建设24平方米环型烧结机工程可行性研究报告Word格式.docx
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该项目的开发，符合我国现行产业结构调整的方针政策，充分发挥了当地的资源优势和诸多有利条件，从资源的综合利用和乡企的二次创业，到科技水平的提高，都有一个较大的突破。
经财务分析和经济评价，说明该项目有较好的经济效益和较强的偿还能力和抗风险能力。
项目可行。
主要技术经济指标表
序号
项目
单位
数量
备注
一
生产规模
T/a
104000
二
年生产日
天
350
三
主要原料用量
1
铁矿石
197600
2
焦炭
67600
3
白云石
9800
四
公用工程消耗
供电
总装机容量
KW
2333
实际用电量
1614
年耗电量
万KWH
950
五
年运输量
444600
运入量
277200
运出量
167400
六
定员（新增）
人
生产工人
180
技术管理人员
22
七
总占地面积
m2
33300
生产区占地面积
绿化占地
3450
八
全厂能耗
全厂综合能耗
TN煤
182600
单位产品能耗
1.757
九
工程总投资
万元
2972.2
固定资产投资
2639.06
铺底流动资金
333.03
十
年销售收入
11232
十一
年总成本费用
年总成本
9658.45
单位产品成本
万元/吨
928.7
十二
年利润总额
1144.35
十三
年销售税金及附加
429.2
十四
财务评价指标
投资利润率
%
30.0
投资利税率
41.5
资本金利润率
94.0
4
财务内部收益率
38.3
税前
5
财务净现值
6314.51
6
投资回收期
A
3.76
7
27.22
税后
8
3663.82
9
4.77
10
盈亏平衡点
45
十六
清偿能力指标
人民币借款偿还期
3.4
第二章工艺技术方案
2.1设计规模及产品方案
2.1.1设计规模
本工程拟建一台24m2环型烧结机，为179m3高炉配套供应合格充足的烧结矿，建成后，烧结机三班连续运转，年工作310天，作业率85%，年产烧结矿32.14万吨。
另外再预留一台24m2环形烧结机的位置。
2.1.2产品方案
所生产的烧结矿作为本厂179m3高炉炼铁原料使用.烧结矿的物理特性、化学成份见下表。
烧结矿物理特性表
指标
烧结矿碱度（CaO/SiO2）
1.65
烧结矿粒度
5-150mm
烧结矿温度
<
150℃
烧结矿化学成份表
名称
Fe
FeO
SiO2
CaO
MgO
S
备注
烧结矿%
54.3
13
6.56
10.82
0.63
0.085
2.2技术方案
利用外购的中品位精矿粉配以一定比例的高品位外矿（澳矿粉或印度矿粉）、焦粉、无烟煤粉、熔剂等，经配料、圆筒混料机两次混合后，经环形烧结机烧结、鼓风环式冷却机冷却后供高炉使用。
烧结机采用小球烧结和燃料分加工世，利用高炉煤气点火。
2.3原燃料及点火燃气
精矿、进口矿粉由贮料场由装载机、汽车装运到原料厂房内，再由二台10T抓斗行车将其抓到配料仓进行配料。
熔剂、燃料由外购直接进入原料仓内贮存。
2.3.1原燃料
1）含铁原料
含铁原料组成为精矿粉、进口矿粉及部分烧结返矿。
从堆料场由汽车送至原料间的贮矿槽内堆存。
年需用量为：
精矿粉21.46万吨/年,进口矿粉7.27万吨/年。
2）燃料
烧结机配加固体燃料为焦粉或无烟煤粉，入厂粒度要求为0—3mm，由汽车直接将成品送至原料贮矿槽内，年需用量为1.89万吨/年。
3）熔剂
石灰石粉由外购解决，汽车直接将0—3mm的成品送至原料车间的贮矿槽内，年需用量为：
3万吨/年。
生石灰粉由汽车运输，料罐装截，直接吊装至生石灰矿仓，再由下螺旋输送机配料，年需用量2.27万吨/年。
烧结用原料、燃料用量及化学成份见下表。
原、燃料消耗量（干料量）
名称
单耗（kg/t）
年耗（万吨/年）
日耗（t/d）
小时耗（t/h）
精矿粉
670.72
21.56
692.26
