金属结构与启闭机安装方案文档格式.docx

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导流洞的钢管制作与安装以及临时工程的闸门制作与安装。

其中钢管制作与安装工程包括洞内取水钢管、取水闸阀连接钢管、钢管内衬、竖井排水钢管、取水闸阀、放空闸阀等；

临时工程包括进口封堵闸门2.2*3.0及埋件。

1.2钢管制作与安装

1.2.1钢管制作

（1）钢管制作工艺流程如下图：

（2）钢管制作方法

①下料及附件制作

A．材料到货后，配合业主做好材料的复检，合格后方能进行下料工序。

B．将钢板吊至下料平台，钢板规格尺寸核对无误后，根据钢管节序图的钢管直径、管长及部件或异形管瓦块展开图划线，并预留1～3mm割缝余量。

划线尺寸按表1-1的规定：

表1-1划线尺寸允许偏差

序号

项目

极限偏差（mm）

1

宽度和长度

±

2

对角线相对差

3

对应边相对差

4

矢高（曲线部分）

0.5

划线且尺寸复核合格后，用油漆在瓦块中间位置标出管节编号、中心线、水流方向、材质、板厚等字样。

采用数控切割机或半自动切割机进行下料及坡口加工，成形后用风动角向砂轮机对坡口及每侧100毫米范围内进行打磨、修整。

坡口加工完成并检查合格后，将坡口涂刷不影响焊接施工质量的坡口漆。

C．完成后，进行检测并填写质检记录。

D．将下料后的瓦块成品按材质、规格顺序堆放。

堆放时必须垫实牢固、堆放整齐，并且堆放高度不宜过高，以防止钢板由于堆放不当造成变形。

E．灌浆孔补强板及堵头的加工在加工车间进行，补强板及堵头加工完成并检查合格后，将补强板及堵头螺纹处涂油保护以防锈蚀。

②瓦块钢板压头、卷制

A．对每一瓦块钢板尺寸进行复检，并根据节序图管节的卷制尺寸制作检测样板。

B．钢板压头质量是钢管形位尺寸控制中的重要一环。

对本工程钢管的压头加工采用上辊可调试卷板机进行压头加工，将瓦块钢板两端分别喂入卷板机找正后进行滚压，滚压中随时用样板跟踪检测。

多次滚压后，将卷板机上辊升起脱离钢板，在瓦块端部自由的状态下用检测样板进行瓦块端部弧度的检测，直至端部弧度达到样板尺寸要求。

C．压头操作时，应注意一次不能将下压量进给过大，且应尽量滚压至钢板边缘，以防弧度尺寸过小及端部直边过大，从而给组圆及校正带来困难。

D．每一组相同尺寸的瓦块钢板压头施工完成后，将卷板机上辊调至中心位置，并将已压好头的瓦块钢板吊入卷板机进行瓦块的卷制。

E．直管瓦块的卷制采用圆柱管卷制法进行。

F．卷制过程采用多次进给下压量的方法，使瓦块滚压均匀，以防止卷制尺寸过小后校正困难。

卷制过程中随时用样板检查曲率半径。

检测样板弦长为1500mm。

G．渐变管的卷制采用分区卷制法。

钢管卷制前将管节瓦块按素线进行分区，调整卷板机上锟与下辊倾斜度，然后将瓦块钢板吊入卷板机中，按每个分区进行卷制。

卷制过程中，随时用上、下端半径尺寸的检测样板及时的检测卷制弧度。

H．卷制完成后将瓦块以自由状态立于工作平台上，对瓦块进行检测并填写检测记录。

I．卷制过程中必须遵循下列规定：

卷制方向应和钢板压延方向一致；

卷制时严禁锤击钢板，防止在钢板上出现任何痕迹；

卷制过程中应及时清扫瓦片内壁在卷制过程中出现的氧化、污物等杂质；

用弦长1500mm的检测样板检查瓦片弧度偏差时，样板与瓦片的极限间隙不应大于2.0mm。

③单节组装

A．按管节的编号，将管节瓦片吊至组对平台。

B．粗调外形尺寸及管口不平度，其管口不平度≤3mm。

C．将纵缝调整夹具装在纵缝区位置，利用夹具上的调整螺栓调整纵缝错边及对口间隙在规定允许范围内。

D．调整完后，用钢尺及样板检测钢管上、下管口周长、对口错牙量、钢管圆度及纵缝区弧度尺寸。

钢管实测周长与设计周长允许偏差±

20mm，且相邻管节周长差小于10mm，钢管纵缝对口错牙量控制在1mm以内，钢管管口圆度实测直径差≤20mm，弦长1500mm样板检测纵缝弧度间隙≤3mm。

E．调整合格后，按点固焊工艺要求进行纵缝的定位焊，定位焊焊接位置为内纵缝，间距400mm，焊长50mm，且末端的定位焊缝距管口50mm。

F．外纵缝封底焊接完成并检查合格后，将调圆架吊入管节内，对管节进行调圆操作。

