钢结构常见质量问题及对策Word文档格式.doc

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2）不断调节割嘴离板面距离；

3）购用低应力的平板补焊，修磨。

2

条边挂渣

氧气燃气配比不当,火焰调试不当

1）提高操作技术，选择正确的气体使用压力；

2）2）铲去割渣，打磨去渣。

3

割缝不直

1）轨道本身不直；

2）划线不直，轨道未放直。

1）修理或更换轨道；

2）日常注意加油润滑保轨道；

3）细心操作打磨，修整。

4

接缝弧坑

1）不重视而未使用引/收弧板；

2）不知如何使用引/收弧板；

3）起/受弧太快，操作不当。

1）按规范使用引/收弧板；

2）加强培训，认真操作；

3）补焊，修修磨

5

接缝不平

1）坡口对称性差，焊接变形；

2）焊缝未添满或太高；

3）未取减少焊接变形的措施。

1）尽量采用对称坡口；

2）注意焊接顺序，大小坡口交替焊；

3）补焊，修磨磨平对策；

4）接板要平，不错边；

5）采用反变形；

6）使用U型码板固定；

7）矫正矫平。

6

条料波浪

1）卷板开平，板料本身波浪；

2）板材内应力大，条割后变形。

1）使用平板；

2）购买正规钢厂的板材；

3）严重时，补步矫平后组立。

7

材质混淆

1）供货错误；

2）领料错误；

3）使用错误。

3.H钢组立生产中常见的质量问题和解决办法

3．1角接处缝隙较大或太小

在H钢组立中，有时会出现角接处缝隙较大，船形焊角焊时需先打底焊一次，再正式埋弧焊，这样，浪费了工时和焊材，这主要是由于或翼板不平，变形太大；

或点焊固定点选择不当，或矫正机压力不足，或几种原因兼而有之造成的。

解决好上述表中之3，5，6，问题，并检查修理好组立机的液压系统，使之具有足够的压力；

找准组立的点焊固定点，都将大大减小角接处的缝隙，保证焊缝质量。

3．2打弧而划伤钢板表面

在H钢组立中另一个易出现的质量问题是点固焊时的打弧而划伤钢板表面，这主要是因为操作者追求固焊（组立）速度，拖动焊条，带弧移动，且未能沿焊角跟滑动，致使电弧烧伤钢板表面。

这只有提高操作者质量意识，执行操作规程，加强对错误的处罚力度来解决。

3．3接缝未错开

在H钢组立中另一个易出现的质量问题翼板/腹板、翼板/翼板焊缝未错开。

对原材料长度小于实际长度时，必须接长，有的操作工未执行外翼板/腹板焊缝错开不少于200的规定，随意组立。

工艺上采用不同长度的板材对接形成总翼板时，翼板/翼板焊缝要量错开，不在同一截面，有的是通过“换位”来解决。

而操作工忽略了换位，造成翼板/腹板焊缝未错开。

操作工时刻要有“换位”接板错缝意识，并且错缝要作为在互检自检项目，加以检查。

3．4上下翼板颠倒装错

上下翼板颠倒装错是H钢组立中又一易见的质量问题。

对角度变化不大的变截面梁，会出现上下翼板颠倒装错现象，如图，本应是a,组立b，解决这个问题，除了操作工要细致小心外，最好的办法是变截面腹板下料后，在直角处用垂直符号表明直角，让操作工一目了然，知道短翼板该组在何处。

3．5定位焊的不规范

定位焊的不规范的表现有一定位的焊的起头和结尾过陡不圆滑，使定位焊缝处易造成未焊透。

定位焊缝在产品的棱角、端部、焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处等在强度和工艺上容易出问题的部位；

焊件要求预热的，而定位焊时未进行与正式焊接相同的预热。

钢衬垫的定位焊不在接头坡口内焊接；

T形接头定位焊，未在两侧对称进行；

定位焊焊接材料型号与正式焊接材质不相到个一致；

定位焊无证合格焊工施焊。

定位焊的焊缝尺寸随意，焊缝高度、长度、间距不符合要求。

（应根据焊件厚度有所不同。

角焊缝的定位焊焊脚尺寸最小不宜小于5mm，且不大于设计焊脚尺寸的1/2-2/3，在保证足够强度条件下，以越小越好，对接焊缝的定位焊厚度不宜大于4mm；

定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，一般定位焊缝长度应为20-30，不大于50mm间距200-300，大型构件为50-80mm；

