下载.docx
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1.原（物）料請購,
（1）依營運計劃及最新業務接單資料之進度及庫存現況,由物管人員定期更新計算材料需求
計劃報表,開立「請購單」,經部門主管核准後再交給採購部門。
（2）承辦人員應時時查看庫存資料,當材料存量不足時,便應主動提出是否採購。
2.非生產性原,物,料之一般性請購,申請單位填具「一般請購單」,由申請單位主管審核,並
按核決權限呈核,交由採購單位辦理採購。
控制重點
1.請購是否合乎經濟批量。
2.庫存狀況是否正確。
3.生產計劃是否適時修正。
4.非生產性原,物,料之一般性請購是否依相關核決權限核准,及相關流程執行。
5.應定期檢討請購單有無延遲採購情形。
五.採購作業程序
1.採購作業分為,原料採購及非生產性原,物,料之一般性採購,
（1）原料採購,
A.根據物管開立的材料需求計劃報表,查詢供應商檔案資料,瞭解採購之價格。
B.研究市場供料狀況及管道,透過詢價、比價、議價,參閱採購管理規則,來決定有利價格,
選定廠商後需填寫「廠商詢價表」,若屬第一次購料應加填「NEWPARTSAPPROVE
PEPORT」,呈主管核准。
（2）非生產性原,物,料之一般性採購,
透過詢價、比價、議價,參閱採購管理規則,來決定有利價格,選定廠商後需填寫「非原料廠商
詢價表」,呈主管核准。
六.驗收作業程序
1.廠商交貨時,填好廠商送貨單、發票與材料一併交收料員點收。
2.收料員點收數量規格無誤後,列印「材料收驗入庫單」交於品檢員。
3.品檢員依驗收單,連同承認書依據進料檢驗作業規範辦理檢驗。
4.檢驗人員於檢驗時填寫「材料入廠檢驗報告」,並清楚標示每一批貨之檢驗結果。
5.檢驗合格時,品檢員於「材料收驗入庫單」上之檢驗簽章後,將驗收單轉交收料員。
6.倉管員將檢驗合格之貨品點收定位後並輸入電腦庫庫存。
1.供應商所送之貨品是否與訂購單及發票內容相符。
2.驗收數量是否確實。
3.貨品入庫前應確認均經檢驗合格。
品檢員己於「材料收驗入庫單」上檢驗簽章。
4.入庫的貨品是否已登入電腦庫存表。
5.入庫表單是否完整。
控制重點,
1.供應商所送之貨品是否與訂購單料號規格數量等內容相符。
3.入庫品是否確實登入電腦庫存。
七.驗退作業程序
1.當材料檢驗不合格時,品檢員將「材料收驗入庫單」及「進料檢驗異常報告」
第一聯轉交收料員、第二聯通知採購員後,由採購員通知協力廠商負責處理。
2.協力廠商於發生異狀三天內,未將不良品處理完畢,則一律辦理退貨。
3.準備退貨時倉管員開立「出廠放行單」後,將材料由退貨倉取出,由廠商領取簽收後,將「出廠
放行單」交守衛簽章後放行,完成退貨。
4.廠商取回退貨後,重新送交新貨,作業程序重頭開始。
5.判定不合格之材料如屬緊急用料,由相關單位決定使用辦法,若為特採使用,改判合格直接入庫使
用。
1.相關人員是否依規定作業並簽名。
2.退貨作業是否依規定辦理。
1.當倉管人員檢驗不合格,通知產品線經理或助理,再由產品線經理或助理通知供應商處理（換貨、退
貨、補貨）。
2.不合格之貨物,轉放退貨區,待供應商確認處理。
3.供應商認定:
（1）.換貨--待重新送交新貨,作業程序從頭開始。
（2）.退貨--退回原供應商,原訂單取消。
（3）.補貨--待補齊貨品後,作業程序從頭開始。
）））
八.生產計劃作業程序
1.生產計劃是為訂單式生產排程。
2.依據業務訂單需求數量,考慮各機種庫存數及WIP,建立工令,及排定MASTER
SCHEDULE再展開為月生產排程及週生產排程。
3.依據各生產線設備專長、各機型所需標準產能以及預期交期,排定生產排程表。
4.依據產能狀況及業務接單數量、交期,決定是否需加班或委外生產。
1.排定工作日程並考慮生產之產能與原料庫存狀況。
2.是否隨訂單狀況來做適當安排日程計劃。
3.相同類似機種儘量安排同一生產線以期減少切換機種時間。
九.生產控制作業程序
1.調查並記錄每天的完成數量及累積完成的數量以瞭解生產進度的情況並加以控
制。
（可將每日實際產量與預計產量對照以比較其差異）
2.瞭解實際進度與計劃進度產生差異的原因。
3.以操作員、機器別或製程別為依據,調查其現有的工作負荷量與生產能量,並加
以比較、分析出何者有餘力或何者負荷太重。
4.超過負荷時,可運用加班、外包、延長交貨日期、徵調其它部門的人力或機器設
備支援之。
5.負荷不足時,應充份運用其餘力,以提高其操作率及生產力,適當地增加其工作
量免得浪費。
1.生產記錄是否詳實填寫。
2.實際生產與計劃進度之差異是否追查原因,並加以解決。
3.機器、人員是否有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形。
4.負荷過量時所採行之餘力調整方案是否考慮經濟與時效。
5.負荷不足時有無充份利用其餘力。
十.生產作業程序
1.依據生管所下的生產排程表,工令、機種及數量至原料倉領料、備料來供應生產
線生產
2.生產排程表所排定之機種,以機種的製造流程程序表及作業指導書來安排製程程
序及各站作業來製造生產產品。
3.每站的作業員是依據各站作業指導書來從事製造作業及作業品質。
4.依據生產進度及生產工時日報表來掌握每日生產之進度、效率及品質。
1.工令批次料是否點收無誤。
2.生產排程是否適當。
3.生產進度及品質是否確實掌握。
4.異常狀況是否立即做處理。
十一.委外加工作業程序
1.協力廠商之審核與選定:
（1）由外包單位尋找優良之協力廠商。
（2）廠商經評鑑合格後,方正式簽約並登錄為加工協力廠。
2.委外加工時本公司應酌情提供下列資料:
（1）線路圖。
（2）檢驗規範。
（3）作業指導書。
（4）材料表。
（5）工程變更通知單。
（6）委外加工單。
3.委外加工之指導管理
（1）使其確實按規定加工製造。
（2）協助提昇品質。
（3）實施跟催以確保如期交貨。
4.本公司之零組件作業委託協力工廠代為加工,完成後並需檢驗合格,再送回本公司經IQC進料檢
驗品質、核對數量,OK後才可入庫。
5.依IQC提供之檢驗標準做為驗收標準.
