换热器投标技术文件Word文件下载.docx
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附件1
主要加工制造设备明细
附件2
技术规格偏离表
第一节编制依据
1、2020WZ022号招标文件及相关技术条件、图纸等所提及的施工标准、标准。
2、盘锦兴达石化设备（以下简称“兴达公司”）制定并实施的符合GB/T19001—2000标准的《质量保证手册》及《质量体系程序文件》。
3、兴达公司的企业治理标准、资源状况及同类工程施工体会。
第二节工程概况
1工程范围
我公司拟对中国石油天然气股分锦州石化公司160万吨/年延迟焦化项目中所需25台换热器设备制造参加投标，衷心欢迎评标委员会对本投标书进行评审。
供货范围见下表：
序号
设备名称
位号
设备规格、型号
数量
主体材质
单重Kg
总重（吨）
柴油-原料油换热器
E-103A~D
25-4I
4
Q345R/10
24766
干气脱硫贫胺液冷却器
E-302
饱和吸收油冷却器
E-201A~D
Q245R/10
9290
脱吸塔进料-稳定汽油换热器
E-205
液化气脱硫贫液冷却器
E-303
3461
6
脱吸塔中间重沸器
E-204
10457
7
汽油吸收塔中段冷却器
E-202AB
6665
8
柴油-富吸收柴油换热器
E-104AB
9573
9
蜡油-除盐水换热器
E-108
2926
10
稳定汽油冷却器
E-207AB
25-2I
4219
11
蜡油-除氧水换热器
E-107
4107
燃料气-柴油换热器
E-102
2582
蜡油-采暖水换热器
E-109
3329
14
脱吸塔底重沸器
E-203
14566
15
贫吸收柴油冷却器
E-209
8437
16
干气冷却器
E-301
具体供货范围如下：
（1）设备本体：
整体交货。
（2）附件：
设备螺柱（母）、垫片及带法兰盖管口配套螺栓（母）、垫片；
合同中注明由我方提供其它备件。
（3）附属设备：
铭牌；
警告牌。
设备制造执行的要紧标准、标准
TSGR0004-2020固定式压力容器平安技术监察规程
GB151-1999管壳式换热器
JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定
JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程
JB/T4747-2007承压设备用焊接材料技术条件
GB713-2020锅炉和压力容器用钢板
JB4726-2000压力容器用碳素钢和低合金钢锻件
～承压设备无损检测
GB9948-2006石油裂化用无缝钢管
JB/T4711-2003压力容器涂敷与运输包装
QG/PXSS-A-2008质量保证手册
2工程特点分析
本次招标的换热器，从已供设备型号看其结构型式大体分为浮头式、U型管式两种型式。
选材上为Q345R、Q245R、16Mn、10和20钢，这些材料各自的焊接性良好，焊接质量完全能够保证。
在制造上，管制精度为I级，其管孔直径及其允差、孔桥公差、管子外径及壁厚允差，换热管孔中心距允差等，我公司均容易达到要求且有保证能力。
在查验上，选用RT检测、UT检测、MT检测和水压实验，也是易达到的常规要求。
除上所述，构本钱招标单元制造的关键是U型管弯制、管子与管板连接的强度焊加贴胀、设备的热处置。
对这些技术关键的分析及计谋，我公司积存了连年成熟的体会，在本文件第三节中均有详细描述。
3施工指导思想
依据本工程特点，为优质、高速完成建设任务，特制定我公司承建本工程的施工指导思想如下：
增强工序进程操纵，确保设备质量优良；
严格施工科学治理，确保设备按期交货。
第三节生产质量保证方法
1范围
本节适用于本次招标的25台换热器设备的制造、查验及验收。
2要紧质量操纵环节及方法
材料的操纵
受压元件用钢板应符合图纸及相关标准要求。
钢板Q245R、Q345R钢板应符合GB713-2020标准要求，另每批取一张钢板进行-20℃夏比KV2冲击实验，三个试样平均值≥34J，许诺其中一个试样的单个值≥24J；
钢材表面应良好，不许诺存在裂纹、气泡、结疤、分层、折叠和夹杂等缺点。
换热管（10钢管）应符合GB9948-2006标准要求，供货状态为正火；
20钢管除应符合GB9948-2006标准要求外，还应进行-20℃夏比KV2冲击实验，三个纵向试样冲击功平均值≥31J，供货状态为正火。
换热管应采纳整根钢管制造，不许诺拼接。
锻件应符合JB4726-2000标准要求，交货状态为正火加回火。
受压材料应有钢材生产厂提供的质量证明书，质量证明书应符合TSGR0004-2020中相应要求。
材料分割前，应采取标记移植的方法。
按规定做好标记移植工作，确保材料标记清楚，保证分割后的各部份材料都可被清楚的识别。
换热器筒体圆度及错边量操纵
下料进程中对划线精度做出严格要求。
筒节按展开尺寸下料，展开长度方向允差≤；
对角线长度允差≤。
任意筒节之间展开长度之差均不大于2mm。
坡口表面刨削成形，表面光洁度不小，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
