机械设计中尺寸几何公差标注类知识Word文档下载推荐.docx

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要合理标注尺寸，必须恰当地选择尺寸基准，即尺寸基准的选择应符合零件的设计要求并便于加工和测量。

零件的底面、端面、对称面、主要的轴线、中心线等都可作为基准。

图7-7轴承座的尺寸基准

1．设计基准和工艺基准

根据机器的结构和设计要求，用以确定零件在机器中位置的一些面、线、点，称为设计基准。

根据零件加工制造、测量和检验等工艺要求所选定的一些面、线、点，称为工艺基准。

图7-7所示为轴承座。

轴承孔的高度是影响轴承座工作性能的功能尺寸，图中尺寸40±

0.02以底面为基准，以保证轴承孔到底面的高度。

其他高度方向的尺寸，如10、12、58均以底面为基准。

在标注底板上两孔的定位尺寸时，长度方向应以底板的对称面为基准，以保证底板上两孔的对称关系，如俯视图中尺寸65。

其他长度方向的尺寸，如主视图中φ10、45、35，俯视图中90、8均以对称面为基准。

底面和对称面都是满足设计要求的基准，是设计基准。

轴承座上方螺孔的深度尺寸，若以轴承底板的底面为基准标注，就不易测量。

应以凸台端面为基准标注尺寸6，这样，测量就较方便，故轴承座上方平面是工艺基准。

标注尺寸时，应尽量使设计基准与工艺基准重合，使尺寸既能满足设计要求，又能满足工艺要求。

如图7-7中底面是设计基准，加工时又是工艺基准。

二者不能重合时，主要尺寸应从设计基准出发标注。

2．主要基准与辅助基准

每个零件都有长、宽、高三个方向的尺寸，每个方向至少有一个尺寸基准，且都有一个主要基准，即决定零件主要尺寸的基准。

如图7-7中底面为高度方向的主要基准，对称面为长度方向的主要基准，圆筒的后端面为宽度方向的主要基准。

为了便于加工和测量，通常还附加一些尺寸基准，称为辅助基准。

辅助基准必须有尺寸与主要基准相了解。

如图7-7中高度方向的主要基准是底面，而轴承孔轴线与轴承座上方平面为辅助基准（工艺基准），40±

0.02和58两个尺寸为辅助基准与主要基准之间的了解尺寸。

三、标注尺寸应注意的几个问题

1．功能尺寸应直接标注

为保证设计的精度要求，功能尺寸应直接注出。

如图7-8中的装配图表明了零件凸块与凹槽之间的配合要求。

在零件图中应直接注出功能尺寸40和40，以及11、12，能保证两零件的配合要求。

而右图中的尺寸，则需经计算得出，是不合理的。

图7-8直接注出功能尺寸

2．避免注成封闭的尺寸链

图7-9为阶梯轴，在左图中，长度方向的尺寸a、b、c、d首尾相连，构成一个封闭的尺寸链。

因为封闭尺寸链中每个尺寸的尺寸精度，都将受链中其他各尺寸误差的影响（即b+c+d≠a），加工时很难保证总长尺寸a的尺寸精度。

所以，在这种情况下，应当挑选一个不重要的尺寸空出不注（称为开口环），以使尺寸误差累积在此处，如右图中的尺寸注法。

图7-9避免注成封闭的尺寸链

3．考虑加工方法、符合加工顺序

为使不同工种的工人看图方便，应将零件上的加工面与非加工面尺寸，尽量分别注在图形的两边，如图7-10所示。

对同一工种的加工尺寸，要适当集中标注，以便于加工时查找，如图7-11所示。

图7-10加工面与非加工面的尺寸注法　　　　　　　　　　　　　图7-11同工种加工的尺寸注法

4．考虑测量方便

孔深尺寸的标注，除了便于直接测量，也要便于调整刀具的进给量。

图7-12中错误注法图例中的孔深尺寸14、38的注法，则不便于用深度尺直接测量；

右图中的尺寸5、5、29在加工时无法直接测量，套筒的外径需经计算才能得出。

图7-12标注尺寸应便于测量

5．长圆孔的尺寸注法

机件上长圆形的孔或凸台，由于作用和加工方法的不同，而有不同的尺寸注法。

一般情况下（如键槽、散热孔以及在薄板零件上冲出的加强肋等），采用第一种注法。

当长圆孔是装入螺栓时，中心距就是允许螺栓变动的距离，也是钻孔的定位尺寸，此时采用第二种注法。

在特殊情况下，可采用特殊注法，此时宽度“8”与半径“R4”不认为是重复尺寸，如图7-13所示。

图7-13长圆孔尺寸的注法

四、零件上常见结构的尺寸标注

零件上常见的销孔、锪平孔、沉孔、螺孔等结构，可参照表7-1标注尺寸。

它们的尺寸标注分为普通注法和旁注法两种形式，两种注法为同一结构的两种注写形式。

标注尺寸时，可根据图形情况及标尺寸的位置参照选用。

表7-1零件上常见孔的尺寸注法

一、幾何公差

1.定義：

幾何公差係表示物體幾何型態之公差：

包括形狀公差及位置公差，亦即一種幾何型態或其所在位置公差，係指一公差區域。

而該型態或其位置，必須界於此公差區域內。

2.應用準則

（1）應用長度或角度公差有時無法達到管制某種幾何型態之目的，則需註明幾何公差，幾何公差與長度公差或角度公差相牴觸時應以幾何公差為準。

（2）某一幾何公差可能自然限制第二種幾何公差，若此兩種幾何公差區域相同時，則不必標註第二種幾何公差，若第二種幾何公差之公差區域較小時，則不可省略。

1.平行度公差限定時，同時亦限制該平面之真平度誤差。

2.垂直度公差限定時，同時亦限制該平面之真平度誤差。

3.對稱度公差限定時，同時亦限制真平度與平行度誤差。

4.同心度公差限定時，同時亦限制真直度與對稱度誤差。

3.幾何公差符號

4.標註例

公差框格：

公差標註在一個長方形框格內，此長方形框格分成兩隔或多格，框格內由左至右依順序填入下列各項

●左起第一格內，填入幾何公差符號。

●第二格內，填入公差數值，若公差區域為圓形或圓柱，則應在此數值前加一"

