试生产前的准备工作.docx
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试生产前的准备工作
试生产前的准备工作
烧成系统采用旋风预热窑外分解工艺生产，系统流程复杂，对操作维修人员的素质及设备质量要求较高，厂方应做好包括人员、物资、技术、安全等方面试生产前的准备工作。
一、岗位技术培训
本系统采用中央控制室集中控制，操作员不仅仅要在计算机屏幕上控制各设备，调整各运行参数；还应知道当前的屏幕状态与现场实际是如何对应，知道利用屏幕所给的一切信息判断各设备运行状态，有异常时操作快而准确。
因此操作员应熟读本操作说明书、有关主机设备说明书，了解设计意图，掌握操作要领。
本系统各岗位工或巡检工应对工艺流程清楚，已接受过现场安全教育，有一定的设备维护经验。
系统内各岗位工段应有明确的岗位责任制度，安全制度，正确的操作制度。
二、设备空负荷试运转
机电设备安装后的空载试运转包括单机试车和联动试车。
单机试车是对机电设备制造，安装质量的初次检验，要求按照有关标准进行和验收。
进行中应记录空载电流、温升、振动等情况。
以备带负荷试车对比用。
单机试车由厂方、监理方，设备安装等方面组织进行。
联动试车是检验系统内各设备的开停是否按设计联锁开停；有故障时，能否自动保护设备；有紧急情况时，能否按安全要求紧急停车。
联动试车，由厂方统一组织，安装、监理、设计等配合进行。
联动试车需要现场与中控，现场与现场多方面联系，动用较多人员，岗位工、巡检工、操作员等应参加。
1.试车前的准备
1.1设备各润滑点按规定加油。
油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。
1.2确认需水冷的设备水路畅通，流量和水质符号要求，管路无渗漏。
1.3设备内部清扫检查、应无杂物。
然后做好各检查孔的密封。
1.4各管道阀门（电动、手动）现场用红油漆注明开关位置、方向等，并检查开关时的灵活性。
1.5现场的仪表检查。
做到仪表指示正确，与中控显示一致。
1.6设备紧固检查。
如地脚螺栓，有传动连杆等易松部位都要进行严格的检查。
1.7热风管道法兰连接的密封性，膨胀节保护螺栓卸除。
1.8耐火材料的砌筑情况，预热器中各测量孔通畅，留孔大小适合。
1.9各级预热器灰斗负压测管、吹堵管畅通，各闸阀开关位置关系正确。
1.10预热器上清堵工具，安全防护用品要备齐。
2.试车后的确认事项
2.1设备转向、转速正确，空载电流、振动、轴承温升、噪音等符合有关规定。
2.2润滑系统、水冷系统工作正常，各点压力、温度、流量正常。
2.3机旁和中控的关系，控制符合设计要求。
2.4各阀门开度指示，应做到现场指示、中控指示、机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。
2.5各工艺测点、设备监控点的温度、压力指示应做到，现场指示与中控指示一致，一次传感器给出信号不失真。
2.6确认PC系统控制、联锁关系符合工艺要求，符合设备自身保护要求。
紧急停车及联锁准确可靠。
2.7确认PC系统指示故障点，报警信号可靠。
三、生料均化库进料前的检查
生料均化库进料前一定要按要求一丝不苟地检查，有问题必须解决。
按检查、修复，再检查的原则进行，直到没有任何问题为止。
以免造成均化库装料后有了问题难以处理。
检查项目如下：
1.库内充气箱采用涤纶织物作透气层，很容易机械损坏，焊渣烧坏，长期受潮强度下降等，必须认真检查是否有破损。
小风洞、箱体边缘是否有漏气。
以免进料后，充气箱损坏处进料，使充气箱无法充气。
2.库内各管道接头、焊缝处，要用肥皂水或洗涤剂在库底罗茨风机充气时检查是否有漏气现象。
以免进料回流到罗茨风机，造成转子损坏。
3.充气箱固定是否牢固，箱底与基础间接触是否整合，以防装料后，因受力不均变形，造成管道漏气。
若有空隙，请用充气箱底部用素混凝土填满。
4．检查每台充气箱安装角度是否达到设计要求，达不到角度的充气箱必须调整到设计角度。
5.库内各管道应固定牢固，以免因管道振动而使接头、焊缝处漏气。
