配送中心绩效评估指标体系Word文档格式.docx

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出货站台使用率二

出货车次装卸货停留总时间/（出货站台泊位数X工作天数X每天工作时数）

（2）站台高峰率

站台高峰率二高峰车数/站台泊位数

改善对策：

若站台使用率偏高，表示站台停车泊位数量不足，而造成交通拥挤。

可采取下列措施：

1增加停车泊位数。

2为提高效率，要做好时段管理，让进出配送中心的车辆能有序地行驶、停靠、装卸货作业。

3增加进出货人员，加快作业速度，减少每辆车停留装卸时间。

若站台使用率低，站台高峰率高，表示虽车辆停靠站台时间平均不高，站台停车泊位数量仍有余量，但在高峰时间进出货仍存在拥挤现象，此种情况主要是没有控制好进出货时间带引起的。

关键是要将进出货车辆的到达作业时间分开。

可采取以下措施：

1应要求供应商依照计划准时送货，及规划对客户交货的出车时间，尽量降低高峰时间的作业量。

2若无法与供应商或客户达成共识分散尖峰期流量，则应特别安排人力在高峰时间以保持商品快速装卸搬运。

（3）人员负担和时间耗用

考核进出货人员工作分配及作业速度，以及目前的进出货时间是否合理。

每人每小时处理进货量=进货量/（进货人员数X每口进货时间X工作天数）

每人每小时处理出货量=出货量/（出货人员数X每口出货时间X工作天数）

进货时间率二每口进货时间/每口工作时数

出货时间率二每口出货时间/每口工作时数

若进出货人员共用，则以上指标应将进出货量、时间率合并加总：

每人每小时处理进出货量=

（进货量+出货量）/（进出货人员数X每口进出货时间X工作天数）

进出货时间率=（每口进货时间+每口出货时间）/每口工作时数

若每人每小时处理进出货量高,且进出货时间率也高，表示进出货人员平均每天的负担不轻,原因出在配送中心目前的业务量过人。

可考虑增加进出货人员，以减轻每人的工作负担。

若每人每小时处理进出货量低，但进出货时间率高，表示虽配送中心一口内的进出货时间长,但每位人员进出货负担却很轻。

原因是：

进出货作业人员过多和商品进出货处理比较繁杂、进出货人员作业效率较低。

考虑缩减进出货人员，对于工效差的问题，应随时督促、培训，同时应尽量想办法减少劳力及装卸次数（如托盘化）。

若每人每小时处理进出货量高，但进出货时河率低，表示上游进货和下游出货的时间可能集中于某一时段，以致作业人员必须在此段时间承受较高的作业量。

可考虑平衡人员的劳动强度和避免造成车辆太多站台泊位拥挤，采取分散进出货作业时间的措施。

（4）设备移动率

评估每台进出货设备承担的工作量是否合理、达标。

每台进出货设备每天装卸量=（出货量+进货量）/（装卸设备数X工作天数）

若此指标数值较低，表示设备利用率差，资产过于闲置。

应采取积极开拓业务、增加进出货量；

或如果业务工作量不可能扩人，则考虑将部分装卸设备移至他用（出租等）。

2.储存作业评估指标

储存作业的主要责任在于把将来要使用或者要出货的产品作妥善保存。

这不仅要善于利用空间，有效地利用配送中心的每一平方米储存面积，而且要加强对库内存货的管理，做到既保证降低商品的缺品率，又不因过多库存而造成呆废料产生。

储存作业系列化的评估指标有：

（1）设施空间利用率

单位面枳保管屋=平均库存屋/可保管面枳

平均每品项所占储位数二货架储位数/总品项数

平均每品项所占储位数若能规划在0.5-2.0之间，即使无明确的储位编号，也能迅速存取商品，不至于造成储存、拣货作业人员找寻困难，也不会产生同一品项库存过多的问题。

