路面施工方案Word下载.docx

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拌和

整平和碾压

养护

（二）、施工准备：

1、土基、底基层和其中的各种雨、电力管等隐蔽构造物，经过自检合格，报监理工程师检验、签字认可后，铺筑其上面的基层。

2、灰土施工时先采用集中堆放泥土，掺入14%比例的石灰，加以焖料处理并采取防雨淋措施，严格控制好焖料时间，待焖灰达到要求后才能分层摊铺，加灰拌和与碾压。

3、材料:

（1）石灰：

整平后，便可按要求每平米60KG摊铺石灰。

（2）土：

在项目区周边购买商品土用于灰土拌和，购买商品土时，应该选择粘性较高的土壤。

土中不得含有树根、杂草等杂物。

鉴于本标段垃圾土较多的实际情况，我标段的大量石灰土土方采用外运的方式补充。

（3）水：

采用一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可。

4、配合比：

结合工程实际情况，采用铲车拌和（一铲灰两铲土），灰土的配料必须严格按体积比3:

7进行配置，灰土拌和必须均匀，颜色要一致，并控制好灰土的含水量，达到用手紧握成团、用指轻捏即碎为最佳。

若水分过大或不足时，应晾干或洒水湿润，气温较低时，可允许撒盐水（时值冬季，严谨有冻块儿掺入）。

石灰摊铺完成后，便可进行土料和石灰的拌和，拌和采用路伴法，拌和机必须保持匀速前进，禁止忽快忽慢。

（三）、施工放样

1、恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层的设计高程和基层的松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×

松铺系数。

2、中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩上划出基层高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

（四）、拌合

本工程石灰土采用集中拌灰，注意将5㎝以上的土块打碎。

土干时应随拌随洒水，以最佳含水量控制，要求拌合均匀，色泽一致，无花白现象。

（五）、摊铺

1、摊铺前应保持路床湿润，填土路床两侧应培土夯实，以保证灰土边缘部分的压实度。

2、石灰土混合料摊铺施工时，应清除表层植物根茎、碎石子等杂质。

3、然后对路槽以下40cm深度范围内的土层分2层（每层处理深度约20cm）进行石灰加固处理；

现状土层标高不足处以路基适用土回填，统一处理后再进行石灰土加固处理。

（六）、碾压和养护

1、碾压应在石灰土接近最佳含水量下进行，摊铺好的石灰土应争取当日碾压完毕。

2、碾压要执行“先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中”的原则，先用8T的压路机碾压2遍，再用12T的振动压路机碾压4～6遍。

压路机的碾压速度，头两遍以1.5--1.7km/h为宜，以后用2.0--2.5km/h。

确保碾压速度均匀，碾压轮迹重叠，前后两次轮迹要重叠20～30cm。

两个施工段时，压路机碾压轮必须超过该两个施工段的接茬处。

凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直至获得规定的压实度为止，并且填筑压实宽度不小于设计宽度。

并在铺筑下层之前，按规范要求的压实度压实，且在其顶面预留1%的单向横坡，每填一层后及时用施工机械整平到平行于路基表面后，再开始碾压。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证土层表面不受破坏。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼处，不再进行找补，留待下一层再处理。

3、石灰土的找平工作应在碾压1～2遍后即细致检查平整度和高程，找补时应将原表皮翻松8～10㎝，然后再填补新灰土，整平后压实。

达到表面坚实平整，无起皮、波浪等现象，达到要求压实度。

4、石灰土碾压完毕后5～7天内，必须保持一定的湿度，以利强度的形成，避免发生缩裂和松散现象。

5、经处理压实的石灰土土基回弹模量值应大于等于25MPa,方能进行路面垫层施工。

（七）、接缝和调头处理

两工作段搭接部分，采用对接形式，一段碾压结束后，留未端5m不碾压，第二天施工时，将前一段留下未压部分一起拌和碾压。

若第二天不能继续施工的，

则在当天最后一端的未端待混合料拌和结束，挖一条与路基宽度一致的槽，槽内放与压实度等厚的方木，方木另一侧用素土回填3m长，然后整型碾压，待继续施工下段时，紧接作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填槽口，造近方木未能拌和部分应人工进行拌和。

拌和机和其它机械应尽量避免在压成型的灰土上调头，否则需在调头区铺盖一层10cm厚的砂砾，以防损坏灰土表面。

保证施工接茬处要表面平整稳定、密实，无坑洼。

三、水泥混凝土路面施工方案

（一）、施工放样

（1）、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。

同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。

（2）、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。

对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

（3）、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。

（二）、路面基层处理

（1）所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。

（2）当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。

（3）基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。

（4）对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。

控制在K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；

反之，取较低值。

B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。

（3）振捣

A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。

B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。

C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。

D、整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。

整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。

（4）振动梁振实

A、每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证（4±

1）mm表面砂浆厚度。

B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面翻浆均匀平整。

（5）整平饰面

A、每车道路面应配备1根滚杠。

振动梁振实后，应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。

第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。

B、托滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。

C、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。

（五）、接缝施工

接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。

因此，应特别认真地做好接缝施工。

（1）纵缝

纵缝采用平缝加拉杆型平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆位置放孔。

（2）横缝缩缝

混凝土结硬后，应适时切缝。

当为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。

切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。

（3）胀缝设置

普通混凝土路面每400米设置胀缝一道，胀缝应设置补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝缝宽20mm，传力杆一半以上长度表面应包裹聚氯乙烯膜，端部应戴长10cm活动套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。

胀缝传力杆间距为30cm，胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。

如下图所示：

（六）、养生

混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。

养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；

须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；

须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。

A、用土工布覆盖，洒水养生并加盖草帘保温保湿，应特别注重7天的保湿养生。

养生总日期为28天。

B、混凝土面板在养护期间和填缝前，禁止车辆通行。