轧钢厂飞鹰小组第二阶段汇报材料(2014.10.11)PPT推荐.ppt

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的差距，当然这个目标相当困难，但我们有信心达成。

项目项目成材率成材率氧化氧化烧损烧损轧废轧废不定尺不定尺乱床乱床负差负差极限极限目标目标104.68104.68%0.0.6060%0.05%0.05%0.7%0.7%00-7%-7%阶段阶段成果成果103.35%103.35%0.78%0.78%0.22%0.22%0.97%0.97%0.05%0.05%-6.77%-6.77%一、项目目标修订及阶段完成情况一、项目目标修订及阶段完成情况5班组班组标准标准实际实际实际实际实际实际甲班甲班102.50%102.50%101.15%101.15%102.57%102.57%103.58%103.58%乙班乙班102.50%102.50%102.61%102.61%103.34%103.34%103.18%103.18%丙班丙班102.50%102.50%102.60%102.60%102.12%102.12%丁班丁班102.50%102.50%102.45%102.45%102.02%102.02%103.48%103.48%第一次指第一次指标完成情况完成情况共生产共生产1111个班次，其中个班次，其中77个班次达到个班次达到102.5%102.5%的标准，整定尺成材率的标准，整定尺成材率102.59%102.59%，综合成材率综合成材率103.29%103.29%，负差率，负差率-6.71%-6.71%，氧化烧损，氧化烧损0.726%0.726%，不定尺，不定尺1.07%1.07%，碎断影响，碎断影响0.4%0.4%一、项目目标修订及阶段完成情况一、项目目标修订及阶段完成情况6班组班组标准标准实际实际实际实际实际实际甲班甲班102.50%102.50%102.56%102.56%101.74%101.74%102.78%102.78%乙班乙班102.50%102.50%101.6%101.6%103.31%103.31%丙班丙班102.50%102.50%102.76%102.76%102.25%102.25%丁班丁班102.50%102.50%102.49%102.49%101.71%101.71%101.19%101.19%第二次指第二次指标完成情况完成情况共生产共生产10个班次，其中个班次，其中4个班次达到个班次达到102.5%的标准，整定尺成材率的标准，整定尺成材率102.2%，综，综合成材率合成材率103.25%，负差率，负差率-6.69%，氧化烧损，氧化烧损0.79%，不定尺，不定尺1.05%，乱床影响，乱床影响0.17%，碎断影响，碎断影响0.64%，负差达标率，负差达标率96.4%。

本次生产不如上次生产情况好，主要。

本次生产不如上次生产情况好，主要原因是本次生产甲班出现两次比较厉害的乱床现象。

原因是本次生产甲班出现两次比较厉害的乱床现象。

一、项目目标修订及阶段完成情况一、项目目标修订及阶段完成情况7班组班组标准标准实际实际实际实际实际实际甲班甲班102.50%102.50%102.56%102.56%101.74%101.74%102.78%102.78%乙班乙班102.50%102.50%101.6%101.6%103.31%103.31%丙班丙班102.50%102.50%102.76%102.76%102.25%102.25%丁班丁班102.50%102.50%102.49%102.49%101.71%101.71%101.19%101.19%第三次指第三次指标完成情况完成情况整定尺成材率整定尺成材率103.35%，生产，生产13个班次，平均班产达到个班次，平均班产达到946.62t，创历史最好记录。

，创历史最好记录。

氧化烧损氧化烧损0.78%，中间轧废，中间轧废0.22%，切损，切损1.5%，负差控制在，负差控制在-6.77%。

一、项目目标修订及阶段完成情况一、项目目标修订及阶段完成情况8指标对比寻找差距指标对比寻找差距指标对比寻找差距指标对比寻找差距二、二、指标对比寻找差距指标对比寻找差距9指标对比寻找差距指标对比寻找差距指标对比寻找差距指标对比寻找差距项目项目成材率成材率氧化氧化烧损烧损轧废轧废不定尺不定尺切损切损乱床乱床负差负差极限极限目标目标104.68104.68%0.0.66%0.05%0.05%0.7%0.7%1.17%1.17%00-7%-7%阶段阶段成果成果103.35%103.35%0.78%0.78%0.22%0.22%0.97%0.97%1.5%1.5%0.05%0.05%-6.77%-6.77%差距差距1.33%1.33%0.18%0.18%0.17%0.17%0.27%0.27%0.33%0.33%0.05%0.05%0.23%0.23%从上表数据对比来看，各方面都存在差距，虽然不大但这就是我们努力从上表数据对比来看，各方面都存在差距，虽然不大但这就是我们努力的方向，下一步我们就是要通过努力来攻克这些差距。

（目前国内应该还没的方向，下一步我们就是要通过努力来攻克这些差距。

（目前国内应该还没有企业能达到这个极限数值）有企业能达到这个极限数值）二、二、指标对比寻找差距指标对比寻找差距10三、下一步工作重点三、下一步工作重点1、主要指、主要指标：