ψ"

符號。

●如需標示基準，則填入代表該基準或多個基準之字母。

●如有與公差有關之註解，如"

6孔"

或"

6x"

可加註在框格上方

●

在公差區域內，對形狀之指示，可寫在公差框格之附近或用一引線連接之

圖例

說明

1.真直度

全部軸線須在一個直徑為0.04之圓柱形公差區域內。

2.真平度

箭頭所指之平面須介於兩個相距0.03的平行平面之間

3.真圓度

在任一與軸線正交剖面上，其周圍須介於半徑差為0.03的兩同心圓之間。

4.圓柱度

本圓柱之表面須介於兩個同軸線而半徑差為0.02的圓柱面之間。

5.曲面輪廓度

實際輪廓曲面須介於兩個曲面之間，此兩曲面是以真確輪廓曲面上的各點為球心，以公差數值為直徑，所作許多學球的兩個包絡面。

6.平行度

與一基準面平行之面

上表面須介於與基準面平行且相距0.03的兩平面之間。

7.垂直度

圓柱之軸線須在一個直徑為0.03且其軸線與基準面垂直之圓柱形公差區域內。

8.傾斜度

與一基準線成傾斜之面

傾斜面須介於與基準軸線成75°

且相距0.1的兩平行平面之間。

9.位置度

每一孔之軸線須在一個長方體之公差區域內。

此長方體之端面0.2X0.05，各對稱的位於孔軸線之真確位置的兩側。

10.同心度

左右兩個圓柱部分不分主從的關聯基準。

其軸線須在一個圓柱形公差區域內，該圓柱的直徑為0.04。

11.對稱度

孔之軸線須介於兩各平行平面之間。

該兩平行面相距0.03且對稱於兩個基準槽之公有中心面。

12.圓偏轉度

在沿圓錐面上任何一點所量得與該面之法線方線的偏轉量不超過0.1。

注意：

此公差不限定該圓錐面之傾斜度及真直度。

圍繞基準軸線C旋轉

13.總偏轉度

軸向總偏轉度

圓柱端面與測定器間作徑向相對移動，圓柱端面上任意點之軸向偏轉量不得超過0.1。

測定器或機件應置於基準軸線之正確位置，沿著理論正確輪廓線，作相對移動。

圍繞基準軸線D旋轉

14.曲線輪廓度

說明

在一個與本圖投影平面平行的平面內，實際輪廓曲線須入於兩個曲線之間。

此兩曲線是以真確輪廓曲線上的各點為圓心，以公差數值為直靜作所多小圓的兩個包絡線

註：

1.圓偏轉度公差：

係指某一幾何型態在任何位置，經過該機件圍繞基準軸線作一完全迴轉後之最大容許改變量（即針盤指示器指針之全部運動量）。

機件迴轉時，不得有軸向或徑向相對運動。

此改變量量取之方向即是引線之箭頭所指的方向。

圓偏轉度公差可能包括以下各項誤差：

真圓度、同心度、垂直度、真平度等。

2.總偏轉度公差：

係指某一幾何型態在任何位置，經過該機件圍繞基準軸線作不定數完全迴轉後之最大容許改變量（即針盤指示器之全部運動量）。

測定器或機件應至於基準軸線之正確位置，沿著理論正確輪廓作相對運動。

二、表面符號

1.基本符號（標註時，數字及文字說明以朝上、朝左為原則）

（1）切削加工符號

（2）表面粗超度

（3）加工方法之代號

（4）基準長度（單位為mm，若基準長度為0.8則可省略不寫）

（5）刀痕方向符號

（6）加工裕度

2.說明

（2）表面粗糙度

工作物經過各種加工製造後，表面形成精粗不等的情形稱為表面粗糙度，表面粗糙度單位為μｍ（1μｍ=0.001mm=10-6mm）

◆粗糙度種類：

（Ra、Rz、Rmax）

●Ra（中心線平均粗糙度）：

在表面輪廓曲線擷取某一測量長度（基準長度），將範圍內上下面相加除以基準長度即能得到。

●Rz（十點平均粗糙度）：

基準長度內表面輪廓曲線之第三高峰與第三低谷的和稱之。

●Rmax（最大粗糙度）：

基準長度內表面輪廓曲線之最高峰與最低谷的和稱之。

中國國家標準（CNS）係採用中心線平均粗糙度，其粗糙度數字後不加a。

但若為十點平均粗糙度，則粗糙度數字後需加z；

最大粗糙度，則粗糙度數字後需加s

三者關係：

4Ra=Rz=Rmax

◆表面粗度值

●超光面（▽▽▽▽）：

加工表面光滑如鏡面（範圍0.01a~0.16a）

●精切面（▽▽▽）：

幾乎福法以觸覺或視覺分辨加工表面稱之（範圍0.25a~1.6a）

●細切面（▽▽）：

加工之表面用手觸摸似甚光滑，但仍能由視覺分辨其刀痕（範圍2.0a~6.3a）

●粗切面（▽）：

表面可由視覺及觸覺分辨殘留之刀痕（範圍8.0a~25a）

●光胚面（～）：

一般鑄造、鍛造