车站围护桩施工作业指导书Word格式.doc

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5.5混凝土灌注 8

5.6桩头处理 9

6、劳动力组织 9

7、材料要求 10

7.1钢筋 10

7.2砼原材料 10

中铁航空港建设集团有限公司

8、设备机具配置 11

9、质量控制及检验 11

9.1成孔质量保证措施 11

9.2水下砼灌注质量保证措施 12

9.2.1机械设备检修 12

9.2.2水下砼质量 12

9.2.3灌注过程中应注意 12

10、安全及环保要求 12

10.1建立健全安全生产管理机构 12

10.2施工场地安全管理措施 13

10.2.1施工准备 13

10.2.2孔口安全防护 13

10.2.3临时用电安全措施 13

10.3环保措施 14

中铁航空港成都地铁7号线3标车站围护桩施工作业指导书

1、适用范围

适用于成都地铁7号线3标段车站围护桩施工。

2、作业准备

2.1内业技术准备

作业指导书编制完成后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工质量安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术、安全交底，对参加施工人员进行上岗前技术、安全培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

（1）施工场地布置

在开工前，必须平整场地，保证场内道路通畅，划定施工机械、车辆通行线路及停放位置，修筑好施工便道。

（2）施工测量放样

在围护桩施工前进行进行施工测量放样、复核，增设相应的施工控制测量点位，并进行现场测量交底，保证现场管理人员人人了解围护桩位置、桩长等。

3、施工技术要求

3.1施工技术参数

根据本车站的地质、水文情况，围护结构采用钻孔桩+内支撑方案。

车站围护结构采用直径1200mm钻孔桩，桩间距2400mm，桩顶设一道冠梁，竖向设一道砼支撑+两道钢支撑。

车站端头接盾构区间处采用直径1500mm玻璃纤维桩，桩间距1800mm。

3.2施工技术标准

钻孔桩钻孔允许偏差表3.2-1

序号

项目

允许偏差（mm）

1

孔径

不小于设计孔径

2

孔深

不小于设计孔深，并进入设计土层

3

孔位中心偏心

≤50

4

倾斜度

≤0.5%

5

浇筑混凝土前桩底沉渣厚度

≤100

钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检查方法表3.2-2

检验方法

钢筋骨架在冠梁底以下长度

±

100

尺量检查

钢筋骨架直径

10

主钢筋间距

尺量检查不少于5处

加强筋间距

20

箍筋间距或螺旋筋间距

6

钢筋骨架垂直度

骨架长度1%

吊线尺量检查

4、施工程序与工艺流程

4.1施工工艺

场地平整

施工放样

挖设泥浆池、沉淀池

制备护壁稳定液

埋设护筒

钻机就位

注入护壁液

钻孔至设计孔深

吊放钢筋笼

下导管、清孔

钢筋笼准备

灌注水下混凝土

孔深、孔型检查

孔桩完成

浆

液

比

重

检

测

图4.1-1施工工艺流程图

4.2施工方法

车站围护桩基施工主要以旋挖钻机成孔施工为主。

4.2.1钻孔

采用旋挖钻机成孔的优点：

移位方便、钻孔速度快，成孔垂直度高、钻机噪音低、环境污染小。

（1）测量放线

按照基线控制网及车站设计坐标，用全站仪精确放出桩位，桩位置确定后在四周打好十字交叉护桩，并对护桩做好保护措施，便于钻孔过程中进行复核。

填写“施工测量放样报验单”、“施工测量放样记录表”交质检报验。

（2）埋设护筒

埋设护筒常规要求：

选用坚固、不漏水的孔口护筒，埋设钢护筒，护筒顶面高出钻孔平台至少30cm，护筒内径比桩径大20cm。

（3）钻机就位

钻机就位前，应对钻机各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查和安装，配套设备的就位及水电供应的接通等,钻孔前应绘制钻孔地质剖面图，以便按照不同土质选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆指标。

钻机就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移或沉降，否则应找出原因及时处理，起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。

对于带有筒式出土器的钻机，在桩位上利用导墙定位，以便于钻头迅速、准确地对准桩位。

（4）护壁浆液制备

泥浆池布置：

泥浆池布置、大小根据经理部统一规划挖设，泥浆净化采用非机械净化法，需设置沉淀池。

沉淀池布置应与泥浆池分开布置，不得采用加深泥浆池代替沉淀池，沉淀池沉碴应及时运走，沉淀池结构尺寸为（6×

6×

2）m能满足要求。

泥浆配制：

钻孔泥浆由水、膨润土和添加剂组成。

调制泥浆性能须符合规范要求（一般地层：

相对密度1.05～1.2，粘度16～22.，含砂率≤4%，胶体率≥96，ＰＨ值8～10；

易坍地层：

相对密度1.2～1.45，粘度19～28.，含砂率≤4%，胶体率≥96，PH值8～10）。

（5）成孔

旋挖钻机动力头与伸缩式钻杆相连，由柴油机驱动液压马达来转动钻杆，电脑自动控制钻杆垂直度、深度和液压加压系统，通过液压加压，旋转桶式钻头，进行原始土体的挖掘，每钻进1.0～1.2m，筒内旋满土体后，回旋钻头3～5周，使钻头下口充分封闭后提升桶式钻头，打开钻头斗门，卸土至空地上，再由自卸车直接运至弃土场，如此循环直至桩底。

