道路硬化.docx

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道路硬化

道路硬化

（1）水泥混凝土路面材料

1、所有水泥的使用必须符合系列规定：

①各项性能指标必须符合设计要求；

②不同品种、强度、生产厂、出厂日期的材料必须分别存放，且不得掺合使用，并做到先到先用；

③出厂期超过三个月时，必须重新检验强度，否则不得使用；

④结块水泥一律不得使用；袋装水泥堆叠高度不得超过10袋；

⑤不准露天堆放，特殊情况下底部应设防潮垫板且有良好的遮盖，其存放不得超过10天。

2、砂必须符合下列规定：

①采用天然中粗砂，细度模数2.3—3，平均数粒径0.15—0.35mm；

②砂中含泥量不得大于3—5%,轻物质（密度〈2g/cm2〉）含量不得大于1%，云母含量不得大于1%；

③有机物含量色比试验前面色不深于标准色。

3、石料必须符合下列规定：

①具有质检部门的质量认证及符合规定的各项技术性能指标；

②采用连续级配最小粒径不得小于5mm，最大粒径不得大于40mm；

③石粒颗粒长度不得大于平均粒径的2倍，厚度不得小于平均粒径的0.5倍。

④有机物含量色比试验颜色不深于标准色；

⑤针片装颗粒含量不大于15—25%。

（2）路面面层施工工艺

水泥混凝土面层施工是水泥混凝土路面最后一道辅筑施工作业，合理选择施工工艺、施工方法和施工技术是保证路面质量的关键。

人工摊铺法的施工工艺分为：

安装模板—装设传力杆—混凝土的拌和与运输—混凝土摊铺与振实—接缝施工—混凝土养生与填缝。

（3）安装模板

在摊铺混凝土之前，应先安装两侧模板。

模板尽量采用钢模板。

采用木模板时，板厚宜为5cm，高度与混凝土板厚相同。

弯道上的模板应薄些，宜采用1.5—2.0cm厚，以便弯成弧形。

钢模宜选用3号钢材，一般采用型钢制成，模板高度与混凝土板厚相等。

安装模时，应按放线位置把模板放在基层上，其两侧用铁钉打入基层，来固定模板。

铁钉间距一般为内侧1.0—1.5m，外侧为0.5—1.0m，对弯道和交叉路口边缘处，铁钉应加密。

模板底与基层间局部出现间隙可用水泥砂浆填塞，以防漏浆。

模板顶在用水准仪检查板高，不符合要求要以调整。

施工时，要经常检查模板平面和高程，并严格控制。

为增加模板的稳定性，采用钢筋或角钢制成的水平支撑和斜支撑相间的钢模连接然后再用铁钉打入基层，将水平与斜支撑固定，立好的板在浇筑混凝土之前，其风侧应涂刷肥皂液、废机油等防粘剂以便拆模。

（4）混凝土的拌和与运输

1、混凝土拌制前应对材料质量和使用机械设备、工具等进行检查，具体检查项目如下：

①材料是否与标准和配合比通知单相符；

②水泥品种、标号、出厂及进场日期；

③袋装水泥进行重检查，允许误差不大于2%；

④水泥生产厂、品种、标号是否混放；

⑤目测砂石、有无杂质细质模数、粒径及针片状石子的含量；

⑥需加外加剂时，对外加剂进行品种质量及准备情况是否按通知准备妥当；

⑦计量装置是否准确、可靠；坍落度筒、试模等各类工具是否齐全。

2、水泥、砂、石子、混合材料等于料配合比，采用重量法计量。

投放混凝土材料时应严格按照配合比通知单执行。

混凝土配合比无技术部通知任何人无权变更。

3、各种材料加入量必须进行准确计算，其允许误差水泥混合材料、水、外加剂不得大于±2%，砂、石子不得大于±3%。

4、搅拌开始前必须先进行空车运转，检查搅拌机正常运转技术条件，检查不少于2—3分钟。

5、为补偿第一盘的机内粘附，应减少石子约30%或多加水泥砂15%。

混凝土纯搅拌时间不得少于90—120秒。

6、混凝土运输应事先选择好最佳运输路线，尽量减少运输时间。

运输过程中要尽可能减少振动，混凝土在运输车厢内时间最长不得超过10分钟。

7、搅拌是要认真填写拌和记录，依据浇注通知随时掌握浇注情况，以减少拌和超量。

（5）摊铺与振捣

砼板虚铺高度可高出设计厚度约10%，密实成型后应与标高一致。

混和料均铺后用平板式振捣器、插入式振捣器和振动配合作业对滋合物进行振捣。

靠边角应先用持插入式振捣器振捣然后再用不小于2.2KW的平板式振捣器纵横交错全面振捣，振捣器在每一位置振捣的持续时间以给料停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振，一般为10—15S水灰比小于0.45时，用平板振捣器，不宜少于30S，用插入式振捣器时，不宜少于20S，当混合物铺层较大时，应先用插入振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。