调整完成后，对管节进行检测，并将调圆架吊出。

G．将管节翻转后吊至滚焊台车上，对内纵缝进行清根，检测合格后用埋弧自动对内纵缝进行焊接。

H．每条焊缝应一次性施焊完成，不得无故中断。

当由于特殊原因中断焊接时，应采取保温防裂措施。

在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。

多层焊接时，每层的层间接头应错开。

I．质检部门对焊缝进行各项外观及无损探伤检测，合格后方能进行安装节组装工序。

对单节管检测的同时，将管节上、下口周长及组装标记用油漆标注在相应的管口上。

④安装节组装工艺

A．按施工节序图及管节编号，将需要进行单元组装的相邻管节吊至环缝组装台上，用卧式组对法进行环缝的组对工作，环缝的调整用装设有千斤顶的顶杆进行。

B．相邻管节吊装就位进行环缝组装时，应对齐管节上标出的相对应中心，同时根据管口的周长尺寸先进均匀地调整，并确保错牙尺寸及对口间隙在规范允许的范围内。

C．环缝组装调整时，采用调整好一段，就点焊固定一段的工艺方法。

点焊间距300mm，对局部区域可根据需要缩短定位焊间距，以确保组装环缝的对缝质量。

D．定位焊焊接按工艺指导书的相应轨道执行。

F．安装节的组装尺寸及相邻管节的纵缝位置严格按图纸技术要求及规范进行。

G．安装节环缝组装合格后，进行环缝外侧坡口的手工封底焊接。

H．对封底焊后的焊缝进行清根，并用风动砂轮机对环缝清根部位进行打磨。

经检验合格后，将其吊至滚焊台车上，用埋弧自动焊按焊接工艺指导书的要求进行内环缝的焊接。

I．按照施工图纸所示开制灌浆孔，装设灌浆孔补强板并进行预热后焊接。

补强板的预热、焊接遵照焊接工艺指导书的要求进行，补强板焊接后进行磁粉探伤检查。

J．焊接内部缺陷的处理，用碳弧气刨或风动角向磨光机将缺陷清除，并用角向磨光机修磨成便于焊接的凹槽，焊补前进行预热，按焊接工艺指导书的要求进行焊接。

返修后报请质检部门进行复检。

K．同一部位的返修次数不得超过两次。

若超过两次，必须找出原因并制定出详细的、切实可行的返修技术方案报请监理工程师同意后方能实施。

L．对钢管内外表面及焊缝进行全面的修整。

制作施工中的附件的拆除，可用碳弧气刨或氧乙炔火焰割除，但切割时预留出3～5mm余量，然后用风动角向磨光机打磨至与管壁齐平。

M．检测安装节各项形位尺寸并填写质检单。

O．在灌浆孔补强板内螺纹上涂油并旋入孔塞以保护螺纹，然后将管节吊至防腐工区，进行喷砂除锈工作，合格后喷涂涂料及管外苛性钠水泥浆。

P．由于本工程钢管的壁厚较薄，钢管端部设置有活动调节丝杆（端头用夹布硬橡胶包裹）的米字型内支撑。

在每节钢管两端距离管口200mm的位置装设米字型内支撑，调节螺杆顶紧后，用连接杆将两榀支撑进行螺栓联接形成一个具有稳定性整体框架，以保证钢管在运输、吊运、存放及安装过程中不发生变形。

完成防腐施工的钢管在吊运时，应采用专用索具吊装，以防吊运时擦伤到防腐层。

夹布橡胶螺纹套管支承杆件螺杆。

Q．对安装节全面检查（终检），然后吊至存放区。

⑤钢管的防腐施工

A．进厂的涂装材料应按我公司的质量体系文件进行检验，其质量应符合标书和有关的国家标准，采用国内一流企业的产品。

B．钢管制作完成并检测合格后，将其吊运至防腐车间的喷丸防腐区，检查钢管内外表面受污情况。

C．喷射处理之前，先进行脱脂净化处理，再采用喷射方法进行表面处理，为增强涂膜的附着力，要求采用棱角状钢丸。

D．用喷丸机对钢管内外壁进行喷丸除锈施工。

表面清洁度等级应不底于Sa21/2级，表面粗糙度Rz应在60-100um范围内，钢管外壁表面除锈等级应达到Sa1级。

对每一工件应按施工记录表作好记录。

E．钢管表面预处理喷射用的压缩空气设备应设置油水分离器，以保证喷射用的铁砂干燥、洁净、无尘。

当钢材表面温度低于露点以上3℃、环境相对湿度高于85％，严禁进行表面预处理。

F．钢管表面预处理合格后，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物，然后复测其清洁度和粗糙度，合格后在上、下管口200mm表面处理（喷丸处理）检查、清洗检查清扫喷涂范围内涂刷一道不影响焊接性能的车间底漆。

