连接座的加工工艺规程及钻6Ф7孔夹具设计Word文档下载推荐.docx
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前言
人类进入21世纪以来，科学技术的发展迅速，传统的制造技术已进入现代制造技术的新阶段。
机械制造工艺学则是现代制造技术的主要基础，这些年来，随着经济的飞速发展，无论是国防建设，还是汽车、轮船、交通等都对机械产品的需求越来越大，然而机械制造业的发展离不开加工机械——机床。
为了满足生产的需要，对机床的种类、性能业都有了很高的要求。
机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。
机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。
经过建国40多年的发展，机械工业已成为我国工业中产品门类比较齐全，具有相当规模和一定技术基础的支柱产业之一。
为了达到产品的要求，必须研究和控制机械产品的制造过程，研究和解决工艺技术问题的方法和措施。
制造过程的自动化发展是机械制造业中最新技术进步的又一个重要方面。
随着数控加工的应用和推广，计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）逐步进入实用阶段，尤其是柔性制造系统（FMS）的出现，不仅大大提高了生产效率，降低了生产成本，同时也可靠的保证了产品的质量和从根本上改善了劳动条件。
目前，世界各国正致力于计算机集成制造系统（CIMS）的研究和开发。
这种计算机集成制造系统是由一个多级计算机控制的全盘自动化系统。
它通过一套软件将设计、制造和管理综合为一个整体。
它是工厂各个环节自动化的有机地集成是工厂自动化的发展方向。
第一节零件分析
连接座
题目所给的零件是连接座，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。
现分述如下：
（1）．左端的加工表面：
加工表面包括：
左端面是Ф
外圆、Ф100
内圆、倒角、钻通孔Φ7、钻孔并攻丝。
这一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，Ф100
的内圆孔有25的粗糙度要求。
其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。
而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。
（2）.右端面的加工表面：
右端面是Ф121
的外圆，粗糙度为3.2、6.3；
外径为Φ50、内径为Ф
的小凸台，粗糙度为3.2，并带有倒角；
Φ32的小凹槽，粗糙度为25；
钻Φ17.5的中心孔，钻Φ7通孔。
其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。
其中，Φ17.5、Φ40的孔或内圆直接在车床上做镗工就行了。
其具体过程如下表：
加工表面
表面粗糙度
公差/精度等级
加工方法
左端面
Ra6.3
IT8~IT10
粗车-半精车
Ф
外圆
Ф100
内圆
Ra25
IT11以下
粗镗
倒角
无
粗车
左Φ7通孔
钻通孔
M4-7H螺纹孔
钻孔并攻丝
右端面
Ф121
Ra3.2
小凸台内侧Φ40
小凸台端面
Φ17.5中心孔
右Φ7通孔
Φ32的小凹槽
第二节毛坯的设计
2.1毛坯的选择
毛坯选择时应考虑的因素：
（1）零件的材料及机械性能要求
零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。
（2）零件的结构形状与外形尺寸
（3）生产纲领的大小
（4）现有生产条件
（5）充分利用新工艺、新材料
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：
1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。
根据题目要求用铸件，铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。
该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。
N=Qn（1+α%+β%）
式中N—零件的年生产纲领（件/年）；
Q—产品的年产量（台/年）；
n—每台产品中，该零件的数量（件/台）；
α%—备品率；
β%—废品率;
2.2毛坯尺寸和公差
（1）求最大轮廓尺寸
根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径Ф142mm，高69mm。
（2）选择铸件公差等级
查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为8~12级取为11级。
（3）求铸件尺寸公差
公差带相对于基本尺寸对称分布。
（4）求机械加工余量等级
查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200得机械加工余量等级E-G级选择F级。
2.2.1确定毛坯尺寸
上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≧1.6。
Ra﹤1.6的表面，余量要适当加大。
分析本零件，加工表面Ra≧1.6，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。
（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。
由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。
此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。
2.2.2确定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表：
毛坯尺寸允许公差/mm
铸件尺寸
偏差
参考资料
142
±
1.3
机械制造工艺设计手册
83
2.3设计毛坯图
确定拔模斜度，根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为5度。
确定分型面由于毛坯形状左右对称，最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。
毛坯的热处理方式为了去除内应力，改善切削性能，按照题目要求，在铸件取出后要做时效处理。
下图为该零件的毛坯图:
第三节机械加工工艺过程设计
3.1定位基准的选择
基准面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基准面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程会出现问题，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
在最初的工序中只能选择末加工的毛坯表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。
用加工过的表面作为定位基准称为精基准。
另外，为满足工艺需要而在工件上专门设置或加工出的定位面，称为辅助基准，如轴加工时用的中心孔、活塞加工时用的止口等。
3.1.1精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
精基推选择应保证相互位置精度和装夹准确方便、一般应遵循如下原则。
精基准的选择原则：
（1）基准重合原则
（2）基准统一原则
（3）自为基准原则
（4）互为基准原则
（5）便于装夹原则
3.1.2粗基准的选择
粗基准选择原则
（1）保证相互位置要求的原则
（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则
（3）便于工件装夹的原则
（4）粗基准一般不得重复使用原则
3.2表面加工方法的选择
零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。
在拟定工艺路线时，出首先要考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中于分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排问题。
在生产过程中按一定顺序逐渐改变生产对象的形状（铸造、锻造等）、尺寸（机械加工）、位置（装配）和性能（热处理）使其成为成品的过程称之为工艺过程。
因此，工艺过程又可具体地分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理和装配等工艺过程。
3.2.1加工经济精度
各种加工方法（如车、铣、刨、磨、钻等）所能达到的加工精度和表面粗糙度是有一定范围的。
任何一种加工方法，如果由技术水平高的熟练工人在精密完好的设备上仔细地慢慢地操作，必然使加工误差减小，可以得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，但却使成本增加；
反之，若由技术水平较低的工人在精度较差的设备上快速操作，虽然成本降低，但得到的加工误差必然较大，使加工精度降低。
所以，选择表面加工方法时，应当使得工件的加工要求与之相适应。
加工情况
加工经济精度（IT）
表面粗糙度Ra/um
车
12～13
10～80
半精车
10～11
2.5～10
精车
7～8
1.25～5
金刚石车
5～6
0.02～1.25
铣
粗铣
半精铣
11～12
精铣
8～9
车槽
一次行程
10～20
二次行程
外磨
粗磨
1.25～10
半精磨
0.63～2.5
精磨
6～7
0.16～1.25
精密磨
0.08～0.32
镜面磨
5
0.008～0.08
拋光
0.008～1.25
研磨
粗研
0.16～0.63
精研
0.04～0.32
精密研
超精加工
精
精密
0.01～0.16
砂带磨
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