水泥磨系统操作规程教程Word文档下载推荐.docx
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10.确认检查袋收尘器压缩空气压力是否正常。
11、确认检查磨头和磨尾轴瓦冷却水是否畅通。
二、开机操作
在上述条件确认备妥后，必须严格按顺序启动各机组。
严禁两台磨同时启动。
1.开机顺序：
水泥库顶收尘→入库斜槽→水泥入库提升机→成品斜槽→细粉斜槽→排风机→袋收尘→循环风机→粗粉斜槽→选粉机→入选粉机斜槽→出磨提升机→磨主电机→入磨提升机→水泥喂料机组
停机次序与开机顺序相反。
2.启动润滑油泵机组，确认正常，30分钟后，磨机方可启动。
3.确认所入库的闸阀位置后，方可启动水泥输送入库机组。
4.将排风机入口风门关闭，确认选粉机油泵运转正常，启动主排风机，选粉机电流稳定后，将排风机入口风门开至20％左右。
5.开磨前必须确认磨内、选粉机内、袋收尘器内等危险点无人员作业。
6.现场确认慢转离合器脱开后并确认磨机筒体无摆动时，启动水电阻，15分钟后，启动磨机（如磨机不能启动，应立即停止高压油泵回油，重新启动高压油泵10分钟后再次启动磨机）如第一次启动失效，应保证第二次启动的间隔时间足以使水电阻冷却。
7.加料操作
打开喂料调节组，通过设定值缓慢加料至正常喂料。
加料过程中要防止一次性加料过多、加料速度过快而导致磨机工况不稳，造成满磨或磨头漏灰。
8.加料结束，操作员应根据运行参数的变化情况及时缓慢地调节风机风门开度和选粉机的转速，使磨机逐渐进入稳定运行状态。
9.开磨初期，为尽快达到磨内合理的料球比、循环负荷量，成品输出量应由小到大逐渐到正常，通过调节选粉机转速和主排风机风门的开度，使回粉量和斗提负荷达到正常值。
三、磨机正常操作：
1.认真观察各控制参数的变化，精心操作，使磨机各参数保持最佳状态，确保磨机稳定、优质、高效运行。
2.正常运转中，操作员应重点监视以下参数在合理的参数范围内：
磨机喂料量、主电机电流、磨出口负压、出磨斗提电流、入库斗提电流、选粉机电流与转
速、主排风机风门开度。
3.水泥磨产品质量指标主要有：
细度、比表面积、SO3含量、烧失量，这四项质量指标分别影响着水泥不同的性能。
操作员在实际生产中，要依据化验室提供的分析化验数据，及时调整操作参数：
SO3及烧失量通过配料称调整，细度、比表面积通过选粉机转速和循环风量调整，调整后注意观察化验室的检验结果。
确保质量合格。
4.必须严格执行化验室的水泥入库要求，操作中要注意库内料位的变化。
换库时要注意各闸板的位置，换库后要注意入库斗提的运行情况。
要联系巡检工确认，严防堵塞漏库、涨库。
5.注意磨内通风，为了改善磨内的粉磨状况，提高粉磨效率。
磨机在运转中要确保磨出口保持一定负压。
6.在整个系统稳定运转的情况下，细度的调整主要是调节选粉机的转速。
避免回粉过多，造成磨头冒灰和磨尾吐渣量过多，循环负荷率必须控制在一定的范围之内。
7.当发现袋收尘有堵塞倾向或已堵塞时，应立即着手处理。
视情况减料或断料运行，并通知巡检工检查袋收尘下料口及水泥输送相关设备；
若短时间内处理不好，应停磨处理。
8、当发现袋收尘器进出口负压差有增大倾向或入口负压为零时，通知巡检检查循环风机水平风管的积灰情况。
四、停机操作
1.在停止长皮带供料的情况下，待袋收尘清灰完毕15min后,停止长输送线上的袋收尘;
2.将喂料调节组喂料量调至零，待长皮带上的物料排空后，停止喂料机组;
3.当斗提功率降至最低点且趋于平稳后，停止磨机。
并通知巡检工按《规程》进行磨机慢转；
4.将排风机风门关至15-20％，使系统保持一定的负压;
5.如短时间停机，水泥输送机组及出磨物料分级输送机组，在磨机停止后继续运转15分钟左右，即可进行停机操作；
如长时间停机，则适当地延长时间，但不应超过1h，同时通知现场巡检人员反复敲打各空气斜槽、选粉机粗粉下料装置，排空设备内部积灰。
6.待现场排空各设备积灰后，停止出磨物料分级及输送机组、水泥入库机组及库顶袋收尘机组。
7.停磨机后，提醒当班巡检磨机开辅助传动转磨，转磨时间为30分钟。
8.磨机低压油泵在辅助传动停机后30分钟停止运转，高压油泵运转一个小时后自动停止。
五、紧急故障停车
1.
