上料皮带通廊施工方案Word文件下载.docx
《上料皮带通廊施工方案Word文件下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《上料皮带通廊施工方案Word文件下载.docx(14页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
支架分固定支架和滚动支架两种,截面分H型钢和螺旋焊管截面;
通廊底面满铺t=6mm花纹板;
维护墙体及屋面采用压型钢板。
4、通廊所用材料材质分为Q345-B和Q235-B钢两种。
5、梁柱的翼缘腹板板的对接焊缝,及梁柱翼缘板与端板的连接焊缝应采用全熔透焊缝,除所有焊缝满足一级质量等级标准,其余焊缝质量检验二级。
6、主要难点是ZJ5、6及HJ5、6、7组对及安装;
ZJ6顶标高为57.114m,底标高为-0.376m,重150t;
HJ6水平全长63.488m,顶标高为63.098m,底标高为51.308米,重214t。
三、钢结构制作
1、详图绘制
2、钢结构制作加工流程
3放样、号料、切割
1)放样人员必须熟悉图纸和工艺要求,采用计算机放样要根据加工工艺图进行,放出平面及节点大样,核对构件外形尺寸,安装关系,焊接形式等。
2)放样要根据工艺要求,统筹考虑预留加工量,焊接收缩量,起拱,板厚
处理,高层建筑荷载压缩量等。
预留收缩量见附表。
预留收缩量表
画线号料外形尺寸
-0.5mm
测量样板
内卡样板:
-0.5mm;
外卡样板:
+5mm
气割加工余量
δ≤14mm:
2.0mm;
δ≤26mm:
2.5mm;
δ≥28mm:
3.0mm
锯切的加工余量
砂轮锯:
锯片厚度加1mm;
圆盘锯等:
锯齿厚度
刨边、铣端加工余量
每一加工端:
3—4mm
二次气割加工余量
0.5板厚且不小于5mm
焊接收缩余量
沿焊缝纵向收缩:
0.03—0.2L%
沿焊缝横向收缩:
0.03—0.75%L
加劲肋焊缝引起的纵向收缩:
每个加劲肋每条焊缝0.25mm
3)用计算机按比例放出构件实体大样后,考虑焊接收缩余量,采用数控编程切割保证零件的精确度。
4)号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件,复核所使用的材料的材质、规格、外观质量,如发现不符合相关规定,应及时反馈到质量科、生产科、
供应部门。
遇有材料弯曲、平度超差,影响放样,号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正,钢材矫正后的允许偏差应符合附表规定。
钢材矫正后的允许偏差
项目
允许偏差
钢板的局部平面度
≤14
1.5
>
14
1.0
型钢弯曲矢高
l/1000且不应于5.0
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
工字钢翼缘
对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
5)使用合格的样板(杆)进行号料。
号料有利于切割和保证零件质量。
6)主要受力的构件和需要弯曲的零件,号料时应按工艺规定的方向取料,弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷,号料时预留出切槽宽度。
7)画线号料的允许偏差应符合附表规定。
号料的允许偏差
允许偏差(mm)
检查方法
零件外形尺寸
±
用钢尺、直尺
孔距
0.5
8)数控切割机编程下料,简单的几何形状如矩形,圆形,梯型等,可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行。
复杂的几何图形如正弦曲线,不规则多边形等,应由专业工艺员进行编程,需要接料时必须提供切割方位示意图。
编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误后,才能下料切割。
9)机械剪切的允许偏差应符合附表规定
机械剪切的允许偏差
零件的长度、宽度
2.0
边缘缺棱
用直尺
型钢端头垂直度
用角尺、塞尺
4、制孔
1)数控钻床、摇臂钻、磁座钻等设备钻孔;
2有连接板均在数控平面钻床上钻孔;
3)磁座钻适用于固定钻床无法使用的部位;
4)精制螺栓孔(.A.B级螺栓孔--Ⅰ类孔)的直径应于螺栓公称直径相等,孔应有H12的精度,孔璧表面的粗糙度Ra不大于12.5微米。
螺栓孔的允许偏差应符合附表6.2.4.5的规定。
精制螺栓孔的允许偏差
螺栓公称直径
螺栓允许偏差
孔允许偏差
10—18
00.18
+0.180
用游标卡尺
18—30
0-0.21
+0.210
30—50
0-0.25
+0.250
5)普通螺栓孔(C级螺栓孔--Ⅲ类孔),包括高强螺栓孔,半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。
孔的允许偏差应符合附表规定。
孔的允许偏差
直径
0±
圆度
垂直度
0.03t<
6)螺栓孔距的允许偏差规定。
螺栓孔距的允许偏差
≥500
501-1200
1201-3000
3000
同一组内任意两孔间距离
用钢尺
相邻两孔的端孔间距离
2.5
3.0
5、组装准备
1)装前的零件、部件应检验合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。
2)材、型材的拼接应在组装前进行。
