风险辨识与控制管理制度.doc

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风险辨识与控制管理制度

一、目的

为贯彻落实国家“对易发重特大事故的行业领域采取风险辨识、风险评价、风险控制等一整套系统而科学的管理方法，去辨识危害、评价风险、然后根据成本效益分析，针对企业所存在的风险做出客观而科学的决策，坚持安全第一、预防为主、综合治理的方针，进一步提高公司安全生产事故防控能力，努力减少安全生产事故的发生，对风险实施有效的控制和妥善处理风险所导致的损失和后果，期望达到以最少的成本获得最大的安全保障目标。

二、法律法规依据

《中华人民共和国安全生产法》、《沈阳市开展工贸企业安全生产分级分类监管实施方案》（沈安监发第29号）等法律法规的规定，结合安全生产工作实际，制定本办法。

三、适用范围

本办法适用质检计量部范围按安全风险（以下简称风险）可防可控的要求，开展的风险辨识、风险评估和分级、风险控制、监督考核等工作。

四、危害辨识

根据GB/LT13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，结合企业生产实际，将生产过程中的危险、危害因素分为以下5类。

4.1物理性危险、危害因素

4.1.1试验设备、设施缺陷（试验设备接地铜牌接触不良、接地杆损坏，试验设备接地线损坏、试验设备设施有其他缺陷等）

4.1.2防护缺陷（试验区域无防护栏、设备防护装置和设施缺陷、防护不当、产品试验期间安全防护距离不够、其他防护缺陷）

4.1.3电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电击、电火花、其他电危害）。

4.1.4噪声危害、振动危害。

4.1.5电磁辐射（X射线、γ射线等）

4.1.6运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、料卷、板材、料盘、套筒滑动、其他运动物危害）

4.1.7明火发生火灾。

4.1.8能造成灼伤的高温物质（高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质）

4.1.9能造成冻伤的低温物质（液氨、其他低温物质）

4.1.10作业环境不良（安全过道缺陷、采光照明不良、通风不良、缺氧、气温过高、气温过低，地面油滑、其他作业环境不良）

4.1.11警示灯缺陷（试验用警示灯损坏、警示灯没有声音等缺陷）

4.1.12标志缺陷（无标志、标志选用不当、标志位置缺陷、标志不规范、标志不清楚，其他标志缺陷）

4.2.化学性危险、危害因素

4.2.1易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆液体、其他易燃易爆性物质）

4.2.2有毒物质（有毒气体、有毒液体、其他有毒物质）

4.2.3腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、其他腐蚀性物质）

4.3心理、生理性危险、危害因素

4.3.1负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限）

4.3.2健康状况异常从事禁忌作业。

4.3.3心理异常（侥幸、麻痹、偷懒、逞能、莽撞、心急、烦躁、赌气、自满、好奇、冒险、过度紧张等其他心理异常）

4.3.4辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷）

4.4行为性危险、危害因素

4.4.1指挥错误（违章指挥、其他指挥失误）

4.4.2操作失误（误操作违章作业、其他操作失误）

4.4.3监护失误

4.4.4其他危险、危害因素

4.5.危害辨识的主要范围

4.5.1各单位危害辨识过程中，应坚持“横向到边、纵向到底、不留死角”的原则，对以下方面存在的危险、危害因素进行辨识与分析。

4.5.2质检计量部平面布局

4.5.3装配试验区域安全距离、计量化学品有害物质、易燃易爆、危险品设施布置，震动测试噪声、手持S光测试仪辐射、工艺流程布置、卫生防护措施等。

4.5.4生产工艺过程

4.5.5物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态。

4.5.6生产设备、装置

4.5.6.1机械设备：

运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作。

4.5.6.2试验电气设备：

断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电。

4.5.6.3危险性较大试验设备、冲击发生器高处调试作业等。

4.5.6.4毒物、噪声、粉尘、辐射、高温，低温等有害作业部位

4.5.6.5管理设施、事故应急抢救设施，辅助生产设施

4.5.6.6生产组织、生理、心理因素等。

4.6事故原因

4.6.1人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故发生的直接原因，是管理缺欠，控制不力，缺乏知识，对存在的危险估计错误，或其他个人因素等基本原因的征兆。