某台设备因故障而停止时，为防止相关设备受影响，并为重新启动创造条件，必须立即停止所有上游设备，并联系相关人员检查故障原因，进行紧急处理和调整，下游设备继续运转。
若30分钟内不能恢复的，按停机要领进行停机操作。
2.设备故障造成系统联锁跳停，必须通知巡检工将磨机慢转。
3.磨机喂料机组故障，造成断料20分钟之内不能恢复的，应立即停磨，其余设备按正常操作要领进行停止或继续运转；
4.水泥磨系统突然停电时，应立即与电气值班人员联系，启用紧急备用电源，尽快将各润滑油泵启动，并要求巡检工按《规程》慢转磨机；
5.当有下列情况之一时，应使用系统紧急停机开关，停止当前系统所有设备：
（1）某一设备发生严重故障；
（2）发生人身事故或有事故苗头时；
（3）其它意外情况必须停机时。
六、质量要求
水泥比表面积：
≥365g/kg
合格率大于85％
SO3含量：
目标值±
0.3％
烧失量：
＜5.0％
窑系统操作规程
一、点火前的检查准备工作：
1、现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动，尤其是轮带与垫板间应加足石墨锂基脂。
检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况，有关人员、支架、工具、杂物等是否已全部撤离和清理干净，以及三次风管的积料情况。
将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无堵后，将翻板阀放下，并严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。
确认风机进口风门处于关闭状态。
2、校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记录。
3、根据工艺要求向窑操提供升温曲线图。
4、确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉（可用4小时左右），确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求。
各专业人员进入岗位并完成各项准备工作。
5、窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向分厂主管领导汇报。
接部主管领导点火指令后，由部生产调度通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电，通知水泵房送水，通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置，检查各设备、仪器是否备妥。
6、启动有关空压机，风机润滑系统,窑减速机润滑系统。
二、点火升温：
通知原料操作员启动原料磨循环风机，调整窑尾高温风机、原料磨循环风机入口风门开度，使窑罩压力在-30Pa左右。
打开燃烧器上内外流手动风门，中控将变频调速器调至最低，启动一次风机（组成单个设备启动时，启动前的报警铃已含在启动信号之中，下面不再重述），并调节手动风门至一定开度，压力为0.015Mpa，以内流为准。
启动点火油泵，调整供油油站出口压力为1.2Mpa，开始向窑内喷油，将点火棒点着，从窑头罩侧门伸入，使点火棒前端靠近喷咀前下侧，进行点火。
确认柴油点燃后，调整内外流风风门开度，以期得到较理想的燃烧状况。
升温曲线及相应转速：
在尾温150℃以上时，窑开始以0.1转/分的转速间隔慢转1/4周，其间隔时间随尾温的升高而缩短，对应关系如下表：
（具体每次升温前由工艺专业技术人员提供）。
窑尾温度℃
间隔时间（min）
150-300
60
300-450
30
450-600
15
600-750
10
750
连续慢转
喂煤