成孔过程中注意：

连续补充浆液，防止泥浆水头低于护筒底引起缩孔或孔口坍塌。

经常测定泥浆比重，遇砂层时稳定液中可加入粘土，增大泥浆护壁能力，并视地质情况，及时更换钻头，粘土采用普通筒式钻头，砂层及淤泥等土层采用下口为可密封式钻头。

在钻孔过程中，对地质情况作详细记录。

当钻孔至设计标高时根据取出的土质性质判断地质情况是否与设计一致，不一致时报告设计代表和监理工程师后进行变更处理，经检查合格后方可终孔。

孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测；

孔径及孔形检查采用笼式探孔器（用Φ16和Φ20钢筋制作）入孔检查（长度为孔径的4～6倍），检查时将探孔器吊起，使笼的中心与孔的中心、吊绳保持一致，缓慢放入孔内，上下畅通无阻表明桩径满足设计要求，否则有局部缩径或孔斜现象，应采取措施处理。

（6）清孔

钻孔达到桩底设计标高后，经检验孔深、孔径、垂直度符合要求，地质条件与设计相符，即可进行清孔。

采用换浆法清孔，将钻锥提高l0～20cm，继续循环以相对密度较低（1.1～1.2）的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

清孔后要求孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.05～1.1，含沙率小于≤2%，粘度在17～20s之间，检验合格后方可下钢筋笼和导管。

钢筋笼和导管安装到位后，灌注混凝土前再次检查孔底的沉渣厚度，沉渣厚度不大于5cm，沉渣厚度检测符合要求，方可安装料斗进行混凝土灌注。

如不符合进行二次清孔，把泥浆泵从导管插入进行第二次清孔，待沉渣厚度检测符合要求后，方可安装料斗进行混凝土灌注。

4.2.2钻孔检查

钻孔达到设计标高后，成孔质量采用探孔器进行检查。

当钻孔深度符合设计要求后，在第一次清孔完毕，放置钢筋骨架前，对钻孔全长进行检查，并报告监理工程师复查。

钻孔质量须满足下列要求：

（1）平面位置：

单排桩不大于50mm。

（2）钻孔直径：

不小于设计孔径。

（3）倾斜率：

不大于0.5%。

（4）深度：

不小于设计要求。

4.2.3钢筋笼加工及吊装

（1）钢筋笼加工：

钢筋笼采用在钢筋场加工制作，加工尺寸严格按施工图纸及规范要求施作。

钢筋笼主筋采用搭接焊或闪光对焊连接，焊接长度符合设计要求，接头相互错开（焊接接头数量在同一断面上不得大于主筋总数的50%）。

主筋与加强筋、箍筋采用点焊。

钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。

将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并挂牌标明钢筋笼的长度、平面方向及对应的桩号。

钢筋笼自上而下每4m间距设置定位钢筋，保证浇筑桩的保护层厚度达到设计要求的7cm。

（2）钢筋笼吊放：

采用25T汽车吊车下放钢筋笼。

起吊钢筋笼采用两点起吊法。

下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂重、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。

下放过程中若遇到障碍时立即停止，查明原因并进行处理。

下放钢筋笼时，技术人员在场控制平面位置定位下放；

严格控制笼顶标高，达到设计标高后四周固定二根吊筋，吊筋用Φ25钢筋加工，下部钩住钢筋笼加强筋，上部弯钩吊挂于护筒顶的双拼槽钢[]之间，用2～4根φ48钢管与钢筋笼的顶部加强筋焊接，并将钢管锁在钢护筒上，防止钢筋笼下沉或浇筑砼时上浮。

4.2.4水下砼浇筑

清孔、下钢筋笼后，立即浇筑水下砼。

砼采用自拌砼直接下料至漏斗，要求其坍落度为180～220mm，2小时内渗出的水份不大于砼的1.5%。

浇筑应尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作在首批浇筑的砼仍具有塑性的时间内完成。

（1）水下浇筑砼施工顺序

水下浇筑砼施工顺序：

（导管安装前做水密试验）下放导管安设漏斗→悬挂隔水塞或滑阀→浇筑首批砼→浇筑砼至桩顶+50cm→拔出导管。

用导管灌注水下砼，导管在使用前进行水密及承压试验，确保导管密闭不漏水。

导管直径φ300，各节导管间用管箍联接，拼接好的导管长度与护筒顶到孔底深度大至相等。

导管拼接好，用吊机辅助下导管，并做好记录。

导管下至孔底后在顶上接上灌注漏斗，放好堵塞球，将砼倾倒进漏斗中并将漏斗盛满。

在过球的同时将导管提升25-40cm，便于灌注封口砼。

第一次灌注的砼要保证能封住导管底，并使其埋入一定深度，这就要求导管漏斗应有足够容积，同时准备吊斗中装满砼，过球后紧接着漏斗中的砼一起漏下，以满足封管要求。

水下砼开灌后就要连续不间断灌注，直到设计标高。

灌注过程中计算及实测砼顶面高度同时进行，随时获取埋管的准确深度，及时拆卸导管，其埋深严格控制在规定范围内。

桩身砼灌注至设计桩顶标高以上0.5m时则可停止灌注，抽出导管。

砼由砼运输车运至孔口灌注，首批灌注的砼的初凝时间应符合规范要求。

坍落度控制在18～22cm为宜，初凝时间控制在6小时以上，具有较好的和易性。

⑵灌注水下砼过程中注意下列事项：

1）砼运抵灌注地点时，现场检查其和易性，坍落度等情况，如不符合要求，应进行第二次拌合，如仍达不到要求，不得使用。

灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离为25～40cm，首批砼储量保证灌注后导管埋入砼中的深度不小于1m。

2）灌注开始后，连续有节奏地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。

在灌注过程中，应经常保持孔内水头，防止坍孔，定时检测孔内砼面的位置，及时调整导管埋深。

3）灌注过程中，将孔内溢出泥浆引入沉