刨边进程中对每一个筒节展开料进行跟踪检查，进一步操纵筒节展开尺寸误差及对角线误差，确保划线精度和刨边后展开料尺寸精度统一。
组对前测量各筒节两头外周长，将外周长相同或相差最少筒节之间进行组对，确保组对错边量合格。
为确保封头环口错边量，与封头相连两节筒节展开长度方向有一侧暂不进行刨边，待封头返厂后，实际测量其内直径和外周长后对筒节展开料进行精划线和刨边。
为确保棱角度达标，板端采纳压头工艺方案，压头长度不小于300mm。
滚圆时4-6次成型。
U形换热管加工质量的操纵
本次招标设备中有5台为U型管制换热器，其制造关键是U型管子的弯制，为确保其质量，我公司采纳如下方法加以操纵。
U形换热管采纳整管弯制，不拼接。
U形换热管制造关键在于成形后R值及管子圆度误差难以操纵，但由于我厂已研制开发出一种先进的自动弯管机进行弯制。
使U形管在弯制成形后R值及管子圆度误差取得了极好的操纵，完全符合相关标准要求。
弯制方式采纳冷弯。
弯制后，对弯曲部份及相连300mm直管段部份进行排除应力热处置。
每根换热管弯曲半径误差均操纵在为±
2mm内；
圆度误差均不大于管子厚度的10%，并保证各项相关要求符合GB151-99中及条款之要求。
2.3.5U型管加工成形后，逐根进行水压实验，实验压力按图纸要求。
管子与管板连接的强度焊加贴胀
关于换热器而言，当管子与管板连接失效，发生串漏，那么该换热器就失效丧失功能，因此管子与管板连接属于换热器的制造关键是不言而喻的。
强度焊加贴胀，达到100%不漏，又不熔化管端且便于后续贴胀顺利进行，是设计、制造、利用的一起目标。
若是按图纸要求：
管子伸出长度为（不锈钢）或（碳钢）2.5mm，将会熔化管端形成“假焊”的焊缝，局部根部未焊透，带来泄漏隐患。
另外管端熔化，管孔不圆，胀管器放入困难且阻碍美观。
为保证强度焊质量，又不熔化管端，我公司积存了丰硕的体会。
这确实是在设计上要求管子伸出管板长度为4-5mm；
焊接工艺上采纳钨极氩弧焊两遍，第①遍不填丝，自熔，确保根部焊透；
第②遍填丝，不熔化管端形成焊脚，确保焊喉厚度，如图2-1。
贴胀质量也是重要的。
过胀会引发管板变形，管子变形过大，产生加工硬化；
欠胀又起不到贴胀的作用，不能排除管子与管孔之间的间隙。
为此，我公司采取如下几项方法：
（1）确保管孔的加工精度在公差要求范围内。
在保证管孔垂直度公差为,终钻后最小孔桥宽度Bmin数量在4%之内的前提下,通过铰孔,保证管孔公差在公差要求范围内。
（2）采纳自控液压胀管机进行胀管。
在保证管孔内径和管子外径的前提下，通过实验，确信胀接压力，解剖贴胀情形；
检查胀口部份是不是有裂纹，胀接过渡部份是不是有突变，喇叭口根部与管壁的结合是不是良好，检查管孔与管子外壁的接触表面的印痕。
依照试胀结果，确保胀管率100%。
焊接操纵
2.5.1焊工
施焊必需由具有必然的施焊体会，焊接业绩稳固并具有《锅炉压力容器压力管道焊工考试与治理规那么》（国质检锅[2002]109号）所规定的相应资格位置且在有效期限内的优秀焊工担任。
2.5.2焊接工艺
产品正式施焊前，按JB4708-2000或GB51-1999要求进行焊接工艺评定，其中Q245R和Q345R焊接工艺评定试板焊缝及热阻碍区进行-20℃夏比KV2冲击实验，三个试样平均值≥34J，许诺其中一个试样的单个值≥24J。
依据评定合格的工艺参数及技术要求编制正式施焊的焊接工艺。
焊工施焊进程中应严格执行焊接工艺。
2.5.3焊接实施
.1焊前预备：
施焊前，所有组对尺寸经查验合格。
施焊坡口及双侧50mm范围内应打磨滑腻，不得有油污、铁锈等杂质。
.2焊接线能量
●焊接线能量应知足工艺要求，并按下式进行按时查验：
焊接电流（A）×
焊接电压（V）×
60÷
焊接速度（cm/min）
●查验人员应在焊接进程中抽查焊接电流、电压、焊接速度，将线能量操纵在适合范围内。
●夹具焊接及补焊部位，其线能量不宜过小，可选偏大值。
.3关于大直径管板与管子焊接通常采纳“米”字型顺序进行焊接，以幸免因焊接应力过大对管板密封性能进行破坏。
热处置进程操纵
本次招标设备中管箱，部份浮头盖、外头盖、壳体及管头等部件需要进行焊后排除应力热处置，采取如下方法加以操纵。
规格小于2500×
2500×
2500mm部件在（全自动控温）电炉内整体热处置；
大于上述规格部件，在全程电脑自动控温的，规格为5000×
5000×
25000mm燃油炉内整体热处置。
热处置进程中，再也不贰次加工的法兰等密封部位采取相应的爱惜方法，避免阻碍设备的密封性。
热处置工艺（以详细施工热处置工艺为准）
.1热处置温度为600~640℃，热处置工艺曲线如下：
℃
600600-640℃
300
升温时期恒温时期降温时期t/h
2.6.3.2升温速度：
加热温度达到300℃时，升温速度宜操纵在50～80℃/h范围内。
.3降温速度：
温度降至300℃之前，降温速度宜操纵在30-50℃/h范围内，300℃以下自然冷却。
.4温差操纵：
300℃以上起落温时，设备表面上相邻部位间的温差不得大于130℃，恒温
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