6.對協力廠商做定期或不定期之考核.
1.委外加工應依委外程序辦理。
2.協力廠商之用料狀況是否合理,超耗之材料是否繳回公司。
3.承製廠商是否如期交貨,並經本公司品管部檢驗合格,對於品質不合格者,應
退回重工
4.委外加工數量應依生產計劃之產量,隨時配合修正。
5.對協力廠商做定期或不定期之考核。
十二.原料出入控制作業程序
1.材料到廠時先置於暫存區,經IQC人員檢驗合格後入庫。
2.倉管人員依據已合格材料收驗入庫單來點收材料,無誤後再將材料放置於材料架
位上。
3.倉管人員將進庫數量登入存量管制卡,並入電腦確認。
4.倉管人員依據已核准之領料單,備料出庫後,再將出庫數量登入存量管制卡。
5.倉庫主管須定期循環稽核帳、卡,並抽點實際之庫存數量。
6.物料到廠後先置放於暫存區由接收人員開立物料收驗入庫單,通知申購單位派人
取走,並於物料收驗入庫單上簽名,採購人員依訂單消帳。
1.原料之異動是否均依經核准之單據辦理,使倉庫內之原料數規格與帳卡總帳相
符。
2.倉管人員是否隨時更新庫存異動資料於存量管制卡及輸入電腦。
十三.領料作業程序
1.生管人員依客戶訂貨單開立工令異動單,並排定生產排程表列出領料單。
2.倉管人員完成備料後,請生產線領料員點收並簽名。
3.發料後,倉管人員依領料單登錄存量管制卡。
4.生產線因修理、使用不當、設計變更換料、樣品與研發等需零星領料時,由申請
單位填寫領料單,經部門主管核準後,轉送倉庫人員發料。
5.倉管人員完成發料並在領料單上簽字後,交申請人點明並簽收。
6.倉管人員依領料單核發數量登入存量管制卡。
1.領料單是否均經核准並按序歸檔。
2.材料發出後,應檢核領料單及長卡是否登入完整。
十四.退料作業程序
1.退料單位填寫退料單,經單位主管核準後將材料連同退料單交由IQC人員檢驗。
2.IQC人員檢驗,於退料單上簽名。
3.檢驗結果若為良品則入庫,倉管人員收到退料時在退料單上簽名,並登入存量管制卡。
4.檢驗結果若為不良品則由申請單位填寫報廢單轉入報廢品倉庫,並由倉管列帳管理且適
時呈報處理。
1.材料入庫申請單是否經核準,並按序歸檔。
2.退庫品是否加以分類並集中放置。
3.應獲賠償是否及時追索。
十五.存貨管理
1.存貨依類別給予料號以利統計分析及控制。
2.依類別分設料架儲存保管,以俾接收與發出。
3.衡量適切之庫存量,俾倉儲作業順暢。
4.適時提報呆廢料存貨,以利及時對策處理。
5.定期依本公司盤點作業執行盤點工作。
1.料號是否完整無誤。
2.庫存量是否合宜,產銷配合是否良好。
3.報廢料入庫、保管、鑑定程序是否依規定辦理。
4.查核實際庫存量與帳面是否相符。
十六.成品管制作業程序
1.生產線製好成品時,則填寫成品存倉單,交由品管單位檢驗,合格辦理入庫。
2.倉庫需登記存倉單及出倉單單據編號、日期、數量。
3.生管根據業務所發SHIPPINGMEMO（海運錄）,印製PACKINGLIST（出貨明細）三份分發海
關室、
進出口課及成品倉。
4.生管依PACKINGLIST開成品出倉單。
5.成品倉依PACKINGLIST打包、貼標籤,辦理出貨。
6.CQC辦視出口地、名稱、數量正確才放行。
7.放行單（警衛室）。
1.成品之異動是否均依經核准之單據辦理。
2.倉庫內之成品數量與庫存表及總帳是否相符。
3.辦視抵押名稱、出口地、數量是否符合。
十七.品質控制階段
1.原物料品管,
（1）產品相關材料須為認可廠商所提供之認可材料。
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