28.84
进口矿粉
227.08
7.3
234.52
9.77
焦粉
59.16
1.9
60.97
2.54
石灰石粉
93.7
96.77
4.03
生石灰粉
71
2.27
73.23
3.05
2.3.2点火煤气
采用高炉煤气点火，热值为3.5MJ/Nm3，由炼铁高炉供应，用量为2232。
2.4工艺流程
2.4.1工艺流程
2.4.2工艺主要特点
此设计本着工艺合理、技术先进、适用、节约投资的原则。
工艺流程特点如下：
1）设计采用二段混合，采用小球烧结工艺，实现强力造球，改善混合料制粒效果，提高混合料透气性，为原料层烧结创造条件。
2）采用锥辊反射板布料，实现料粒合理偏析，以改善透气性并充分节能降耗。
3）采用双料式节能煤气点火器，该点火器具有结构简单、火焰调节方便，使用安全性强，点火效率高的优点。
4）烧结机尾设热矿振动筛，以提高冷却效果，减少粉尘吹出，筛下热返矿定量配料，有利于提高混合料温度。
5）配加生石灰强化烧结，可提高生产率，降低能耗。
6）采用固体燃料分加技术，实现节能降耗。
2.5设备方案
2.5.1烧结机系统
24m2环式烧结机一台,Ф1100mm×
1860mm单辊破碎机一台，Ф1500mm×
4500mm热矿振动筛，40m2鼓风环式冷却机，2500m3/min主轴风机，180多管除尘器，电气连锁采用继电器，过程检测采用数显仪表，烧结机、给料机、环冷机采用交流变频调速，主轴风机为10kv，850kw的电机。
2.5.2一次和二次混合
一次混合机选用Ф3000mm×
9000mm,二次混合机选用Ф3000mm×
9000mm的圆筒混合机各一台,最大填充率为7.73%。
二段总混合时间超过5min，可使混合料得到充分的混合和造球，混合机内衬采用稀土含油尼龙衬板，采用合理的加水方式，增设外配工艺，满足小球烧结工艺要求。
2.5.3配料系统
配料采用1500敞开式套筒圆盘结料机,人工跑盘称料，实现按给定比例定量配料的要求。
事个皮带运输系统全部采用650mm胶带。
烧结上料系统采用连锁控制。
2.6车间组成
本工程车间组成为：
原料间、一次混合室、二次混合室、烧结室、主轴风机室。
2.6.1原料车间
原料车间包括受矿槽、配料室。
精矿粉、进口矿粉、石灰石粉、返矿粉、焦粉分别由汽车直接送至车间受矿槽内，通过2台10T抓斗桥式起重机抓到各自料种的配料仓及贮料仓内。
生石灰粉装罐送至车间，直接卸入矿仓内，定量配料。
配料室由园盘给料机定量给至1#皮带。
配料采用人工跑盘称料，按定比例定量配料。
根据工艺需要，按比例可增减总的配料量。
各种原、燃料矿槽的容积及贮存时间见下表。
各种原料矿槽及贮存时间表
物料名称
个数
几何容积
m3
有效容积
容重
t/m3
贮量t
用量t/h
贮存时间
h
36
0.7
50.4
5.08
9.92
1.6
57.6
8.06
7.15
生石灰
0.55
39.6
6.1
6.49
返矿
2.0
72
10.75
6.70
进口矿
2.5
19.54
9.21
精矿
2.2
158.4
57.68
2.75
注:
本表中所列原料用量为2台24m2烧结机用量.
2.6.2一、二次混合室
热返矿定量给至2#皮带机进入一混Ф3000mm×
9000mm圆筒混合机，由一混加水湿润混合物料经3#皮带机，送至二次混合机Ф3000mm×
9000mm圆筒混合机内预热，充分混合和造球，二段总混合时间超过5分钟。
混合机内衬采用国家专利产品——稀土含油尼龙衬板。
实践证明，该衬板具有耐磨性强、抗冲击、重量轻、不粘料、造球效果好等优点。
2.6.3烧结室
烧结室包括环型烧结机、单辊破碎机、热矿振动筛。
二混混合料经4#、5#、6#皮带给入混料矿槽内（有效容积8m3，贮料时间15分钟），然后通过锥辊给料器，反射板布料器，合理偏析布于台车上。
点火器采用高炉煤气点火，煤气热值为3.
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