（1）启动窑头喂煤系统，煤仓料位设定在30%左右，按顺序开机（现场手动），启动完毕设定喂煤量为0.5t/h。
（2）根据窑尾温度及煤的挥发分含量确定喂煤及停油的时间。
刚开始喂煤时，要避免熄火，操作要平衡，注意调整各风机风门开度，做到既保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。
（3）注意观察预热器系统各点温度是否正常。
三、窑头加煤操作
根据升温曲线及现场观察，进行加煤、减油，同时调整风量，使得煤粉充分燃烧，并保持火焰正常，防止烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量，当全系统不漏风时CO含量在0.1%以下，O2含量在10%左右。
当系统能满足煤粉完全燃烧时，应停止烧油，通知巡检工抽出喷油管。
四、投料前的准备
1．检查预热器各部位的温度，投料前1h各翻板阀复位，同时关闭预热器系统所有空气炮气包的卸空阀，打开进气阀，并把控制屏上的开关从“0”位打到“1”位，使空气炮进入正常运行状态；
2．当窑尾温度达到750℃以上时，启动窑辅助传动装置等设备。
3．启动篦冷机集中润滑系统；
4．启动熟料库顶袋收尘器；
5．启动熟料输送及窑头回灰系统；
6．启动冷却机的拉链机、破碎机；
7．启动一、二段篦床，篦板速度设为最低；
8．启动冷却机一、二室风机，注意调整风门开度，使窑罩压力始终保持微负压。
9．启动喂料系统袋收尘；
10．确认喂料量设定值为零，启动喂料机组,启动均化库出料系统及回灰返库设备，打开三通阀至生料库。
按首期喂料量开始喂料。
（正常喂料量的1/3）
五、投料操作：
窑尾温度升到1050℃开始投料，若尾温在1000℃以上，预热器出口气体温度在400℃以上，也可开始投料。
1．关闭窑尾高温入口风门，启动窑尾高温液压偶合油泵及主电机，并选择运行联锁；
2．启动冷却机二段空气室风机（其中一段空气室风机在前面若已启动，则在此保持运行）；
3．并通知电收尘班将窑头电收尘荷电，关闭窑头排风机风门，启动窑头排风机；
4．确认分解炉喂煤秤设定值为零，煤粉仓料位可供生产4h以上，启动分解炉喂煤机组，然后适当开启燃烧器风门开度，向炉内适当加煤，使分解炉出口温度为900℃左右.
5．调整各有关风门，维持预热器出口抽力在-1100Pa左右，窑门罩压力为-30Pa～－80Pa.
6．停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速设定值为0.6rpm，
7．以1/3正常喂料量开始喂料；
8．注意现场观察窑内情况，注意窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；
五级筒出口温度，五级筒锥体负压差及溜子温度800℃左右。
六、加料过程控制：
1．根据窑内及预热器情况。
每次加料10吨到185t/h，进行满负荷生产，在加料时窑速、窑头与分解炉加煤也应分别按相应加料幅度增加；
窑头与分解炉加煤比例大致为：
窑：
分解炉=45:
55。
2．窑排风机排风量与加料同步加大，使预热器出口抽力在–4500pa左右，预热器出口气体分析CO小于0.08%左右，Nox在400～700ppm。
3．当篦冷机物料逐渐增加时，相应增加冷却机各室风量，确保篦床料厚在500-800mm，控制红料仅在一段篦板前半部。
当喂料量在185t/h时，控制一室压力在9000Pa，二室压力在10000Pa，五室压力在3000Pa，据此进行调整篦冷机一、二篦速。
4．几点要求：
⑴.加料过程中，应稳定各部温度。
a.预热器一级出口温度稳定在320℃以内；
b.五级筒温度稳定在860℃以内；
分解炉温度860-880℃
c.窑尾温度应控制在1
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