钻孔桩施工作业指导书1Word下载.docx

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4）准确放样桩位中心，埋设护筒，测量护筒顶高程，确定钻孔深度。

5）根据我标段的地质条件，确定采用冲击钻成孔。

6）对商砼站的混凝土配合比设计进行复检。

7）编制施工方案、操作规程及技术交底书，进行技术培训。

3技术要求

1）对地质专业提出需要补充钻探的桩基础，待征地拆迁完成后再行地勘工作，根据新的地质资料重新修改设计，完成后方可按新的基础设计进行施工。

2）施工过程中应填写质量验收记录：

钻孔检验批质量验收记录表、钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录表、钢筋（连接及安装）检验批质量验收记录表、混凝土（原材料、配合比）检验批质量验收记录表、混凝土（施工）检验批质量验收记录表、混凝土（强度、桩身处理及承载力试验）检验批质量验收记录表。

3）钻孔桩施工前应进行工艺性试桩。

4施工程序与工艺流程

4.1施工程序

施工程序为：

场地平整→桩位放样→护筒埋设→钻机就位→泥浆制备→钻进→清孔→钢筋笼制作和安装→水下混凝土灌注→护筒拔出→成桩检测。

4.2工艺流程

4.3报验程序

4.3.1桩基放样：

桩基放样自检合格后，报请测量监理工程师检验，合格后方可开孔钻进。

4.3.2成孔检查：

钻孔桩成孔后，对孔径、孔形、孔深及地质条件进行自检，合格后报请专业监理工程进行检验，合格后进行清孔。

4.3.2对商砼站的水泥、外加剂、粉煤灰、砂、石料按频率进行抽检：

并报请试验监理工程师进行抽样检测，合格后方可使用。

4.3.3钢筋笼成型检验：

钢筋笼经自检后，报专业监理工程师进行检查，合格后方允许进入下道工序。

4.3.4清孔质量检查：

清孔至泥浆比重、桩底沉渣厚度满足要求后，报监理工程师检验，合格后将钢筋笼吊装入孔。

4.3.5水下混凝土灌注：

水下混凝土灌注过程，需请监理工程师旁站。

5施工要求

5.1场地平整

钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。

场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。

5.2桩位放样

用全站仪准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置；

埋设护筒，测量护筒高程，确定钻孔深度；

放样的桩位必须进行复核，误差控制在标准允许范围内。

5.3护筒制作及埋设

钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。

冲击钻机护筒内径应应比钻头大约40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时应高出施工地面0.5m。

5.4泥浆制备

选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩身混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆性能指标如下：

泥浆比重：

岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。

粘度：

一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

大于6.5。

5.5钻机就位

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm，保证钻架竖直，钻头、桩径中心在同一铅垂线上，以保证孔位正确、钻孔顺直。

钻机摆放位置要结合平台受力情况合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。

当同一墩台内桩长不一时，应先施工长桩，后施工短桩。

斜坡上桥墩、台桩基应严格按照先下后上的顺序施工，下坡方向的桥墩基础施工完成后，才能开始上坡方向桥墩基础的施工。

要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。

为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌混凝土强度，应侍邻孔混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。