构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行,以便减少构件的残余应力。
3)装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。
4)装时必须在零件上划出其定位线,定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。
定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm,焊缝长度50-100mm,间距400-600mm,定位焊缝必须布置在焊道内,并距端头30mm以上,并应由持有合格证的焊工施焊。
5)组装的精度见附表
构件类型
项目
钢
构
件
对口错边
1.0mm
间隙
型钢高度
2.0mm
型钢中心偏移
型钢连接处错位
型钢其它部位错位
t/10且≤3.0mm
6、组装的要求:
1)件组装应在专用胎具上进行,胎具应预先进行测平,设置空位装置,并且牢固可靠。
2)复杂的构件组装,如桁架、排架等,要放样画线进行组装,并且制备必要的工装和胎模。
3)装要按工艺流程的次序进行,组装顺序由结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素决定。
4)采用夹具组装时,拆除夹具时不得用锤击落,应用气割切除,不得损伤母材。
切除后应打磨平整。
5)件的隐蔽部位应预先焊接,并经检验合格后方可封闭,完全密闭的构件内表面不可涂装。
7、擦面和端部加工
1)擦面处理:
采用高强螺栓连接时,接合面应进行喷砂处理。
经验收合格方可进行表面处理,表面处理应达到规定的质量等级。
2)处理的摩擦面,不得有飞边等,毛刺、污损等。
并且用不干胶、塑料纸或其它可靠的措施进行保护,以备构件在运输过程中摩擦面不受损坏。
8、预拼装前的工作
1)组装前的零件、部件应检验合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。
2)板材、型材的拼接应在组装前进行。
构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行。
3)组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。
4)组装时必须在零件上划出其定位线,定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。
5)钢构件工作应在构件检查合格的基础上进行,预拼装时构件应在自由状态下进行。
多节柱
预拼装单元总长
5.0
用钢尺检查
预拼装单元弯曲矢高
L/1500,且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
接口错边
用焊缝量规检查
预拼装单元柱身扭曲
H/200,且不应大于5.0
预拼装的允许偏差应符合下表的规定:
6)预拼装平台应选用I30或相应规格的H型钢搭设;
相邻的型钢应用角钢连接,并焊接固定。
保证预拼装平台有足够的刚度和稳定性。
7)预拼装平台应在混凝土地面上搭设,防止组装荷载上去后,平台下沉,影响组装的精度;
预拼装平台的位置应选择在主桁架接口的部位及两个端部,每个分段的中心位置,可适当增加临时支承点。
临时支承点的标高应符合设计文件的规定,防止桁架在组装过程中因自重而产生变形。
9、构除锈与涂装
钢结构除锈达到设计要求的等级除锈标准。
1)钢结构涂装防护年限应符合相关的规范,并满足设计要求。
除锈后,钢材表面尽快喷涂底漆,如在潮湿大气时在4小时以内喷涂完毕;
即使在晴天和较好的天气条件下,最长不得超过半小时。
高强螺栓摩擦结合面、机械加工修整面、焊接预留位置两侧100mm等部位不进行涂装。
2)每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。
喷涂时如有漏涂、流坠、皱皮等缺陷进行处理,用漆膜测厚仪测定涂层厚度。
四、结构制作安排及措施
1、制作安排:
1)主要钢构件制作单元划分为:
支架、桁架、平台零星构件等。
2)桁架制作顺序:
HJ7—HJ6—HJ5—HJ4—HJ3—HJ2—HJ1;
支架制作顺序:
ZJ6—ZJ5—ZJ4—ZJ3—ZJ2—ZJ1。
3)构件几何尺寸大,运输困难,支架及桁架采用分体制作。
2、措施
1)为了保证安装精度,制作时尽量减少接口数量,所以螺旋焊管长度选用12m。
2)为了保证管柱的制作精度,要设置专用的施工胎具,选用I36a工字钢,托在直径1800mm下半圆三分之一处,I36a与平台板间断焊接,焊200间断100,外侧设置L90*6撑杆与I36a焊接@2000(具体见附图一)
3)桁架跨度大,为了保证整体精度,制作好后需预拼装。
五、通廊安装
1、通廊安装情况介绍:
1)周围情况介绍:
HJ7坐落在出铁场屋面上,顶标高为70.28m;
ZJ6北侧是出铁场厂房,ZJ中心距出铁场厂房A轴7.65m,西侧是水管廊,东侧是除尘,南侧是热风炉;
HJ6东侧是除尘建筑物,下侧是热风炉,西侧是水泵房建筑物;
HJ5东侧是除尘建筑物及高压送电线路,下侧是预热炉,西侧是水泵房建筑物;
HJ4、3全部受高压送电线路影响。
2)通廊构件介绍:
序号
构件名称
安装标高(上*下)
长
单重
1
ZJ2
18.771*-2.409
21.18
43t
2
ZJ3
28.615*-1.946
30.561
107t
3
ZJ4
36.022*-1.494
37.516
91t
4
ZJ5
45.210*-1.007