平板式振捣器作业完成后，可将振动架放在侧模上，沿摊铺面振动拖平，最后再用平板式振捣器振捣。

（6）平面整修

用滚筒滚压方法使路表面平整、提浆后，即开始进行表面平整。

表面整修时，先用大抹子反复粗抹找平，再用铁抹板拖抹，小抹子精平，最后用拖光带横向拖几次，个别位置再用小抹子精抹找补，使之达到平整度要求。

为了保证车行车安全、高速，砼表面应有一定的粗糙度，因此，在抹平后的砼表上沿垂直路中心和横坡向进行压糟，深为1——2mm，压槽的间距应均匀，大小以达到表面粗糙色泽一致为宜。

（7）接缝施工

当胀缝一侧砼浇筑完后，取掉胀缝模板再筑另一侧砼，钢筋支架在砼内不取出。

压缝板条使用前应涂机油或润滑油，在砼振捣完后先缺陷动一下，终凝前将压缝板条取出，此时不要扰动两侧砼，缝隙内灌填缝料。

横向缩缝的施工采用切缝法，当砼强度达到设计强度的25%—30%时，采用切缝机进行切割。

用水冷却切缝时，应防止切缝水渗水基层和土基，冷却用水的压力不应底于0.2Mpa最佳切割搞压强度为6.0—12.0Mpa。

平缝纵横的施工是在已筑砼板的缝壁上涂涮沥青，然后再筑相邻的砼板。

（8）养生与填缝

砼板做面完成后应及时养生。

砼需湿润养生，以防止砼板生产收缩裂缝，保证砼水化过程的进行。

养生在抹面2h后砼有相当硬度时开始。

采用草袋、草帘、麻袋等覆盖于砼板表面，或覆盖2—3cm厚的砂，均匀洒水，保持湿润状态。

砼板养护期满后，缝槽及时填缝。

填缝时首先清缝，同时填缝料满足现浇要求。

填缝料的灌注深度为3—4cm。

当缝槽大于3—4cm时，可填入多孔柔性衬底材料。

填缝料的灌注高度，冬天宜稍低于板面。

砼路面的浇筑应连续进行，如必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑时间，若超过允许间断时间必须采取措施或按工作缝处理。

施工方案

材料准备

（1）、水泥

我合同段确定使用32.5普通硅酸盐水泥,水泥符合规定的技术标准,并与厂家签订了共货合同。

（2）碎石

碎石最大公称粒径不应大于31.5mm,含泥量不大于1%，压碎值不大于15%，针片状颗粒含量不大于5%，硫酸盐含量不超过1%有机质含量为合格，碎石中粒径小于75um的石粉含量不大于1%。

我合同段水泥砼路面粗集料（东山石场的级配碎石）符合上述要求，集料中颗粒级配符合（JTJ034-2000）《公路水泥混凝路面施工技述规范》表3.3.2的要求,水泥砼路面碎石备料于平南大桥旁商品砼拌和场料场，目前可满足本标段水泥砼路面施工需要，每日备料工作现继续进行中。

（3）河砂

细集料的级配要求符合（JTJ034-2000）《公路水泥混凝路面施工技述规范》表3.4.2的规定,路面宜用天然中砂,也可以使用细度模数在2.3~3.1之间的砂。

同一配合比用砂的细度模数变化范围不超过0.3,否则,应分别堆放,并调整配合比中的砂率后使用。

（4）水

使用饮用水或河水，不用污染水源。

原材料试验及普通混凝土配合比设计

碎石取所定材料中代表性材料样品按《公路土工试验规程》（JTGE40-2007）进行原材料试验：

碎石的颗粒分析，针片状、含泥量、相对密度、视密度、压碎值试验；必要时做有机质含量、硫酸盐含量等试验，送中心实验室检测，经审批合格方可使用。

水泥进场时每批应附有化学成分、物理、力学指标合格的检验证明；各交通等级路面所使用水泥的化学成分、物理性能等路用品质要求应符合《公路水泥混凝路面施工技述规范》表3.1.2的规定,并送中心实验室检测，经审批合格方可使用。

