承压设备特种设备法规.doc

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第二专题部分规范有关无损检测的要求

一，TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》

1目的：

为了保障固定式压力容器安全运行，保护人民生命和财产安全，促进国民经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。

2固定式压力容器：

指安装在固定位置使用的压力容器

3适用范围：

本规程适用于同时具备下列条件的压力容器

1）工作压力大于或等于0.1MPa

2）工作压力与容积的乘积大于或等于2.5MPa.L

3）盛装介质为气体，液化气体以及介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体。

4无损检测

4.1钢板超声检测

4.1.1检测要求：

厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板用于制造压力容器壳体时，凡是符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测：

1）盛装介质毒性程度为极毒，高毒危害的。

2）在湿的H2S腐蚀环境中使用的。

3）设计压力大于或者等于10MPa的。

4）本规程引用标准中要求逐张进行超声检测的。

4.1.2检测合格标准

钢板超声检测应当按照JB/T4730《承压设备无损检测》的规定进行，符合上述1-3条的钢板，合格级别不低于II级，符合上述第4条的钢板，合格级别应符合本规程引用标准的规定。

5无损检测要求

5.1压力容器设计单位应当根据本规程，本规程引用标准和JB/T4730的要求在设计图样上规定所选择的无损检测方法，比例，质量要求及其合格级别等。

5.2无损检测人员

无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。

5.3无损检测方法

1）压力容器的无损检测方法包括：

射线，超声，磁粉，渗透和涡流等

2）压力容器的制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T4730的规定制定压力容器的无损检测工艺。

5.4压力容器焊接接头无损检测

5.4.1无损检测方法的选择

1）压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测。

超声检测包括衍射时差法（TOFD），可记录的脉冲反射法和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法（TOFD）超声检测做为附加局部检测。

2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测。

3）管座角焊缝，管子管板焊接接头，异种钢焊接接头，具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测。

4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。

5.4.2无损检测比例

5.4.2.1基本要求：

压力容器对接接头无损检测比例一般分为：

全部（100%）和局部（大于或者等于20%）两种。

碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。

5.4.2.2符合下列条件之一的压力容器对接接头必须100%检测。

1）设计压力大于或等于1.6MPa的第III类压力容器。

2）按照分析设计标准制造的压力容器

3）采用气压试验或气液组合压力试验的压力容器。

4）焊接接头系数取1的压力容器以及使用后无法进行内部检验的压力容器

5）标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的低合金钢压力容器。

厚度大于20mm。

除了采用100%无损检测外，还必须采用5.4.1

（1）的规定进行复验。

复验位置应该包括所有焊接交叉部位。

5.4.2.3局部射线或者超声

不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条焊缝按照以下要求采用5.4.1

（1）的规定进行局部无损检测。

1）局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括焊缝交叉部位以及被其它元件覆盖的焊缝部位。

2）见过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现了超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许缺陷，则对该焊缝进行全部无损检测。

3）进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部位的质量负责。

5.4.2.4无损检测时机

1）焊接接头应当经过形状，尺寸及外观检查，合格后再进行无损检测。

2）拼接封头应当在成型后进行无损检测，如果成型前已经进行了无损检测，则成型后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测。

3）有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊后24小时进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。

4）标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的低合金钢制压力容器。

在耐压试验后。

还应该对焊接接头进行表面无损检测。

5.4.2.5无损检测的技术要求

一，射线检测

1）要求进行全部检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于II级。

2）要求进行局部检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于III级，且不允许有未焊透。

3）角接接头，T形接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于II级。

二超声检测

1）要求进行全部检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于I级。

2）要求进行局部检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低II级。

3）角接接头，T形接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于I级。

4）采用衍射时差法（TOFD）超声检测的焊接接头，合格级别不低于II级。

三表面无损检测

1）钢制压力容器进行磁粉或者渗透检测，合格级别为I级。

2）有色金属制压力容器进行渗透检测，合格级别为I级。

四组合检测技术要求

当组合采用射线或者超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。

5.4.2.6接管焊接接头的无损检测要求

1）公称直径大于或等于250mm的压力容器接管对接接头的无损检测方法和比例以及合格级别与压力容器本体焊缝要求相同。

2）公称直径小于250mm时，其无损检测方法和比例以及合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定执行。

5.4.2.7原材料，零部件的无损检测要求

原材料，零部件的无损检测方法和比例以及合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定执行。

5.4.2.8无损检测记录。

资料和报告

制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管射线底片和超声检测数据等检测资料（含缺陷返修前记录），建立压力容器产品无损检测档案，其保存期不少于7年。

