沥青路面施工方案4Word文件下载.docx

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第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

（3）路缘处理

如石灰稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。

在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路肩抛出6~10cm。

如设路缘块时，必须注意防止路缘块阻滞路面表面水和结构层中的水。

（4）用石灰稳定低塑限指数的砂、粉性土的处理

用石灰稳定低塑限指数的砂性土和粉性土时，碾压过程中容易起皮松散，成形困难，施工时要大量洒水，分两阶段碾压。

第一阶段，洒水后用覆带拖拉机先压2~3遍，达到初步稳定。

第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再继续用12t以上压路机压实。

当缺少履带拖拉机时，洒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然后覆盖一层素土，继续用12t以上压路机压实。

养生后，将素土层清除干净。

（5）通车路段的施工

对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工方法。

接缝处应对接，必须保持平整密合。

同时，要加强管理，消除隐患，确保工程质量。

2．中心站集中拌和（厂拌）法施工

石灰稳定土可以在中心站用多种机械集中拌和，如强制式拌和机、双转轴浆叶式拌和机等。

集中拌和有利于保证配料的准确性和拌和的均匀性。

（1）备料

土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm。

集料的最大粒径和级配都应符合要求，必要时，应先筛除集料中不符合要求的颗粒。

配料应准确，在潮湿多雨的地区施工时，还应采取措施保护集料，特别是细集料（含土）和石灰免遭雨淋。

（2）拌制

在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。

（3）运输

已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。

如运距远、气温高，则车上的混合料应加以覆盖，以防水分过多蒸发。

（4）摊铺及碾压

下承层为石灰稳定土时，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。

摊铺应采用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。

在没有以上摊铺机的情况下，可以用摊铺箱或自动平地机摊铺混合料。

用摊铺机或摊铺箱摊铺时，要求拌和机与摊铺机的生产能力相协调。

如拌和机的生产能力较低，则应用最低速度摊铺，以减少摊铺机停机待料的情况。

在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应该铲除，并用新混合料填补。

摊铺后应用振动压路机、三轮压路机和轮胎压路机及时进行碾压。

用平地机摊铺混合料时，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的铺筑面积。

将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，可将混合料卸成两行。

用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，设一个3人小组跟在平地机后面，及时消除粗集料“窝”和粗集料带（补充细混合料并拌和均匀）。

整形、碾压及接缝处理，与路拌法相同。

（5）横向接缝处理

①用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应做成横向接缝。

摊铺机应驶离混合料末端。

②人工将末端混合料处理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

③方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长，其高度应高出方木几厘米。

④将混合料碾压密实。

⑤在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛。

⑥摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

⑦如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后未端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。

挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用。

（6）纵向接缝

应避免纵向接缝。

如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约8~10m同步向前摊铺混合料，一起进行碾压。

在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。

在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理。

在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。

养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。

（7）养生及路缘处理

方法同路拌法。

水泥稳定土基层

水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。

特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

所以在施工时应做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。

水泥稳定土基层的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和（厂拌）法两种。

1．路拌法施工

水泥稳定土路拌法施工与石灰稳定土的施工相似，其工艺流程如图所示。

养生

经规定时

碾压

整形

加水并湿拌

拌和（干拌）

摆放和摊铺水泥

洒水预湿

摊铺选料

粉碎土或运料、

准备下承层

施工放样

接缝和调头处的处理

间闷料

水泥稳定土路拌法施工工艺流程

1）准备工作

（1）准备下承层

当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层；

当水泥稳定土用作底基层时，要准备土基。

无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。

如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理：

①对土基必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。

在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；

如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

②对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。

③底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。

底基层上的搓板和车辙，应刮除；

松散处，应耙松洒水并重新碾压。

④逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。

应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。

（2）测量

首先是在底基层或土基上恢复中线。

直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。

其次是进行水平测量。

在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。

（3）确定合理的作业长度

确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：

水泥的终凝时间；

延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；

施工机械和运输车辆的效率和数量；

操作的熟练程度；

尽量减少接缝；

施工季节和气候条件。

一般宽7~8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。

但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。

如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。

（4）备料

在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。

采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。

在集料中超尺寸颗粒应予筛除。

对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。

（5）计算材料用量

方法同石灰稳定土。

2）集料运输与摊铺

方法与石灰稳定土施工基本相同。

3）拌和

（1）摊铺水泥

在人工摊铺的集料上，用6~8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。

水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。

运水泥的车应有防雨设备。

打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。

应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。

（2）干拌

①用稳定土拌和机拌和。

拌和深度应达稳定层底。

应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。

严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。

应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下层粘结。

通常应拌和两遍以上。

在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。

②在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。

先用平地机或多铧犁（4铧犁或5铧犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。

第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。

第二遍相反，由两边开始，将混合料向外侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起。

随时检查调整翻拌深度，使稳定土层全部翻透。

严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍，接着再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。

③在没有专用拌和机械的情况下，还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。

用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟随在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。

圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集料拌和均匀。

共翻拌4遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。

后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。

（3）洒水的湿拌

干拌过程结束时，特别是在用农业机械进行拌和的情况，如果混合料含水量不足，洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴，喷出的水量不均匀，不适宜用作路面施工。

应在后面改接一根Φ50mm、长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排，Φ4mm的孔眼。

洒水车不应使洒水中断，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。

洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。

洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流出。

洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。

混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。

最佳含水量时的混合料，在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的状态。

水分宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，应较最佳含水量大0.5%~1.0%，稳定细粒土，较最佳含水量大1%~2%，不应小于最佳值，以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。

在洒水拌和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及