桩基施工技术交底PPT课件下载推荐.ppt

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首先在已确定的桩位处，标出护筒位置和开挖范围，人工或机械开挖，埋入护筒，调整好护筒的中心和垂直度，四周分层回填粘土夯实。

护筒顶面高出地面0.3m，水面12m。

护筒图片泥浆制备泥浆采用膨润土配置，严格控制泥浆比重，钻机钻进造浆不满足要求时，采用泥浆拌和机拌制合格的泥浆，施工中产生的泥浆集中处理，避免污染环境。

泥浆池泥浆泵钻孔准备工作就绪后，钻机就位，开钻前对钻机及其机具进行检查，保证机具配套，水电畅通。

启动钻机和泥浆泵，根据本合同地质情况采用冲击钻机。

钻孔严格按规范和招标技术文件的规定和要求进行施工。

钻进过程中检查出渣情况，及时判断地层情况，调整钻进速度，钻进过程中及时对孔径、孔深、斜度，泥浆浓度进行检查调整，遇不良地质情况，及时上报监理，相应采取各种措施，以保证成孔不受影响。

钻孔作业连续进行，因故停钻时把钻头提出孔口，以防埋钻，孔口加盖防护。

同一墩施工采用由里向外施工的方法。

常见钻孔事故有坍孔、糊钻、缩孔、掉钻等，在操作过程中注意观察，做好预防及时处理。

做好原始记录，及时的发现、反应和处理问题施工图片清孔及成孔检验当钻深达到设计标高时，用探孔器对孔径、孔形和倾斜度进行测定，经检查合格后进行清孔，清孔采用浮渣法。

当泥浆指标达到设计标准时，清孔结束。

灌注水下砼前，测量沉淀厚度，如不符要求则进行二次清孔。

清孔后孔底沉淀物按规范要求进行检查，孔底沉淀厚度不大于50mm，清空后泥浆指标如下：

相对密度：

1.031.15；

粘度：

1720PaS；

含砂率：

2%；

胶体率：

98%桩基成孔检查设备测绳（下拴重锤）测深度，探孔器测孔径及垂直度，泥浆比重计测泥浆稠度，含砂率计测定含砂率，标准漏斗粘度计测定粘度等检测泥浆比重计含沙率计标准漏斗探孔器探孔器加工测绳钢筋加工本工程桩基钢筋为25222016、10。

钢筋配料的原则是接头符合规范要求并要尽量减少，充分利用材料将下角料降低到最低限。

钢筋配料必须在硬化的工作台上进行，配料前在工作台上放出钢筋的总长度控制线，将配制的钢筋摆放在总长度控制线内，按规范要求进行接头调配，使接头错开布置在内力较小处。

对于弯曲筋，电弧焊接和绑扎头应距弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

同一根钢筋在接头长度区段内不能出现两个接头。

钢筋笼成型成型用箍筋成型法，主筋要点焊于架立筋上，螺旋筋与主筋结合要紧密，用18#铅丝扎紧并梅花型与主筋点焊牢。

钢筋外侧每隔2m设置一组4个定位筋或垫块以保证保护层厚度。

目前钢筋笼加工采用人工加工或滚焊机进行加工人工加工滚焊机钢筋笼安装安装采用25吨吊机吊装，吊装时注意保持垂直度、中心与孔口相吻合。

钢筋笼就位后利用砼护壁顶面的高程十字控制线调整钢筋笼的轴线、高程及位置与设计相符，钢筋笼下放完毕后在孔口应设置固定支撑，防止灌注砼时钢筋笼上浮。

钢筋笼吊装钢筋焊接钢筋连接器连接灌注桩基砼流程混凝土灌注采用丝扣连接200-350mm的导管，每节长度2-3m，底节长不少于4米，并配备0.5m、1.0m长度不同的导管各一节，配套使用。