G．用挡板将不需要喷涂油漆的部位盖住，然后开始进行钢管的涂漆施工。

H．涂漆施工用高压无气喷涂机进行，涂料的配制、喷涂层数、层厚、层间喷涂时间间隔应按涂料的使用说明书进行施工。

I．表面预处理、喷漆施工时严格在规范规定的环境条件下施工。

J．每层涂装前应对上一层涂层进行外观进行检查。

涂装后进行外观检查，表面应光滑、颜色一致、无流挂、皱皮、针孔、裂纹、鼓泡等缺陷。

涂层厚度、致密性、粘附力应用专门仪器进行检测。

K．涂层缺陷部位的补涂应将原表面打毛且周边打磨成45°

斜面、清理干净后按正常喷涂工艺进行补涂施工。

L．钢管内壁喷涂施工完成后，采用水泥浆喷涂器进行钢管外壁苛性钠水泥浆的喷涂，水泥浆的喷涂应力求稠度适中，厚度均匀，干膜不起粉状。

1.2.2钢管运输

钢管由金属结构加工厂新沟分厂至安装现场的运输，由载重汽车运输至水库主坝右侧坝顶，采用汽车吊卸车。

进口段的渐变段钢管利用右坝肩上游的山体斜坡放至输水隧洞进口处，采用进口处的起吊架调整钢管的方向，并提升至钢轨滑道上，然后利用卷扬机牵引进洞安装；

其余的钢管利用下游坝坡山体斜坡放至输水隧洞出口处，采用出口处的起吊架调整钢管的方向，并提升至钢轨滑道上，然后利用卷扬机牵引进洞安装。

1.2.3钢管安装

（1）安装前根据图纸尺寸将钢轨滑道安装轴线、钢管中心线及桩号线可靠地设置在隧洞洞壁表面。

（2）在输水隧洞隧洞内的钢轨滑道安装轴线两侧打设地锚，锚杆采用Ф20砂浆锚杆，锚固深度采用30cm。

待锚杆砂浆充分凝固厚，铺设钢轨滑道，并将钢轨滑道与地锚焊接牢固。

（3）在隧洞进口和出口安装起吊架，其主要用于钢管的调整并将钢管吊入遂洞内的轨道钢轨滑道上。

钢管放至钢轨滑道上后，采用卷扬机拖运制洞内。

（4）首先进行首装节的安装，根据输水隧洞进口土建施工进度要求，确定首装节为渐变管。

（5）按节序图编号依次进行钢管的安装。

施工过程中，由施工技术人员及质检人员对施工过程进行监控，发现问题极时处理。

（6）每一安装节组装完成后，用型钢可靠地支撑在洞壁上，以防止下一安装节组对时，管口的位移。

（7）安装环缝的焊接应严格按照制定的《焊接工艺规程》执行，焊接过程中设专人对焊接参数及程序进行严密的监控，发现问题及时调整和处理。

（8）每一安装环缝焊接完成后，应对焊缝及电弧擦伤处进行打磨、清理，并用钢丝砂轮及砂磨片将环缝区重新清理干净，然后涂刷防腐漆。

1.2.4钢管焊接

（1）根据设计施工技术要求，正式生产前编制压力钢管焊接工艺指导书，以便于正确地指导钢管的焊接施工。

（2）制作时的焊接采用埋弧自动焊加手工电弧焊的焊接方法，安装焊缝全部采用手工电弧焊。

（3）制作对接焊缝均采用60°

X型坡口，安装对接焊缝采用26°

V型带垫板坡口。

（4）焊材采用与主材相匹配的电焊条、焊剂、焊丝。

（5）焊材的保管、干燥、发放，实行一、二级库管理制度。

焊接材料的发放实行工作票制度，焊材一次领用量不得超过3Kg，焊材的干燥严格按照焊材生产厂家的规定执行。

（6）全部一、二类焊缝的焊接过程，由专职人员用仪器对各项参数进行监测，以确保焊缝的各项性能指标。

1.3闸门制作及安装

1.3.1闸门制作

本项目闸门外形尺寸均较小，重量不大，考虑制作、运输、安装等因素，拟定在公