间距应为400-500mm）；

这此，只有通过责任心教育、知识培训和工艺纪律检查来防范和纠正。

4、门焊（埋弧焊）生产中常见的质量问题和解决办法

4.1门焊（埋弧焊）气孔

焊缝有气孔是门焊生产中常见的质量问题。

钢板锈蚀较重且未清理干净，焊剂潮湿或混有垃圾，焊剂覆盖厚度不足，焊丝表面脏污，焊接电压过高都可能造成埋弧焊缝有气孔，因此，做好钢板和焊丝除锈清理烘干等焊前准备，保证焊接母材和焊材的无油无锈，焊剂无水无脏且有一定的覆盖厚度，加之焊接电压适当，就能够保证门焊焊缝没有气孔。

4．2咬边

咬边门焊生产中又一常见的质量问题。

它减弱了基本金属的有效面积从而降低了焊接头强度，咬边处出现应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂缝。

产生的原因主要有焊丝角度不适当，电流太大以及焊接速度过高，这就要求埋弧自动焊时要正确选择焊接规范，出现咬边后，适当降低焊接电流焊接和速度。

4．3未使用/收弧板引起的质量问题

因为未使用引/收弧板，使焊缝引弧和收弧通处易于产生未熔合、夹渣、气孔、裂纹等缺陷，在多层焊时焊缝两端缺陷堆积，问题更加突出。

如要求构件全部截面上焊缝强度能达到母材强度标准值的下限，必须把引弧及收弧处至焊缝两端以外。

由于引弧、引出板端部焊缝堆高时熔化金属易于流淌而形成斜坡，所以板材增厚进引出板需要加长。

引弧、引出部分切除时，用锤击落，造成撕裂母材，造成局部应力集中。

所以引弧、引出板的引出部分切除时，应采用气割加磨修或锯切的办法，严禁用锤击落。

5、钢构工装中易见的质量问题和制造错误

工装，是钢构生产中的中心环节，如出现质量毛病和制造错误，将直接影响到钢构的安装质量和进度及美观，必须引起我们高度重视。

但工装中常常出现的毛病和制造错误，大都是板件位置，孔位置偏差，坡口形状和方向错误，连接板漏接等“低级”错误，而号线放样，用错H钢等错误造成梁柱大尺寸不对，却并不多见。

