机械工艺夹具毕业设计202移动手柄的工艺工装设计文档格式.docx
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目录
引言…………………………………………………………………………………3
第一章零件的分析……………………………………………………………3
1.1零件的作用………………………………………………………………3
1.2零件的工艺分析…………………………………………………………3
第二章确定毛坯，画毛坯图………………………………………………4
第三章工艺规程设计………………………………………………………5
3.1定位基准的选择…………………………………………………………5
3.2加工工艺路线……………………………………………………………6
3.3选择加工设备及刀具，夹具，量具…………………………………………7
3.4加工工序设计………………………………………………………………7
第四章夹具设计……………………………………………………………114.1第30道工序的夹具设计………………………………………………11
4.1.1确定设计方案…………………………………………………………11
4.1.2计算夹紧力并确定螺杆的直径………………………………………12
4.1.3定位精度分析…………………………………………………………12
4.2第50道工序的夹具设计………………………………………………13
4.2.1确定设计方案…………………………………………………………13
4.2.2定位精度分析…………………………………………………………13
结论…………………………………………………………………………………14
致谢…………………………………………………………………………………15
参考文献……………………………………………………………………………16
摘要现代机械加工行业发生着深刻的结构性变化，工艺工装的设计与改良已成为企业生存和发展的必要条件。
工艺工装的设计与改良直接影响着连杆盖的质量与性能。
连杆盖行业作为一个传统而富有活力的行业，近十几年取得了突飞猛进的发展。
在新经济时代，连杆盖行业呈现了新的发展趋势，由此对其连杆盖质量、性能产生了新的变化。
本文首先介绍了连杆盖的作用和工艺分析，其次确定毛坯尺寸，然后进行了工艺规程设计，最后对第30道工序和第50道工序进行了夹具设计
关键词：
工艺分析工艺规程设计夹具设计
Thedesignoftheconnectingrodcap‘stechnicalfrock
AbstractAprofoundstructuralmovementistakingplaceinthemodernmachineprocessindustry,sothedesignandimprovementofthetechnicalfrockhavebecomethenecessaryconditionforthecorporationtoliveanddevelop.thedesignandimprovementofthetechnicalfrockdirectlyaffectthequalityandperformanceoftheconnectingrodcap.Theconnectingrodcapindustrywhichistraditionalandvividhasmuchdevelopedinrecenttenyears.Inneweconomytimes,Thecapindustrypresentsanewdevelopingtrend.Sothereisanewrequirementtoitsqualityandperformance.
ThispaperintroducestheeffectandtechnicalanalyseoftheConnectingrodcapatfirst,thenmakessuretherough’ssize,planningthetechnicalrules,atlastdesignsthemodularforthe30thand50thworkingprocedure.
Keywordstechnicalanalysethetechnicalrulesplanmodulardesign
引言
这次设计使我能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践经验知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（手柄）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，为未来从事的工作打下良好的基础。
由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。
第一章零件的分析
1.1零件的作用
该零件为手柄。
φ42H7的孔和φ35H7,φ20H7的孔是用来装入轴类零件由动力源提供动力通过手柄，有孔和轴的配合传递动力。
宽为35+0.34的槽也是套入且有一定配合关系的零件来传递动力。
1.2零件的工艺分析
1.2.1分析、审查产品的零件图和装配图
制定工艺规程时，首先应分析零件图及该件所在部件的装配图。
了解该零件在件中的作用及零件的技术要求，找出其主要技术关键，以便在拟定工艺规程时采取适当的措施加以保证。
1.2.2.零件的结构工艺分析
所谓零件的结构工艺性是指设计的零件在满足使用要求的前提下，其制造。
的可行性和经济性
由附图零件图得知,其材料为HT200,该材料具有较高的强度,耐磨性,耐热性及减振性.适用于承受较大应力,要求耐磨的零件.
该零件的主要加工面为N面R面Q面D面及宽为35的两槽面和φ42H7,φ35H7,φ42,φ20H7的孔.
N面R面的粗糙度为Ra12.5um,Q面D面的粗糙度为Ra3.2um.φ42H7,φ35H7的孔的同轴度为0.03且两孔的粗糙度Ra为3.2um,φ42的孔内壁粗糙度为12.5um,2-φ20H7的孔内壁粗糙度Ra为1.6um,宽度为35+0.34的槽两侧壁的粗糙度Ra为3.2um,在前部φ42H7的孔与2-φ20H7的孔圆心距为46.37mm加工这些时最好能在一次装夹下同时加工出来,同时也可以采用互为基准的原则进行互定位.
