素混凝土桩Word文档下载推荐.docx

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埋深

（m）

结构形式

基础形式

复合地基承载力fspk（kPa）

地上

地下

服务大厅

3层

2层

86.261

-10.4、-10.9、-11.4

框架

筏板、条形和独立基础

360

（一）设计条件

1.±

0.00标高86.261m，天然地基承载力特征值为130KPa

2.采用素混凝土桩处理地基，处理后复合地基承载力特征值fspk≥360KPa

3.基础底标高-10.4m、-10.9m、-11.4m，板下设70mm厚防水层和100mm厚素混凝土垫层

（2）素混凝土桩设计

1.基槽开挖至-10.27m、-10.77m、-11.27m，为施工桩顶标高（保护桩头不小于0.50m）

2.素混凝土桩桩径D=400mm，矩形布置，桩间距为1200mm*1200mm，尺寸局部有所调整

3.施工桩长L=9.0m，有效桩长L=8.5m，施工桩长L=8.5m,有效桩长L=8.0m，施工桩长L=8.0m，有效桩长L=7.5m，桩端持力层为第⑥层碎石

4.面积置换率m≥8.7%，设计总桩数1614根；

桩位偏差不应大于0.4D，垂直度偏差不应小于1%；

桩体混凝土强度等级C20，塌落度180-220mm

二、施工准备

1、地基处理前，应设置永久性平面和高程控制基点，测定边界范围，素混凝土桩作业场地在布桩范围外结合永久排水设施开挖排水沟。

2、施工前核查地质资料，重点核查软弱地基的范围、厚度、下卧层情况，地基土的物理力学指标等，沿线路纵向每100m检验2点，发现地质情况与设计不符时，应及时反馈给有关单位。

3、按桩体强度等级进行室内配合比试验，选定合适的配合比。

三、主要施工方法、施工工艺

素混凝土桩施工采用长螺旋钻孔、管内泵压送混合料的成桩方法，施工设备采用长螺旋钻机、混凝土泵和电子计量拌合站以及混凝土运输车等。

施工前按设计要求由试验室进行配合比试验，施工时严格按施工配合比配制混合料。

1、平整场地，清除障碍物

施工场地应挖除地表种植土后，换填普通土至设计高程并采用压路机分层碾压密实，场坪高程应高出设计素混凝土桩设计桩顶标高20cm。

且平整度良好，不造成积水现象。

2、根据设计桩长和场坪高程，确定螺旋管的装配长度，螺旋管的装配长度大于设计桩长3～6m。

3、以螺旋管节初节法兰盘为起点，在桩机机架上画出以0.5m为单位的长度标记，以便钻进时观察、记录钻杆的入土深度。

4、在钻塔前安装电流互感器，并接上1个400A的交流电流表，开启马达，检查互感器终端电流表显示值是否与操作室主机电流表显示值相同，以验证电流互感器是否正常工作。

5、放桩位：

现场复核测量基线及水准点，根据布桩图准确放出素混凝土桩的桩位点，测量桩位高程，做好测量原始记录，根据高程及平面测量记录列表计算每根桩的钻进深度，以便施工控制。

6、钻进成孔：

素混凝土桩施打顺序：

横向从线路中心向两侧顺序横向推进，纵向从有结构物或分界点顺线路方向纵向推进。

钻机就位后，用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保素混凝土桩垂直度容许偏差不大于1%，桩位容许偏差不大于0.4D。

钻孔开始前，应仔细检查芯管顶部的气眼是否通畅、混凝土输送软管是否接头良好，是否有扭曲现象。

钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。

一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。

在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。

当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。

桩机操作手和现场控制人员要密切配合，现场控制人员应站在钻头前面易于读尺、读表处。

随钻杆进尺，记录人员要及时记录电流，电流突变处，应及时记录钻进深度。

当电流显示一进入硬土层时，应控制进尺，确保嵌入硬层深度满足设计要求。

电流值的变化仅作为地质复核的参考，主要根据设计要求及补钻地质断面图进行桩长控制及进入持力层的控制，但发现电流变化同地质复核点电流变化有明显的较大差异时，应及时停钻，进一步采用钻探或静力触探的方法复核地质情况，当复核地质情况同设计差异较大时，应及时通知设计单位处理。

7、泵压混合料

在钻进到位以后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先拔管后泵料，钻杆应采用静止提拔，施工中应严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和混凝土泵的泵送量，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔。