五、风险评价

5.1任务

5.1.1评价识别出的危害的危险程度，确定不可承受的风险，并给出优先顺序的排列。

5.2类型

5.2.1常用危害性事件的发生频率和后果严重度来表示风险等级，可用定性评价和定量评价两种方式进行风险评价。

5.3评价

5.3.1各班组要根据经验对工作中的设备、设施、工艺、设备本身、环境、人员配置和管理方面辨识出的危害进行判断，并结合下表确定危害等级和后果严重程度的等级。

风险分级标准

级别

危险性

含义

红色

难以控制

危险因素多且难以控制，一旦发生事故，将会造成重大经济损失或群死群伤的。

橙色

控制难度较大

危险因素较多，管控难度较大，如发生事故，容易造成较大经济损失或发生多人伤亡事故的;

黄色

受控范围内

风险在受控范围内，如发生事故，容易造成一般经济损失或人员伤亡的;

蓝色

受控范围内不容易发生事故

风险在受控范围内，如发生事故，容易造成较小经济损失或人员伤害的;

后果的严重程度及危险性分级

级别

后果

伤亡情况

红色

重大

群死群伤

橙色

严重

一人死亡或群伤

黄色

中等

严重伤害、需住院诊治

蓝色

轻微

仅需门诊救治或简单包扎

5.3.2在评价后果时除了考虑，人员伤亡之外，还应考虑违反法律、法规的严重程度、对市场信誉和形象的影响，对环境造成的影响，设备损失大小等因素。

5.3.3本部门按照公司下发的行业法律法规、企业标准等，制定风险分级标准，按照风险受控程度及可能造成危害的程度进行分级，原则上分为蓝、黄、橙、红四个等级：

蓝色：

风险在受控范围内，如发生事故，容易造成较小经济损失或人员伤害的;

黄色：

风险在受控范围内，如发生事故，容易造成一般经济损失或人员伤亡的;

橙色：

危险因素较多，管控难度较大，如发生事故，容易造成较大经济损失或发生多人伤亡事故的;

红色：

危险因素多且难以控制，一旦发生事故，将会造成重大经济损失或群死群伤的。

六.职责

6.1各分管负责人应当对管辖的各班组建立健全安全生产风险分级管控体系，实施安全生产精细化、规范化管理，不断提升生产安全事故防控能力。

6.1.1质检计量部总负责人对本部门安全生产风险分级管控工作负有下列职责。

6.1.2督促建立健全本部门安全生产风险责任制。

6.1.3督促建立风险管控档案，制定和完善风险分级管控制度、操作规程及应急预案等。

6.1.4督促、检查本部门实施风险分级管控工作。

6.1.5组织制定并实施风险分级管控培训教育和培训计划。

6.2其他相关工作。

6.2.1各分管负责人应当结合实际，组织所管辖的班组全体员工按照“全覆盖”的要求，对每个岗位、生产环节、各班组区域内工作现场等进行风险辨识，公司安全环保部协助、指导本部门各班组风险辨识和风险分级工作。

6.2.2质检计量部根据公司规定制定风险检查制度，明确各级管理人员、技术室、办公室、各班组、岗位等风险检查责任人，对存在重大风险的设备、班组、岗位的安全状况进行检查，建立检查档案。

对在检查工作中发现的隐患，应当按照隐患排查治理制度进行处置和整改。

6.2.2.1部门总负责人要定期参与检查，每月检查次数不少于2次，组织安全专题会不少于2次，参会人员签到确认。

6.2.2.2部门分管负责人要定期参与检查，每月检查次数不少于4次，组织安全专题会不少于2次，参会人员签到确认。

6.2.2.3分管主任责任人要定期参与检查，每月检查次数不少于4次，组织安全专题会不少于4次，参会人员签到确认。

6.2.2.4各班组长责任人在每天上岗前对本班组的设备、环境、人员进行安全检查，每天上岗前对员工进行岗前安全教育，员工确认岗前安全教育后签字上岗。

6.3各分管负责人应当对本管辖区域的员工进行岗位风险培训，使其了解风险的危险特性，熟悉风险管理规章制度和相关安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能和应急措施。