切：

切损目目标：

1.17%差距：

差距：

0.33%2、主要指标：

短尺、主要指标：

短尺目标：

目标：

0.7%差距：

0.27%3、主要指标：

负差、主要指标：

负差目标：

-7%差距：

0.23%4、主要指标：

烧损、主要指标：

烧损目标：

0.6%差距：

0.18%5、主要指标：

轧废、主要指标：

轧废目标：

0.05%差距：

0.17%6、主要指标：

乱床、主要指标：

乱床目标：

0差距：

0.05%这就是我们下一步的工作重点，想办法定措施消除这些差距，来这就是我们下一步的工作重点，想办法定措施消除这些差距，来达成我们的极限目标，做行业领军者。

达成我们的极限目标，做行业领军者。

11针对找出的差距，我们再次通过头脑风暴进行原因针对找出的差距，我们再次通过头脑风暴进行原因分析，从分析，从负差线负差线差控制、中间轧废、轧机操作及电流控差控制、中间轧废、轧机操作及电流控制、精整倍尺精度及剪切量控制、温度控制和设备维护制、精整倍尺精度及剪切量控制、温度控制和设备维护及保养及保养等方面入手，进一步深入挖潜，共找出原因等方面入手，进一步深入挖潜，共找出原因25项，项，然后各子项目小组分别针对这些原因各自组织子小组成然后各子项目小组分别针对这些原因各自组织子小组成员召开行动学习会议，对应原因找措施并指定责任人制员召开行动学习会议，对应原因找措施并指定责任人制定责任期限。

定责任期限。

三、下一步工作重点三、下一步工作重点12运用问题树分析原因运用问题树分析原因四、寻找原因、四、寻找原因、制定制定措施措施13四、寻找原因、四、寻找原因、制定制定措施措施运用问题树分析原因运用问题树分析原因14工工艺和和质量小量小组（12）作作为轧钢主体主体单位，涉及指位，涉及指标比比较多，几乎所有方多，几乎所有方面都能影响到，所以面都能影响到，所以对应的原因及措施也最多。

的原因及措施也最多。

主要是通主要是通过加加强强岗位点位点检、严格格执行交接班制度、行交接班制度、通通过培培训提高提高职工技工技术水平，配合料型、温度、水平，配合料型、温度、张力及力及负差控制等措施来消除差控制等措施来消除轧废及保及保证负差从而减少差从而减少轧制造制造成的切成的切损及不定尺。

及不定尺。

各各项措施措施执行到位行到位预计能提高成材率能提高成材率0.63%（轧废0.15%、负差差0.20%、不定尺、不定尺0.2%、切、切损0.08%）四、寻找原因、四、寻找原因、制定制定措施措施15工工艺和和质量小量小组1、原因：

岗位点检不到位，不能提前发现问题消除隐患，造成堆钢事故发生。

措施：

制作岗位点检表，明确点检内容及频次。

责任人：

各作业中心经理期限：

长期2、原因：

交接班不规范，上个班次不能给下个班次创造条件，不能保证下班次接班后顺行20分钟，老是出现交接班时发生堆钢事故。

严格执行交接班制度，车间加强检查监督，对于不给下个班创造条件的班组要严厉考核。

长期3、原因：

职工操作水平不高，不能通过现象快速判断哪出了问题，不能很好的设定工艺参数，保证生产在很好的工艺条件下进行。

每周组织一次学习培训，提高职工的技术水平，每次生产完毕组织分析材料下发至各班组供其学习讨论。

长期4、原因：

过桥固定不牢固，发生移位、偏离或间隙过大耷拉头造成堆钢事故。

严格执行点检制度，保证提前发现问题，另外必须保证所有的过桥活套销子楔铁紧固到位。

任华伟期限：

长期四、寻找原因、四、寻找原因、制定制定措施措施16工工艺和和质量小量小组5、原因：

线差过大导致其中比较短的一支长度不够形成不定尺并且易导致6#、7#过桥处出现轧件堆出事故。

保证15#、16#导卫调整质量，勤划木样，及时调整线差，当线差长时间调整不过来的时候要考虑更换轧机或导卫。

长期6、原因：

3#台张力调整不当造成负差不稳定尾钢达不到要求的长度，并且易导致轧件上不去床切割后形成短尺影响成材率。

3#台控制好温度，调整好张力，创造稳定的生产条件，红检保证负差按最大化组织生产。

长期7、原因：

16#出口导卫粘铁，造成16#顶出口、17#或18#前堆钢。

使用高强度轧机确保轧机弹跳满足要求，控好15#料型，16#辊缝，调整好切分导卫，避免切分导卫粘铁，另外要随时检查发现有粘铁情况及时更换调整。

王庆波期限：

长期8、原因：

轧槽老化严重负差控不住，影响成材率措施：

保证轧机冷却水满足要求，不得出现跑冒滴漏现象，严格执行轧槽