移动模架施工组织设计Word格式文档下载.doc
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第五章施工总体安排
第六章质量保证措施
第七章安全保证措施
第八章文明施工措施
第九章防汛防台应急预案
附件:
1、箱梁施工组织机构框图
2、砼浇注顺序示意图
3、施工工艺流程图
4、施工步骤图
第一章编制依据范围和原则
一、编制范围
杭州湾跨海大桥I合同桥梁A15-A25跨及A33-A56跨上部结构采用MSS移动模架现浇的50m预应力钢筋砼连续箱梁。
二、编制依据
1、杭州湾跨海大桥招标文件、杭州湾跨海大桥专用技术规范及实施性施工组织设计。
2、杭州湾跨海大桥施工图第五卷第一册北引桥第三分册上部结构
(二)、(五)设计图。
3、交通部《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)。
4、挪威NRS提供的MSS移动模架操作手册。
三、编制原则
1、根据MSS移动模架施工的特点,结合其它工程项目施工经验,制定科学合理工艺流程,通过精细管理,提高箱梁施工质量,确保安全生产,并配置相应的人力、设备、材料资源。
2、采取平行组织,流水作业施工。
科学合理安排主次施工顺序。
3、坚持专业化施工,安排经验丰富的专业化施工队伍。
4、坚持高起点、高标准、高质量、高效率、严要求的标准化施工管理。
强化工程施工质量,努力实现优质工程目标,争创国家鲁班奖。
第二章 工程概况
一、预应力连续箱梁主要尺寸
杭州湾跨海大桥I合同北引桥A15-A25墩上部结构为1联(30+9X50)M预应力斜腹板连续箱梁和A33-A56墩上部结构为3联(8X50)M预应力斜腹板连续箱梁。
连续梁箱梁横桥向为两个单箱单室箱梁,对称并列布置,两箱间距为1.2m,分成两个独立系统。
箱梁梁高均为2.8m,梁体采用斜腹板,箱梁顶板宽15.8m,设2%横坡,箱梁底板宽6.8m,水平布置。
箱梁梁体两翼悬臂长度为3.9m。
全联顶板厚度为25cm,底板为变厚度,支点处为50cm,跨中为25cm,腹板亦为变厚度,腹板厚为50~80cm。
(30+9X50)M连续箱梁横隔板沿梁全长共设置11道,端支点隔板厚度为100cm,主孔支点隔板厚度为120cm。
(8X50)M连续箱梁横隔板沿梁全长共设置9道,端支点隔板厚度为100cm,主孔支点隔板厚度为120cm。
二、施工顺序及节段划分
预应力砼连续箱梁采用C50砼,氯离子渗透系数要求≤1.5×
10-12m2/s。
(30+9X50)M连续箱梁全联划分十个浇筑节段,(8X50)M每联划分八个浇筑节段。
其中(30+9X50)M连续箱梁起始跨(30+10=40m)采用支架法现浇施工,标准跨即B节段50m有8个节段,端跨即C节段为40m,每跨在距墩中支点10m处设横向工作缝。
(8X50)M连续箱梁起始跨即A节段为50+10=60m,标准跨段即B节段为50m有6个节段,端跨即C节段为40m,每跨在距墩中支点10m处设横向工作缝。
三、预应力体系
1、纵向预应力钢束布置
全桥纵向预应力束采用12-7Φ5及7-7Φ5钢绞线,钢绞线的抗拉强度为Ryb=1860Mpa,低松弛、7Φ5钢绞线公称面积140mm2,钢束按其位置可分为两种类型连续钢束:
12-7Φ5钢绞线采用内径Φ76MM的波纹管制孔,15-12锚具锚固;
7-7Φ5钢绞线采用内径Φ59MM的波纹管制孔,15-7锚具锚固;
连续钢束采用单端张拉,其余纵向束采用两端张拉,钢束的锚下控制张拉力为分别为2343KN及1367KN,以张拉力为主,张拉力与伸长量双控。
每个节段的连续钢束,在横截面上必须对称张拉,先张拉腹板束,再张拉顶、底板束。
非连续钢束在全联混凝土浇筑完毕后,从首段逐孔对称张拉非连续钢束,先长束,后短束。
2、横向预应力筋