吊装前应试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验。

现场拼接时要保持密封圈无破损，丝扣接头严密，管轴顺直，在灌注混凝土前进行升降试验，导管要位于孔口中央，不得钩挂钢筋笼。

导管在使用过程中，注意轻抬轻放，防止将螺纹碰坏或导管变形。

每灌完一根桩，将导管内、外表面附着水泥浆用水冲洗干净，保持导管表面清洁。

气密性实验水下砼灌注采用吊车或钻机自带升降设备提升导管灌注砼，砼采用搅拌车运输。

施工顺序：

安设导管及漏斗悬挂隔水塞（滑球）灌注首批混凝土连续灌注混凝土直至桩顶。

用吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，将隔水塞用8号铁丝悬挂在导管内水面以上。

水下混凝土坍落度控制在18-22cm，并要求有一定流动性。

天气严热时，为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土和易性，混凝土掺加缓凝减水剂。

在各项准备工作就绪后，在漏斗颈上放一隔水栓，漏斗内注满砼，砼运输车内也储存足够混凝土，确保导管初次埋入混凝土中深度不小于1.0m。

隔水栓采用直径略小于导管直径的圆球，开始灌注砼前，置于导管内，用铁丝引出吊起，当达到首批砼后，剪断铁丝，砼灌入孔内。

灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持为2540cm,首批混凝土压着隔水栓迅速下到导管，灌注开始，首批混凝土灌入孔底后，立即测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如发现异常，则立即进行处理，灌注过程中用专人测控，测锤重4-6kg，防止误测。

混凝土灌注过程中，要随时检测混凝土顶面高程，使导管埋深控制在26m。

导管提升前停止灌注，由测控人员用测锤仔细测出导管的准确埋置深度，通知吊车操作手提升高度，以免提空造成断桩，卸下漏斗，保持导管垂直和位置居中，逐步提升，快速卸下1节或2节导管，然后将漏斗重新插入孔口导管内，校正好位置继续灌注，灌注过程应连续不断，无特殊情况不得中断灌注，中间停留时间不宜超过半个小时。

卸下的导管要立即清洗，堆放整齐。

当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。

灌注将结束，灌注人员要及时通知搅拌站准确用料数量，减少浪费，最后一段长导管拔管速度要慢。

在最后灌注时，导管要保持一定的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。

为了保证桩头混凝土质量，灌注桩顶要超灌0.5-1.0m，以保证混凝土的强度。

灌注过程中做好灌注纪录。

有关混凝土灌注情况、各灌注时间、混凝土顶面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，事故处理过程，由专人进行记录。

灌注过程中明确分工，密切配合，统一指挥，做到迅速连续不能停顿，灌注高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。

破桩头灌注水下砼的技术要求灌注时间不得长于首批砼初凝时间集料最大粒径不得大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm，细集料采用级配良好的中砂；

砼配合比的砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6。

砼要有良好的和易性，在运输及灌注过程中不得出现离析、泌水现象。

砼配合比设计中，宜掺用外加剂等材料。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考下列公式计算：

VD2（H1+H2）/4+d2h1/4式中：

V灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D桩孔直径（m）；

H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2导管初次埋置深度（m）；

d导管内径（m）；

h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWW/C；

HW井孔内水或泥浆的深度（取孔深）；

W井孔内水或泥浆的重度（取1.05KN/m3）；

C混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）；

混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用；

首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注；

在灌注过程中，特别是有承压水地区，应注意保持孔内水头；

在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m；

在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深；

灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层；

在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确；

灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境；

灌注水下砼的注意事项钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。

钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度。

钻进过程中，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

桩基水下砼灌注可能出现的问题及预防措施桩基施工控制要点桩基施工控制要点1、每颗桩基开钻必须要求施工队向项目部技术员报验，经允许后方可施工，私自开钻的，后果自负；

2、声测管安装按照图纸设计安装，不得私自更改；

3、钢筋笼下放时，声测管要先灌注满清水，不得注入污水和泥浆；

4、钻孔过程中要掌握进尺速度，根据进尺速度做好后续准备工作；

5、为保证有效桩长，钻孔深度可适当控制，比设计孔深0.30.5m；

6、桩基灌注前保证二次清孔的效果，灌注前要重新测定孔深，确定最终沉渣厚度，在允许范围内方可实施灌注。

7、泥浆池必须设立围挡，满足现场安全施工要求声测管泥浆池防护