6.库内进人检查要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，以免烧坏透气层。
7.库壁预留管道孔，在管道安装后，用钢板焊死，孔隙用水泥浇注。
8.施工后，库内比较潮湿、装料后、生料会粘结在库壁上或结块，影响均化效果及出料顺畅，因此应启动罗茨风机向库内吹风5～7天,吹气时应打开各人孔门和库顶收尘器。
9.检查管道布置是否与设计一致。
检查库内各区充气顺序是否与中控开车程序一致。
10.检查完成后，务必清除库内杂物，如砖石、钢丝、棉纱等。
11.库侧人孔门要密封好，不得漏料。
12.检查库底罗茨风机出口安全阀是否能按要求泄气。
13．若库内壁设有衬板，一定要固定完好。
否则生产时脱落造成库侧卸料困难。
窑点火需要具备的条件
1.一次风机（单机试车完毕）、烟筒帽（要灵活好使中控能够控制）三次风阀板（要灵活好使中控能够控制）、柴油泵及油枪试喷完毕。
2.柴油灌要清洗干净、清除杂物防止有枪雾化片的堵塞，造成燃烧不稳定及熄火现象的发生。
高压油管道不能有滴油及渗油的现象。
3.窑内砖砌筑检查完毕后喷煤管需要定位，防止烧砖的事故发生。
4.一次风机管道连接前需要确认喷煤管各个阀门开关正常（最好做上标记）。
5.准备6-8米的钢管一根用作点火的火把。
6.准备若干的小火把（举行仪式时使用）。
7.棉纱50公斤（点火时火把用的）
8.窑头及蓖冷机的工业电视需要调试完毕。
烧成系统的操作
主要讲述烧成系统试生产和正常生产期间的操作程序、注意事项、事故处理、安全运转的要点。
一、烧成系统耐火衬料的烘干
烧成系统在回转窑点火投料前应对回转窑、预热器、分解炉等热工设备内衬的耐火材料进行烘干，以免直接点火投料由于升温过急使耐火衬料骤然受热引起爆裂和剥落。
新窑的烘干过程至关重要，它将直接影响衬料寿命，应当引起足够重视。
烘窑方案视衬料的材质种类、厚度、含水量大小及工厂具备的条件而定，本系统采用窑头点火烘窑方案，烘干用的燃料前期以轻柴油为主，后期以油煤混烧为主，具体方案可依现场实际情况加以调整。
回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火衬料有：
钢纤维浇注料、尖晶石砖、直接结合镁铬砖、尖晶石砖、抗剥落高铝砖、钢纤维浇注料，以及各种耐碱火泥等（详见回转窑耐火材料要求）。
这类砖衬在冷端有一膨胀应力区，温度超过800℃时应力松驰，因此300～800℃区间升温速率要缓，以30℃/h为佳，最快不应超过45℃/h，尤其不能局部过热，另外应注意该温区内尽量少转窑，以免砖衬应力变化过大。
回转窑升温烘烤制度以及配合窑速建议如下，天津院调试组将根据现场情况确定烘窑升温曲线：
回转窑升温制度
升温时间
烟室温度
全新窑衬
正常升温
常温～200℃
24h
200℃～350℃
24h
2h
350～450℃
24h
2
450～650℃
24h
2
650℃
24h
2
700℃
12h
2h
回转窑升温转窑制度
烟室温度℃
转窑间隔（分）
转窑量（转）
常温～200
120
1/4
200～350
60
1/4
350～450
30
1/4
450～650
15
1/4
650～800
10
1/4
800~850
5
1/4
>850
低速连续转窑
注：
降雨时，时间减半；现场用慢驱动转窑。
窑尾预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：
抗剥落高铝砖、高强耐碱砖，隔热砖，耐碱浇注料，硅酸钙板，耐火纤维及各种耐火粘结剂。
衬里砌筑使用导热系数不相同的复合衬里，面积和总厚度很大，在常温下施工后24h内不准加热烘烤。
升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水，附着水脱去温度150～200℃，化学结合水脱去温度400～500℃，因此这两温度段要恒温一定时间。
预热器衬料烘烤随窑烘干进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。
在控制窑尾温度的同时，当C1出口温度150～200℃时，恒温12h；当C5出口450～500℃时，恒温12h。