而这些“低级”错误又多来自操作者的粗心和不认真，现将常见的错误列举如下，共大家在工装生产中注意。

工装中常见质量毛病和制造错误

类型

常见错误

方向

柱底板方向装错90度

边接板左右装反

檩托板左右装反，上下装反，造成孔位不对。

箱形柱上多面次梁连接板，次梁连接板方向装错柱

位置

檩托板与梁翼板不垂直，

隅撑连接板与檩托板不在同一平面

箱形柱上多面有次梁连接板，次梁连接板方向装错

连接板装成内凹，焊后收缩更凹

三角板点装随便，歪扭，不分中

小构件尺寸装错

坡口

坡口未按工艺要求的方法开制

坡口间隙/接缝太大

坡口制作手工割制，粗造

坡口形状尺寸（角度偏差）

上下翼板坡口方向不同向

上下翼板坡口方向与现场平焊方向相反不同的

杀量与基准

梁柱筋板多，为留足够收缩余量，造成程度不够

带较多连接板的次梁焊接收缩考虑不够，使焊后次梁连接孔距不足

吊车梁端板连接孔不是以吊车梁上平面为基准工装

漏装缺件

连接板，檩托板等小板件漏装

小板件工装后被碰掉忘记漏装

缺件没装，未记录、标示

缺件没装，急于进度，先焊接，后未补装

其它

梁合缝板与HH钢接头处气割面割渣清除干净，影响焊缝质量

翼板割断时，腹被割裂，难补完好，

装配后H钢尺寸大于抛丸机可以抛丸的进入尺寸

拉条圆钢对接未开坡口，形成虚焊，强度不够

管件对接不加衬垫

在焊缝以外的母材上打火、引弧

6、钢构焊接中常见的质量问题

6．1焊缝质量缺陷

焊接，是钢构强度质量的保证，在钢构生产中，出于安全考虑，大家大都能保证焊缝的尺寸和强度，常常忽略的到是焊缝表面质量，因此，焊缝加强超高超宽，焊缝下凹，清渣不

净，接头不良，侧边未包焊，甚至漏焊却成为主要的质量问题，在焊接生产中必须细心操作，认真注意，积极克服。

裂纹、焊缝夹渣、未熔合、未焊透是焊接生中焊缝质量缺陷，其技术上的防范列于下表。

关键还是在于对操作者技能培训，使起掌握操作要领。

问题

危害

裂纹

1使接头性能变坏，产生脆性断裂

2不仅使焊成的结构成为废品，而且有可能带来灾难性事故

1、焊件、焊丝、焊剂等材料配合不当。

2、焊丝中含碳量和含硫量高。

3、焊接区冷却快，使热影响区硬化。

4、焊缝状态系数太小。

5、多层焊第一道焊道截面小。

6、焊接顺序不合理。

7焊件刚度大，受拘束。

8、收弧操作不当，产生弧坑并有裂纹。

1、合理选配焊接材料

2、选用合格焊丝。

3、焊前预热。

4、降低焊速。

5、调整焊缝参数，改进坡口。

6、调整焊接参数。

7、合理安排焊接顺序。

8、焊后缓冷。

9、延迟气体，焊枪延迟离开保护收弧点。

焊缝夹渣

1降低接头机械性能

2焊缝中的针形氮化物和磷化物，会使金属发脆

3氧化铁和硫化铁夹杂使焊缝产生热脆性

1、焊件坡口角度过小

2、焊接电流小，运条不当。

3、焊件边缘及焊道间清量不干净。

4、焊件及焊条的化学成份不当。

5、锈蚀氧化皮及熔渣未清除。

6、焊缝打底后刨根不力。

1、采用具有好工艺性能的焊条。

2、适当加大焊接电流。

3、焊件坡口角度不宜过小。

4、焊缝必须清除铁锈

5、注意熔渣的流动方向，必须使溶渣在熔池的后面。

6、多层焊时层层清除焊渣。

未熔合

未焊透

1降低了接头的机械性能，

2未焊透处的缺口及端部是应力集中占，承载后可能引起裂缝。

1、焊接电流太小，运条速度大快；

2、坡口角度太小，纯边太厚、间隙太窄；

3、焊条角度不对以及电弧偏吹，电弧热能散失或偏于一边等。

4、焊件有厚锈皮（或氧化皮）及熔渣等，能阻碍焊层之间、基本金属边缘及根部的熔化。

1、适当加大焊接电流，降低运条速度。

2、正确选用坡口形式，坡口角度加大。

3、减小装配间隙。

4、注意坡口两侧及焊层之间的清理；

5、随时注意调整焊条角度，使熔化金属之间及熔化金属与基本金属之间充分熔合。

为避免夹渣缺陷的发生，在采用多层多道焊时，做到认真清除各焊层和焊道间的焊渣和飞溅物，同时对每一层的凹凸不平处均做到修平之后再继续填充。

为确保焊缝良好的熔合性，整个过程的运条方法一律采用直线性运条，规避了来回摆动运条现象，并在轮到靠近翼缘一侧施焊时，调节焊丝的工作角度，使伸出的焊丝端头稍稍偏向翼缘一侧。

盖面时，我们做到各条焊道的接头部分错开了100mm以上，同一焊层的相邻焊道叠加范围均满足1/3-1/2。

有些质量问题是操作技能和责任心造成的，例如，焊缝打底后刨根不力，焊后夹渣；

防风措施不力或保护气体流量不足，造成气孔；

收弧操作不当，产生弧坑并有裂纹等焊接缺陷也时而出现。