（2）库存周转率

这是考核配送中心货品库存量是否适当、经营绩效的重要指标。

库存周转率=出货量/平均库存量

或=营业额/平均库存金额

改进措施：

周转率越高，库存周转期越短，表示用较少的库存完成同样的工作，使积压、占用在库存上的资金减少。

也就是说，资金的使用率高，企业利润也随货品周转率的提

高而增加。

通常可采取下列做法来提高库存周转率。

缩减库存量：

通过配送中心自行决定采购、补货的时机及存货量；

建立预测系统：

增加出货量。

（3）存货管理费率

库存管理费率：

衡量配送中心每单位存货的库存管理费用。

库存管理费率二库存管理费用/平均库存量

应对库存管理费用的内容逐一检讨分析，寻找问题予以改进。

一般库存管理费用包

括：

仓库租金；

仓库管理费用（入出库验收、盘点等人事费，警卫费，仓库照明费，空调费，温调

温控费，建筑物、设备及器具的维修费）；

保险费；

损耗费（变质、破损、盘损等费用）；

货品淘汰费用（流行商品过时、季节性商品换季等造成费用损失）；

资金费用（如货品变价损失、机会成本损失等）。

例如，采取尽可能少量、频繁的订货，以减少库存管理费用。

（4）呆废货品率

呆废货品率：

用来测定配送中心货品损耗影响资金枳压的状况。

呆废货品率二呆废货品件数/平均库存量

二呆废货品金额/平均库存金额

验收时力求严格把关，防止不合格货品混入。

检讨储存方法、设备与养护条件，防止货品变质。

特别是对货品的有效期管理更应

重视。

随时掌握库存水平，特别是滞销品的处置，减少呆废货品枳压资金和占用库存。

3.盘点作业评估指标进行盘点的目的是，通过经常定期或不定期的盘点库存，及早发现问题，以免造成口后出现更人的损失。

在盘点作业中，以盘点过程中所发现的存货数量不符的情况作为注意评估方向。

盘点作业的评估要素：

（1）盘点质量

盘点数量误差率二盘点误差量/盘点总量

盘点品项误差率二盘点误差品项数/盘点实施品项数

（2）平均盘差商品金额

批量每件盘差商品的金额二盘点误差金额/盘点误差量

4.订单处理作业评估指标

从接到客户订货开始到准备着手拣货之间的作业阶段，称之为订单处理。

它包扌舌接单、客户

的资料确认、存货查询、单据处理等。

订单处理的评估指标：

（1）订单分析

通过对口均受理订单数、每订单平均订货数量和平均订货单价的分析，观察每天订

单变化情况，以拟订客户管理策略及业务发展计划。

口均受理订单数=订单数量/工作天数

每订单平均订货数量=出货量/订货数量

口均商品单价=营业额/订单数量

（2）订单延迟率

衡量交货的延迟状况。

订单延迟率=延迟交货订单数/订单数量

找出作业瓶颈，加以解决。

研究物流系统前后作业能否相互支持或同时进行，谋求作业的均衡性。

掌握库存情况，防止缺品。

合理安排配送时间。

（3）订单货件延迟率

评量配送中心是否应实施客户重点管理，使自己有限的人力、物力做到最有效的利用。

订单货件延迟率二延迟交货量/出货量

应考虑实施顾客ABC分析，以确定客户重要性程度，而采取重点管理。

例如，根据按订单资料，按客户的购买量占配送中心营业额的百分比作客户ABC分析。

尽可能减少重要客户延迟交货的次数，以提高服务水平。

（4）紧急订单响应率

这是分析配送中心快速订单处理能力及紧急插单业务的需求情况。

紧急订单响应率二未超过12小时出货订单/订单数量

制定快速作业处理流程及操作规程；

制定快速送货计费标准。

（5）缺货率

衡量存货控制决策是否合理；

是否应该调整订购点及订购量的基准。

缺货率=接单缺货数/出货量

加强库存管理：

登陆并分析存货异动情况；

掌握采购、补货时机：

督促供应商送货的准时性。

（6）短缺率

短缺率二出货短缺数/出货量

注重每位员工、每次作业的质量；

做好每一作业坏节的复核工作。

5.拣货作业评估指标

每张客户订单都至少包含一项以上的商品，而将这些不同种类数量的商品从配送中心中取出集中在一起，即称为拣货作业。

由于拣货作业多数依靠人工配合简单机械化设备，是劳动力密集型的作业。

因此，必须重视拣货人员的负担及效率的评估。

拣货的过程及拣货的运用策略往往是接单出货时间长短最主要的取决因素，而拣货的精确度更是影响出货质量的重要坏节。

拣货是配送中心中最复杂的作业，其耗费成本比例不少，因此，拣货成本也是管理人员关心的重点。

拣货作业效率化的评估指标有：

（1）人均作业能力

衡量拣货的作业效率，以便找出在作业方法及管理方式上存在的问题。

人均每小时拣货品项数=订单总笔数/（拣货人员数X每天拣货时间X工作天数）

提升拣货效率的方法是：

1拣货路径的合理规划。

2储位的合理配置。

3确定高效的拣货方式。

4拣货人员数量及工况的安排。

5拣货的机械化、电子化。

（2）批量拣货时间

衡量每批次平均拣货所需时间，可供口后分批策略参考。

批量拣货时间=（每口拣货时数X工作天数）/拣货分批次数

批量拣货时间短，表示拣货的反应时间很快，即订单进入拣货作业系统乃至完成拣

货所费的时间很短。

它特别有利于处理紧急订货。

（3）每订单投入拣货成本

每订单投入拣货成本=拣货投入成本/订单数量

每件商品投入拣货成本二拣货投入成本/拣货单位累计件数

（4）拣误率

衡量拣货作业质屋的指标。

拣误率二捡取错误笙数/订单总笔数

降低拣误率的主要措施是：

1选择最合理的拣货方式。

2加强拣货人员的培训。

3引进条形码、拣货标签或电脑辅助拣货系统等自动化技术，以提升拣货精确度。

4改善现场照明度。

5检查拣货的速度。

6.配送作业评估指标

配送是从配送中心将商品送达客户处的活动。

要研究如何有效地配送（即用适当的配送人员、适合的配送车辆以及每趟车最佳运行路径来配合，以实现配送量人、装载率高。

因此，人员、车辆及配送时间、规划方式，都是配送中心管理人员在配送方面应该考虑的重点问题）。

因配送造成的成本费用支出及配送路途耽搁引起的交货延迟，也是必须注意的因素。

配送效率化的主要评估指标有:

（1）人均作业量

评估配送人员工作能力及作业绩效。

人均配送量=出货量/配送人员数

（2）车辆平均作业量

衡量车辆的空间利用率。

平均每辆车的配送量=配送总件数/（自车数量+外车数量）

（3）空驶率

空驶率=空车行驶距离/配送总距离

要减少空驶率，关键是做好“回程顺载”工作，可从“回收物流”着手。

例如“容器的回收”（啤酒瓶、牛奶瓶）、“托盘、笼车、拣货周转箱的回收”、“原材料的再生利用”

（如废纸板箱）以及退货处理等。

（4）车辆运行状况

配送车移