由参考文献
（1）中的有关方面和孔加工,面槽铣的经济精度及机床所能达到的位置精度可知,上述技术要求是可以达到的,零件的结构工艺性也是可行的.
第二章.确定毛坯，画毛坯－零件合图
在拟订机械加工工艺规程时，毛坯选择得是否正确，不仅直接影响毛坯的制造工艺及费用，而且对零件的机械加工工艺、设备、工具以及工时的消耗都有很大影响。
毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，机械加工的劳动量就越少，但毛坯制造的成本可能会越高。
由于原材料消耗的减少，会抵消或部分抵消毛坯成本的增加。
所以，应根据生产纲领、零件的材料、形状、尺寸、精度、表面质量及具体的生产条件等作综合考虑，以选择毛坯。
在毛坯选择时，应充分注意到采用新工艺、新技术、新材料的可能性，以降低成本、提高质量和生产率。
毛坯的种类包括：
铸件、锻件、型材、冲压件、冷或热压制件、焊接件等。
合理的选择毛坯，通常从下面几个方面综合考虑：
1、零件材料的工艺特性；
2、生产纲领的大小；
3、零件的形状和尺寸；
4、现有的生产条件。
根据毛坯材料确定毛坯为铸件,又由题目已知零件的生产纲领一2000件/年
由文献
（1）P139表4-2可知其生产类型为成批生产中的中批生产,毛坯的铸造方法选用砂型手工造型.又由于手柄中有内腔,均铸出,故还应放型心,此外为消除应力,铸造后应安排人工时效.
参考文献[1]表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级CT为11-13级，加工余量等级MA为H级。
故取CT为12级，MA为H级。
铸件的分型面选择通过正视图铸造内腔中心平面，且与N面（或Q面）平行的面。
浇口位置位于分型面上。
本零件主要加工面为R面N面Q面D面和槽以及φ42H7,φ35H7,φ42,φ20H7，2-φ20H7的孔。
由于槽和孔是后序加工出来的，因此只在R面N面Q面D面上在铸造时留有余量。
参考文献[1]表2.3-5，用查表法确定各表面的总余量如表2-1所示。
各加工表面的总余量表2-1
加工表面
基本尺寸
（mm）
加工余量等级（mm）
加工余量数值（mm）
说明
R面
85
H
3.5
底面双侧加工（取下行据）
N面
J
4.5
顶面降一级
双侧加工
D面
35
Q面
由参考文献[1]表2.3-9可得，铸件主要尺寸的公差如表2-1所示。
主要毛坯尺寸及公差（mm）
主要面尺寸
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
R面N面间轮廓尺寸
8
93
6
D面Q面间轮廓尺寸
35
43
5.6
第三章工艺规程设计
3.1定位基准的选择：
粗基准的选择：
考虑到以下几点要求，选择零件的重要孔的毛坯孔和轴面作粗基准：
1、在保证各加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；
2保证定位准确、夹紧可靠。
因此选择铸造孔的轴线作为粗基准
选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度，以及安装的方便可靠。
其选择的原则如下：
1、基准重合原则；
2、基准统一原则；
3、自为基准原则；
4、互为基准原则；
5、所选精基准应能保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用。
R面是装配基准又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各表面也能用它们定位。
这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。
此外R面的面积相比较大，定位比较稳定，夹紧方案相对简单可靠，操作方便。
最先进行机械加工的表面是精基准R面，此时的定位夹紧方案1为：
R面用铣床夹紧，对工件进行定位，夹紧。
方案2，用磁力工作台把N面牢牢吸住，消除三个自由度，在用V型块消除另外三个自由度。
3.2制定工艺路线
根据各表面加工要求和各加工方法所能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：
R面N面：
粗铣；
D面Q面：
粗铣—精铣；
φ42H7,φ35H7,φ42,：
钻—粗镗—精镗；
φ20H7，2-φ20H7：
钻—扩—铰；
宽35+0.34的槽：
粗铣—精铣。
因为42H7的孔与φ35H7的孔有较高同轴度要求，故它们的加工宜采用工序集中的原则，即在一次装夹下将两孔同时加工出来，以保证其位置精度。
根据先面后孔、先主要面后次要面和先粗后精的原则，将N面R面Q面D面及宽为35mm的两槽面和φ42H7,φ35H7,φ42,φ20H7的孔的粗加工防在前面，精加工放在后面。
每一阶段中首先加工R面再加工孔，在特殊情况如铣槽和铣面不在同一工序中，故在面、孔.加工后在加工。
工艺路线如下：
铸造
时效（消除内应力）
10粗铣R面及N面先加工基准面
20粗铣D面及Q面先加工面
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