施工组织设计网架Word格式.docx

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6网架结构质量标准和质量等级--------------------------------------------------20

7网架施工工期-----------------------------------------------------------------------21

8工程投入的主要施工机械设备--------------------------------------------------22

9主要施工机构设备配置和进场计划---------------------------------------------24

10施工劳动组织---------------------------------------------------------------------25

11安全施工----------------------------------------------------------------------------26

12网架构件工厂制作和现场安装施工质量保证组织措施-------------------27

13网架构件工厂加工制作质量保证技术措施---------------------------------29

14网架结构现场施工质量保证技术措施----------------------------------------34

15保证施工安全的组织措施-------------------------------------------------------38

16保证施工安全的技术措施-------------------------------------------------------39

17确保施工工期的技术措施-------------------------------------------------------43

18文明施工措施及环境保护措施-------------------------------------------------45

19雨季施工措施---------------------------------------------------------------------47

20地下管线及其他地上、地下设施保护措施----------------------------------48

21压型板制作-------------------------------------------------------------------------49

22压型板安装-------------------------------------------------------------------------50

23施工机具的配备-------------------------------------------------------------------51

（一）施工组织设计

１、工程概况

本工程为：

单拱网架，跨度21.4m,长度37.3m，支座间距9.4m，每跨面积约860平方米。

本网架工程防腐采用QZJ633型钢管抛丸清理机对钢管外壁进行基层除锈处理，工件表面洁度和粗糙度达到GB8923Sa2.5级，然后涂刷二道防腐底漆，运抵安装现场进行安装施工。

２、施工总则

⑴为确保本网架工程的工期目标，网架结构的工厂加工制作和运输采用同步、交叉的流水作业方式，确保在合同约定的时间内将网架构件全部运输至施工安装现场，交业主、质量监督部门、监理等有关部门验收并进行防锈、防腐完善处理。

⑵网架结构现场安装施工视土建施工进度分阶段进行，每阶段网架结构的现场安装施工根据轴线尺寸分块进行，总工期控制28天，其中现场安装需20天，即：

1、网架安装准备时间7天，安装时间5天；

2、檩条、天沟安装2天；

3、彩板安装时间10天；

4、网架收尾、验收安排3天时间。

⑶本工程网架结构的现场安装施工采用活动脚手平台高空散装作业法。

3、网架结构加工制作

⑴螺栓球加工

A.螺栓球加工工艺流程图

B.控制螺栓球加工精度

足够的加工精度是减少网架安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间曲面网架的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我厂按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：

a螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±

15′之内（国家行业标准为±

30′）。

具体措施是：

*毛坯球不圆度在1.5mm～2.0mm范围内。

用卡钳、游标卡尺检查。

*用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。

*定期检查工装夹具精度，误差控制为±

2′。

b螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±

0.1mm之内（国家行业标准为±

0.2mm）。

*毛坯球直径误差控制在-1.0mm～+2.0mm范围内。

*采用专用工装，并定期检查工装精度。

c保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81中6H级精度的规定。

*采用由上海工具厂生产的优质丝攻加工螺纹孔。

*每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度。

d成品球加工精度检验

*用标准螺纹规（螺栓塞规）检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。

*用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。

*用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批（不足600只仍为一批计），每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。

⑵杆件加工

A.杆件加工制作工艺流程图

B.保证杆件的加工精度

杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网架各向几何尺寸的重要因素。

为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：

a严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。

外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和《网架结构工程质量评定标准》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。

b通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。

c严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。

d断料长度尺寸偏差控制在±

1.0mm以内。

断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。

用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。

经复验合格后方允许转入下一工序。

e钢管两端与锥头的装配在V型铁上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±

1.0mm之内。

f在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。

C.控制杆件焊缝质量

钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级质量标准。

保证杆件焊缝质量的具体措施是：

a杆件钢管的断料在QZ11-17×

350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。

b杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。

保证杆件半成品两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件半成品两端锥头端面圆孔与钢管轴线的同轴度达到±

1.0mm。

并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。

预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。

c杆件两端焊缝的施焊在NXC-2×

500KR型网架杆件双头自动焊接机床上进行。

在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整双头自动焊接机床上的工装夹具及焊接工艺参数，并检查CO2气体压强是否足够。

d施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝、导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接规程，执行事先确定的焊接工艺与参数，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯。

操作人员必须是持证焊工。

e检验

由专检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。

焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。

由专业人员根据标准JGT3034.2-96对受力最不利的杆件焊缝按5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告。

由专检人员根据《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91规定取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在中心试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验报告。

主要检测设备：

CTS-23型超声波探伤仪用于对焊缝无损探伤

CTS-230A型超声波探伤仪用于对焊缝无损探伤

WI-1000型1000KN万能试验机用于焊缝承载力试验

WE-30型300KN万能试验机用于焊缝承载力试验

6000kN材料万能试验机用于焊缝承载力试验

⑶支座加工

A.支座加工工艺流程图：

B.支座的加工必须符合设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。

C.支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

D.支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。

E.支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于1.5mm；

当钢板厚度超过20mm时不得大于1.0mm。

F.支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。

G.支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。

连接接触