5.6钻进

冲击钻开孔过程中，应按照“小冲程、勤松绳”原则进行。

初始应低锤密击，当钻进深度超过钻头全高后，方可进行正常的冲击钻孔。

钻进过程中应根据地质情况、钻头形式及重量等确定松绳量，均匀松放钢丝绳。

每次松绳长度宜控制在3～8cm内，严禁打空锤和松绳过多。

钻进过程中应勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。

在倾斜的岩层钻进时，应采用小冲程低速钻进，必要时应回填片石、卵石或混凝土冲平后再进行钻进。

发生卡钻时，不宜强提，应查明原因和钻头位置，采取晃大绳及其他措施，使钻头松动后再提起。

5.7成孔检验

成孔后应进行成孔检查，检查内容应包括：

孔位中心、孔径、孔深、倾斜度等。

孔深检查合格后，进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

成孔孔位中心位置检测应恢复孔位中心点，采用尺量测定沿线路方向和垂直线路方向位置偏差。

成孔孔径检测可采用笼式检孔器或井径仪检测，前者以检孔器顺利通过为准，后者可根据直接测得数据进行验收。

成孔倾斜度检测可采用笼式检孔器检测法或电子测斜法。

成孔深度检测宜采用测绳直接量测，应沿孔周进行量测。

笼式探孔器检测：

其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径4～6倍。

检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径符合设计要求。

说明：

1、图中尺寸均以“m”计；

2、D为桩径。

5.8清孔

成孔检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。

清孔应根据成孔工艺、机械设备、工程地质情况确定，清孔可选用吸泥法、换浆法、掏渣法、高压射风（水）辅助法等不同的清孔方法。

严禁采用加大钻孔深度的方法代替清孔。

清孔使用的泥浆应经泥浆净化器处理符合要求。

清孔过程中应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位或泥浆标高。

浇筑水下混凝土前必须再次检查孔底沉渣厚度。

当检查指标未达到要求时应进行二次清孔。

5.9钢筋笼制作

5.9.1桩基钢筋笼的制作，根据运输及吊装能力，采用钢筋加工厂整体或分节制作，运至现场后利用汽车吊吊装入孔。

5.9.2钢筋笼主筋接头采用套筒连接或搭接焊；

同一截面范围内接头数量不超过主筋总数的50%。

双面搭接焊焊缝长度不小于5d，单面搭接焊焊缝长度不小于10d（d为主筋直径）。

加强箍筋与主筋必须焊接牢固。

主筋与箍筋联结处宜点焊，若主筋较多，可交错点焊及绑扎。

钢筋笼的制作在专用台架上进行，至少采用三个固定架（这三道加强箍筋要在环的内测，明确标识出每根主筋的准确位置）进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范要求；

焊制时用直角尺进行控制，确保加强箍筋与主筋垂直，首先在一根主筋上焊好全部加强箍筋，再转动钢筋笼照此方法逐步焊好其他主筋；

然后套入螺旋筋，按照设计间距点焊、绑扎固定。

为保证骨架在吊装、运输过程中不变形，按照一定间隔距离，在加强箍筋内部焊接临时三角支撑，在吊装入孔过程中逐段去掉。

5.9.3吊装入孔

钢筋笼骨架吊装时采用两点吊：

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分点之间。

起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁，防止孔口坍塌。

下至最后一根加强筋截面时，将骨架用钢管临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接（单面搭接焊），待全部接头焊后，并经现场监理确认质量合格后，方下沉入孔。

调整钢筋笼的中心位置，并采取措施进行固定，避免在混凝土灌注过程中发生浮笼现象。

5.9.4桩身保护层：

桩侧焊接定位钢筋定位钢筋笼及设定保护层厚度。

顺桩方向每2米设置一道，每道沿桩周边等间距设置8根。

5.9.5声测管安装

当桩身直径≧1.5m应埋设声测管。

声测管采用φ50mm壁厚3mm的钢管，采用φ60mm壁厚4.5mm的钢外套管联结，按设计要求进行布置；

下端距离桩底5cm，管口高出设计桩顶130cm，且各声测管高度保持一致。

为确保混凝土灌注时管内不进污物，声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭。

连接处应光滑过过渡。

钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±

100

尺量检查

2

钢筋骨架直径

20

3

主钢筋间距

0.5d

不少于5处

4

加强筋间距

5

箍筋间距或螺旋筋间距

6

钢筋骨架垂直度

1%

吊线尺量检查

5.10混凝土灌注

5.10.1导管安装和试验

导管直径采用φ25-30钢管，中间长度节2m等长，底节可为4m，漏斗下采用1.0m或0.5m长导管。

钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。

导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口大于1节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

5.10.2二次清孔

浇筑水下混凝土前再次检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求：

柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。

如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

5.10.3封底混凝土

封底混凝土的数量要满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。

5.10.4箭球、拨栓或开阀

根据混凝土供应方案控制打开漏斗阀门的时间；

首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度。

首批混凝土浇筑时，应在孔周预先设置挡水坎，适当扩挖泥浆池引流沟槽，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢。

5.10.5水下混凝土浇灌

桩基混凝土采用罐车运输、导管法灌注。

混凝土灌注应连续地进行，严禁中途停顿。

混凝土供应必须满足混凝土连续浇筑的要求。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，致使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；

应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；

导管的埋置深度应控制在2～6m，最小埋深任何时候不得小于1.0m。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要注意安全，防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗灌入漏斗、导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算所需混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌合站按需要数量拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难