6.4各分管责任人应当了解存本岗位的风险位置、区域，设置明显的告知标志，将风险基本情况、危害特性以及可能引发的事故后果和应急措施等信息，告知本班组员工和可能受影响的其他单位、区域及人员。

7、管理

7.1.1通过风险评价工作确定的危险源（点），各班组要绘制展板上墙、任何班组和个人无权擅自撤消已确定的危险源（点）或者放弃管理

7.1.2对所有危险源（点）必须悬挂警示牌并保持警示牌完整无损，因工作需要调整危险源（点）负责人，应在展板上及时更正。

7.1.3各级管理者要按危险源点的管理要求实施管理监督工作。

在危险源（点）工作人员应严格执行安全风险控制措施进行操作。

7.1.4各类危险源应列为各级安全检查的重点，发现问题及时解决，暂时不能解决的应及时采取临时措施，并向上级管理部门反映情况。

7.1.5凡属高压、高空、有毒等危险作业，必须有安全措施和专人负责.

7.1.6凡在各类危险源（点）发生事故时，必须按“四不放过”的原则，对危险源（点）的管理情况进行调查，如果确属危险源（点）管理失控造成事故，将追究有关人员的责任，加倍处罚。

8.风险控制

8.1各班组通过风险评价，确定了风险等级以后，必须根据不同的风险等级确定风险控制对策。

要严格按照“三定是：

定整改措施、定完成时间、定整改负责人，四不推时：

查出的事故隐患，个人不推倒班组、班组不推到车间、车间不推到厂部、厂部不推到上级主管部门，五到位是：

1、安全管理到位；2、安全隐患排查治理到位；3、安全制度执行落实到位；4、安全责任到位；5、安全培训到位”的原则进行整改，按时保质保量完成，不得以任何借口拖延拒绝对策的落实完成。

8.2风险控制原则

各班组应在保证守法的前提下，根据职业安全健康方针、目标和本部门的经济实力来确定是否要采取措施降低风险，并在选择要采取措施的风险时，控制的投入和紧迫性应与风险相匹配，应采用成本——效益分析和成本——有效性分析。

风险控制原则

级别

风险水平

措施

蓝色

安全的

安全的，可以忽略

黄色

临界的

临界，处于事故边缘状态，暂不能造成伤害，应予排除或采取控制措施

橙色

危险的

危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施

红色

破坏性的

破坏性的，会造成灾难性事故，必须立即排除

8.3风险控制措施的选择

8.3.1各班组根据风险评价得到的风险等级，要按优先顺序确定设计、维持和改善控制措施的行动计划，选择控制措施时应考虑下列因素。

8.3.2如果可能，安全消除危害或消灭危害源，如：

用安全品取代危害品。

8.3.3如果不可能消除，应努力降低风险，如：

工作中注意安全防范。

8.3.4可能情况下，使工作适合人，如：

考虑人的精神和体能等因素。

8.3.5利用技术进步，改善控制措施。

如：

改变安全工艺条件。

8.3.6保护每位操作人员的安全措施。

如：

岗前安全教育。

8.3.7将技术管理与程序控制结合起来。

如：

新工艺岗前培训。

8.3.8要求引入计划的维护措施，如：

机械安全防护装置。

8.3.9在其他控制方案均已考虑过后，作为最终手段，如：

使用个人防护用品。

8.3.10还应编制现场处置方案并提供与应急措施有关的应急抢救物资。

如：

对员工进《应急预案》《现场处置方案》等进行宣传教育。

质检计量部

2017年11月7日