成桩的提拔速度控制在每分钟2～3.5m，成桩过程连续进行，施工中应保证排气阀正常工作，每工班应经常检查，防止排气阀被水泥浆堵塞。

灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，进行保护。

施工桩顶高程高出设计桩顶标高不少于0.5m。

8、移机：

上一根桩施工完毕，钻机就位，进行下一根桩的施工。

9、桩头截除、修整

（1）桩体施工完成2-3小时，在初凝前采用自重小于3t的小型挖掘机直接挖除打桩弃土，并采用小型运输车转运至素混凝土桩施工区以外，集中运输至指定弃土场堆放。

清运时不得对设计桩顶标高以下的桩身造成损害，不可破坏工作面未施工的桩位。

清运完毕，待素混凝土桩施工完毕一段，用小型挖掘机和人工开挖其下50cm桩间土。

施工时严格控制标高，不得超挖。

（2）桩间土清除后，截除桩顶设计标高以上桩头，截桩时在同一水平面按同一角度采用截桩机截桩。

截桩后，采用人工修凿桩头，素混凝土桩顶端浮浆应清除干净，直至露出新鲜混凝土面。

清除浮浆后桩的有效长度应满足设计要求。

桩头修整至设计高程，桩顶允许偏差0~20mm。

如果在基槽开挖和截桩头时造成桩体断至桩顶设计标高以下，必须接桩达到桩顶设计标高，剔平桩顶，用与桩体材料、配比相同的混合料接桩，并超出桩周200mm。

（3）开挖表土和截桩。

要设专人负责指挥，尽量采用小型机械和人工开挖，开挖过程中，挖掘机头部不允许碰撞桩体。

截桩时采用适宜的工器具和方法，不得造成桩顶设计标高以下的桩体断裂和扰动桩间土。

四、素混凝土桩工艺流程图

素混凝土桩工艺流程图

五、素混凝土桩检验

1、素混凝土桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制；

检验数量：

施工单位每台班抽样检验3次。

监理单位按施工单位抽样数量的20%见证检验或10%平行检验。

检验方法：

现场坍落度试验。

2、素混凝土桩混合料强度应符合设计要求。

检测数量：

施工单位每台班一组（3块）试块。

检测方法：

每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。

3、每根桩的投料量不得少于设计灌注量；

施工单位每根桩检验。

监理单位按施工单位抽样数量的20%平行检验。

料斗现场计量或混凝土泵自动记录。

4、素混凝土桩顶端浮浆应清除干净，直至露出新鲜混凝土面。

施工前测量钻杆或沉管长度，施工中检查是否达到设计深度标志，施工后检查并清理浮浆，计算出桩的有效长度。

5、素混凝土桩的桩身质量、完整性应满足设计要求。

①检测数量：

检测总桩数的20%。

监理单位按施工单位抽样数量的20%见证检验。

②检测方法：

低应变检测。

7、素混凝土桩处理后的单桩承载力应满足设计要求。

单桩承载力检验数量为总桩数的1.0‰，且每检测批不少于3个点，要求单桩承载力特征值Pa取410KPa。

监理单位见证检验，勘察设计单位现场确认。

平板载荷试验。

8、素混凝土桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差符合下表的规定。

素混凝土桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法

序号

检验项目

允许偏差

检验数量

检验方法

1

桩位（纵横向）

50mm

按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根

经纬仪或钢尺丈量

2

桩体垂直度

1%

经纬仪或吊线测钻杆倾斜度

3

桩体有效直径

不小于设计值50㎝

开挖50～100cm深后，钢尺丈量

六、施工质量控制措施

1、施工前进行成桩工艺性试验（不少于2根），以复核地质资料以及设备、工艺、施打顺序是否适宜，确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数。

施工开始后及时进行复合地基承载力试验，以确认设计参数。

2、施工前由试验室对原材料进行全面检查。

将合格材料按照桩体强度等级进行配比试验，施工时按调整后的施工配合比配置混合料。

3、素混凝土桩桩体混合料在拌合站通过电子计量集中搅拌而成，由混凝土罐车运输至施工现场。

混合料上料顺序为：

先装碎石或卵石，再加水泥、粉煤灰和泵送剂，最后加砂，使水泥、粉煤灰和泵送剂夹在砂、石之间，每盘料搅拌时间不小于60s。

4、成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天至少应做一组（三块）试件，标准养护，测定其立方体抗压强度。

5、钻机就位后，使钻杆垂直对准桩位中心，桩位容许偏差不大于0.4D。

现场采用在钻架上挂垂球的方法，在前后及左右分别测量其垂直度，确保素混凝土桩垂直度容许偏差不大于1%。

6、钻孔过程中要严格遵守隔排施工，防止窜孔。

7、冬季施工时混合料入孔温度不得低于5℃，对桩头和桩间土采取保温措施。

8、素混凝土桩成孔到设计标高后，停止钻进，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。

钻杆应采用静止提拔，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔。

成桩的提拔速度控制在每分钟2～3.5m。

9、施工桩顶标高宜高出设计标高0.5m。

10、混合料采用集中拌合，混合料坍落度控制在180-220mm。

七、质量通病及其预防措施

1堵管的预防措施

（1）混合料配合比应合理。

混合料的配合比：

粉煤灰掺量宜控制在70㎏/m~90㎏/m的范围内，条件允许时，宜采用I级粉煤灰，碎石宜采用5-25㎜的连续级配碎石，防止粒径过大穿越弯管时堵塞弯头或造成混合料和易性差。

（2）严格控制混合料坍落度。

施工时坍落度宜控制在16~20㎝。

坍落度太大的混合料，易产生泌水、离析，泵压作用下，骨料与砂浆分离，摩擦力加剧，导管堵塞。

坍落度太小，混合料在输送管路内流动性差，也容易造成堵塞。

（3）严格按工艺操作，钻孔进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料充满连续时方才提钻。

若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，容易造成管路堵塞。

（4）防止设备缺陷造成堵管。

弯头曲率半径不合理也能造成堵管。

弯头与钻杆不能垂直连接，否则也会造成堵管。

混合料输送管要定期进行清洗否则管路内有混合料的结硬块，还会造成管路的堵塞。

（5）钻杆达到设计高程后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，钻杆芯管及输送管充满混合料，应及时提钻，若不及时提钻，在泵送压力下会使钻头处的水泥浆液挤出，使钻头阀门处产生无水泥浆的干硬少浆的混合料塞体，堵塞管道。

2、窜孔的预防措施

在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到下面情况，打完1号桩后，在施工相邻的2桩时，发现未结硬的1号桩的桩顶突然下落，当2号桩泵入混合料时，1号桩的桩顶开始回升，此种现象称为窜孔。

由于窜孔对成桩质量的影响，施工中应采取的预控措施：

（1）采取隔桩、隔排跳打方法；

（2）