二，GB150-2011《压力容器》

本标准共分为四部分：

通用要求，材料，设计，制造检验和验收

第四部分：

制造检验和验收

1,范围

1.1本标准规定了金属制压力容器的材料，设计，制造，检验和验收的通用要求。

1.2本标准适用的设计压力

1）钢制压力容器设计压力不大于35MPa。

2）其他金属材料制压力容器按相应引用标准确定，

1.3本标准适用的设计温度范围：

-269℃-900℃。

2无损检测

2.1无损检测方法的选择

2.1.1容器的对接接头应当采用射线或超声检测，超声检测包括衍射时差法（TOFD），可记录的脉冲反射法和不可记录的脉冲反射法超声检测。

2.1.2当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时。

还应该采用射线或者衍射时差法（TOFD）超声做为局部检测。

2.1.3铁磁性材料制容器焊接接头表面应当优先采用磁粉检测。

2.2无损检测实施时机

2.2.1容器的焊接接头，应当在形状尺寸检查，外观目视检查合格后。

再进行无损检测。

2.2.2拼接封头应当在成型后进行无损检测

2.2.3有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊完24小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。

2.3射线或超声检测

2.3.1全部（100%）射线或超声检测

凡符合下列条件之一的容器及受压元件，需要采用设计文件规定的方法，对其A类和B类焊接接头。

进行100%射线或超声检测。

1）设计压力大于或等于1.6MPa的第III类压力容器。

2）采用气压试验或气液组合压力试验的压力容器。

3）焊接接头系数取1的压力容器

4）使用后需要但是无法进行内部检验的压力容器

5）盛装毒性为极度或高毒危害介质的容器。

6）设计温度低于-40℃的或者焊接接头厚度大于25mm低温容器。

7）奥氏体不锈钢，碳素钢,Q345R.Q370R及其配套锻件的焊接厚度大于30mm者。

8）18MnMoNbR,13MnNiMoR.12MnNiVR及其配套锻件的焊接厚度大于20mm者。

9）15CrMoR,14CrMoR,08Ni3DR.奥氏体-铁素体型不锈钢及其配套锻件的焊接厚度大于16mm者。

10）铁素体型不锈钢，其他Cr-Mo低合金钢容器。

11）标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢容器.

12）图样规定必须100%的容器。

注:

上述容器中公称直径≥250mm的接管与接管对接，接管与高颈法兰对接的检测要求与AB类焊接接头相同。

2.3.2局部射线或超声检测

上述规定除外，应对其A.B类接头进行局部射线或超声检测。

检测方法按图样的规定进行。

其中，对低温容器检测长度不得少于各条接头的50%,对非低温容器，检测长度不得且不小于少于各条接头的20%，且均不得小于250mm。

下列部位（1-5），焊缝的交叉部位应100%检测，其中1.2.3部位及交叉部位的检测长度可计入局部检测长度范围内。

1）先拼板后成型凸形封头上的所有拼接接头。

2）凡被补强圈，支座，垫板，内件等所覆盖的接头。

3）自开孔中心，沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊缝。

4）嵌入式接管与圆筒或封头对接的接头。

5）承受外载荷（负压，真空）的公称直径≥250mm的接管与接管，接管与高颈法兰的对接接头。

注：

按照本条规定检测后，制造单位对未检测的部位质量仍需负责。

但是，若进一步检测可能会发现少量气孔等不危及容器安全的超标缺陷。

如果这也不允许时，就应该选择100%射线或超声检测。

2.3.3公称直径＜250mm的接管与接管，接管与高颈法兰的对接接头的检测要求按照设计文件规定。

2.3.4对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊时，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但是，需要采用气体保护焊打底。

2.4表面检测

凡符合下列条件之一的接头。

需要按照图样规定的方法进行磁粉或渗透检测。

1）凡属于2.3.1中的低温容器上的A.B.C.D类焊缝。

2）凡属于2.3.1中（9.10.11条）的容器的CD类焊缝

3）异种钢焊接接头，具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头。

4）钢材厚度＞20mm的奥氏体型不锈钢，奥氏体-铁素体型不锈钢容器的对接和交接接头。

5）堆焊表面。

6）复合钢板的复合层接头

7）标准抗拉强度下限值Rm＞540MPa的低合金钢及Cr-Mo低合金钢容器的缺陷返修和修模处或补焊处表面。

8）要求全部射线或者超声检测的容器上公称直径小于250mm的接管与长颈法兰，接管与接管对接接头。

9）要求局部射线或者超声检测的容器中先拼板后成型的凸形封头上的所有拼接接头。

10）设计文件要求进行检测的接管角焊缝。

2.5组合无损检测

2.5.1标准抗拉强度下限值Rm＞540MPa的低合金钢的所有AB类焊接接头。

若其焊接接头厚度大于20mm，还应采用2.1中所列的与原无损检测方法不同的检测方法另外进行局部检测，该检测包括所有焊缝交叉部位，同时，该类材料容器在耐压试验后，还应该对焊接接头进行表面检测。

2.5.2经过射线或者超声检测的焊缝，如有不允许缺陷，应该在缺陷消除后补焊，并对该部位进行原方法的重新检测，直到合格.

2.5.3进行局部检测的接头，发现存在不允许缺陷时，应在缺陷两端的延伸部位增加检测长度，增加的检测长度为该焊缝总长的10%.且不小于250mm，如果还有不允许缺陷，则应该对该条焊缝进行100%检测。