1.点火烘窑前应完成的工作
1.1成立试生产领导小组，建立定期生产会议；
1.2建立生产组织机构和后勤保障机构；准备巡检，中控操作化验记录表、本，及生产日报表和质量日报表等；初次投料期间，厂区内需有一辆值班车，24小时值班；
1.3足量的生产人员经过理论和实践培训，基本能胜任岗位工作要求；
1.4安装公司和重要设备厂家服务人员要求在指定位置值班，保驾护航；
1.5根据厂里的实际情况建议购置20部对讲机；
1.6足量备品备件和润滑油；
1.7系统设备经单机试车验收，连续三次以上联动试车成功；
1.8煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已经完成。
1.9煤粉计量、喂料及煤粉气力输送系统已进行带负荷运转，输送管路通畅。
1.10压缩空气站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤系统供气。
1.11烧成系统及煤粉制备系统冷却水管路通畅，水压正常。
2烘窑前烧成系统的检查与准备
2.1清除窑、预热器、三次风管内部的杂物（如砖头、铁丝等安装遗留物品）。
2.2压缩空气管路系统管路通畅、不泄露，各吹堵孔通畅。
2.3检查耐火材料的砌筑情况：
重点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。
旋风筒涡壳上堆积杂物要清扫，各人孔门无变形，衬料牢固。
检查后关闭所有的人孔门，并密封好。
2.4确认系统中测温测压孔开孔正确，测点至一次仪表连接管路通畅，密封良好。
尤其要保证窑头罩负压、窑尾烟室温度及压力，分解炉、C5出口及C1出口等温度及压力仪表准确无误。
2.5确认预热器系统各旋风筒下锁风阀闪动灵活、密封良好、将重锤调至合适位置。
检查后，将预热器系统下料管中所有锁风阀用铁丝吊起，处于全开状态，以便烘干时热气体通过。
2.6检查点火烟囱，开关位置符合设计要求，关闭后密封良好。
点火烟囱打开。
2.7断开分解炉喂煤管路，生料入预热器溜子，防止烘干时潮湿气体倒灌。
2.8确认预热器系统旋风筒、分解炉及各级上升管道顶部浇筑料排气孔未封上。
2.9窑头、窑尾喷煤系统在联动试车后应保证管路通畅，调整灵活，随时可投入运转，油点火系统已进行过试喷。
2.10准备初次点火烘窑用0号或-10号柴油约35t及油罐车一辆，在烘窑和投料初期应保证燃油供应不得中断；
2.11篦冷机的检查与准备
（1）逐点检查篦板紧固情况。
（2）破碎机检查。
（3）在篦冷机一、二室篦床上铺300mm厚熟料或炉渣，防止烘窑期间热辐射。
2.14逐点检查槽式输送机紧固件及润滑点，确保窑投料后有一定的运转时间。
2.14熟料库进料前要清除施工、安装时遗留杂物并封库，防止出料时堵塞。
2.16生料喂料斜槽要严格检查是否漏气，透气层是否破损。
2.17窑头电收尘器严格按照《电收尘器使用说明书》逐条检查，经升压试验确认可使用；窑尾袋收尘器严格按照《袋收尘器使用说明书》逐条检查。
2.18检查增湿塔喷水装置，每个喷头均要抽出检查。
2.19窑头、窑尾燃烧器按照要求进行定位。
在窑外标记喷煤管的位置。
2.20均化库检查、吹干完成。
生料库内存有不少于6000t的生料量。
（如果生料磨在试生产期间生产出的生料质量与要求指标相差过大，生料库内不要存过多的料）。
2.21各电动阀门经过确认，重点检查高温风机、窑头排风机入口阀门及三次风阀门的开度；
2.22空气炮中控室能单点和组启动；
2.23备用发电系统具备紧急供电条件；
2.24购置0150C和0750C手提式红外线测温仪各一台，用于测量瓦温和窑筒体温度之用；
2.25购置6台800mm轴流风机，用于系统紧急降温；
2.26购置一台风镐用于处理篦冷机大块，2套篦冷机破碎机传动用三角带，一个油壶用于慢窑时大瓦辅助淋油；
2.27购置一台测振仪，用于测量高温风机振动情况；
2.28购置一套简易气体分析仪，用于窑尾烟气分析；
2.29
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