普通混凝土配合比设计适用于三轴机组及小型机具施工方式，普通混凝土路面的配合比设计在兼顾经济的同时应满足下列三项技术要求；1、弯拉强度：

①各交通等级路面板的28d设计弯拉强度标准值fr应符合《公路水泥混凝路面设计规范》（JTGD40）；②应按（4.1.2）计算配制28d弯拉强度的均值;

工作性

①三轴机组、小型机具摊铺的路面混凝土坍落度及最大单位用水量。

混凝土坍落度出料时为3~5cm,施工时为1~3cm；应满足《公路水泥混凝路面施工技述规范》表4.12-4。

（5）、耐久性

①各交通等级路面混凝土满足耐久性要求的最大水灰比和最小单位水泥用量应符合《公路水泥混凝路面施工技述规范》表4.1.2-6的规定。

最大单位水泥用量不宜大于500kg/m3。

外加剂的使用情况应符合下列要求：

高温施工混凝土拌和物的初凝时间小于3h,否则应缓凝或保塑措施,低温施工时,终凝时间不大于10h,否则采取促凝或早强措施。

外加剂根据混凝土试配确定。

本标段根据实际情况，考虑水灰比、粗骨料、砂率确定了混凝土的配合比，并上报总监办中心试验室审批，合格后方可使用。

机械、模板准备

三辊轴机一台（6001型）、排振架1套、排式传力杆安装机1台、发电机、照明器械1套，及其它小型机械；公路专用模板1500米。

地基准备工作：

（1）做好地基的验收工作。

当基层完成后量测宽度、高程、横坡度等，各项实测结果要达到质量标准的规定值并在允偏差范围内，符合技术规范要求，报总监办验收。

（2）路面基层应坚实，平整、无坑洼、无松散、起皮、无开裂现象，无泥土、无松散物及其它污染物，不合格及时修整达到施工要求，基层上的低洼和坑洞，事先处理填补和调平，在施工水泥砼面层前对基层进行清扫并洒水使表面潮湿。

测量及模板准备工作：

为了保证交通畅通，水泥砼面层施工时分幅进行，一次分幅施工长度不大于600m，中间设30-50m全幅间距，用作错车道。

支模前在验收合格的基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样;放出水泥砼面层中桩、边桩，直线段每隔10m、曲线段每隔5m钉钢钉作为基准桩，装模时在基准桩旁打一辅助桩（用直径14~18mm，长约500mm，铁桩一端制成尖状）；每100m布设1个临时水准点;核对路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置。

测量放样的质量要求和允许偏差应符合相应规范的规定。

测量高程后记录基准桩顶的标高，并与水泥砼路面的设计标高对比，如果标高相差较大时则进行分段处理并设一定的过渡段进行处理；如果标高在规范容许范围内则计算桩顶到砼面层设计标高的差值，用红铅笔在辅助桩上作记号，在辅助桩上挂好基准线，基准线两端要拉直绷紧、基线拉力应不小于800N。

施工中做好基准桩的看护工作。

采用公路混凝土路面钢模，模板具有足够刚度，高度为面板设计厚度或小于设计厚度2cm（即22cm高）；①模板长3m，模板设拉杆插入孔（孔距与拉杆间距一致即60cm），每米设置支撑固定装置。

②横向施工端模板按设计规定的传力杆直径和间距（30cm）设置传力杆插入孔和定位套管，两边缘传力杆到自由边距离不小于150mm，每米设置1个固定孔套。

③模板数量根据施工进度确定,并满足拆模周期内周转需要。

已进场1200米钢模。

纵横曲线路段采用短模板，每块模板中点均安装在曲线切点上。

根据基准线安装好模板，模板安装必须稳定牢固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接紧密平顺，不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。

模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动时不发生位移。

严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板顺；安装的模板顶面高程和平面位置符合设计要求。

模板安装检验合格后，与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂；模板安装完毕，经测量人员、质检工程师自检，自检合格后报监理工程师检验。

检验时应沿模板顶面拉线随机检查拟铺筑水泥砼面层的厚度，拟铺筑水泥砼面层厚度不满足设计要求的，必须对基层进行处理或对模板重新调整，确保水泥砼面层厚度满足设计要求。

铺筑试验段

在合适的时间内或监理工程师指定的时间内铺筑试验段，长度不小于200m