箱梁顶板横向预应力均为3-7Φ5钢绞线,钢绞线的抗拉强度也为Ryb=1860Mpa,低松弛、7Φ5钢绞线公称面积140mm2,采用内径55×
21MM的扁形波纹管,15-3扁形锚具;
每根钢绞线锚下控制张拉力为195.3kN,采用单端、交替张拉,以张拉力为主,张拉力和伸长量双控的方式锚固。
箱梁横隔墙预应力为5-7Φ5钢绞线,锚下控制张拉力为976KN,采用内径Φ55MM的波纹管制孔,15-5锚具。
采用两端张拉,以张拉力为主,张拉力和伸长量双控的方式锚固。
预应力管道灌浆均采用真空压浆工艺。
三、主要工程数量:
箱梁C50砼 37382m2,
钢筋 5711T,
钢绞线 1960T,
锚具 17522套,
连接器1920套
支座 144个,
塑料波纹管 253872M,
钢料 56.3t。
第三章:
MSS移动模架介绍
1.0简介
本项目所使用的MSS移动模架是由挪威NRS公司设计,中港集团天津船舶工程有限公司制造。
根据工程进度的需要采用两套MSS移动模架设备。
该设备主要由托架、主梁、前后鼻梁、横梁、推进小车、挂梁、内外模系统、操作平台及吊架等几部分组成。
(各部件具体构造见下图)。
托架
1.1 主要技术参数
·
最大浇筑长度50m+10m
标准浇筑长度40m+10m
桥面宽度15.8m
每延米荷载27t/m
浇筑时系统宽度11.36m
推进时系统宽度17.80m
托架宽度18.34m
上部结构宽度,平台17.28m
浇筑时结构高度 9242mm(FixedDimension)
墩柱距离50m(Fixed)
主梁高度(内部尺寸)3.4m
最大纵坡+/-2%
.设备各部件大约重量
主梁291t
横梁46t
前后鼻梁117t
推进小车21t
托架75t
走道平台23t
外模148t
门型吊架10t
后吊架25t
中央吊架11t
前支撑横梁7t
后推进滑车8t
合计:
782t
1.2 风速
设备限制风速如下:
设备推进 12m/s.
混凝土浇注 22m/s
设备采取安全措施 38m/sec
2.0主要部件描述
2.1托架(见图1、2、3、4、)
系统在浇筑混凝土及移动施工时产生的荷载由托架支撑,托架附着在桥墩上,将托架所受垂直荷载通过墩身传递至桥墩承台、桩基受力。
托架由一根水平钢梁及两根钢斜撑构成三角形架。
水平钢梁顶部设有供推进工作车横移的轨道,托架下支点直接锚入墩身预留孔内(墩身施工时,在两侧预留0.50m×
0.52m×
0.90m孔洞),主要承受竖向作用力;
一对托架在上下支点分别采用12根和2根精扎螺纹钢筋连接,主要起连接和承受水平作用力,上部12φ36精扎螺纹钢筋每根预紧张拉力为500KN,总计12×
500KN=6000KN,利用千斤顶循环张拉三次,确保每根精扎螺纹钢筋均匀受力。
托架与墩身之间加垫20㎜厚氯钉橡胶,以保护墩身混凝土不受损坏。
托架为一固定钢桁架结构,其具有高强度和大刚度的特点,一对托架重约28吨。
本项目A16~A19墩采用型钢加工临时塔架承受竖向作用力。
A20~A32墩(包括移动模架过50+3×
60+50、50+80+50联)的托架下支点采用钢柱支撑,柱承受竖向力,A33~A57墩则采用托架下支点直接锚入墩身预留孔承受竖向作用力。
图1:
托架总图
图2:
托架安装到位
图3托架上部
图4托架下部
2.2推进小车(见图5、6、7)
推进小车是主梁的导向构件,为设备的关键部分,仅在设备推进时受力。
图5推进小车安装示意图
图6推进小车前视图
反作用力支撑板专为安全设计,正常推进中不受力,在横梁合拢后升起主梁前必须卸下。
图7:
外侧滑板与反作用力支撑板
推进小车底部滑板通过横向液压件推动在托架滑轨上滑动,每次行程在250至500MM之间,小车可左右推进。
(见图8)
图8:
横向推进油缸
纵向推进油缸安装在中间,推进时行程在500至1000MM。
如果需要亦可作反向推进。
(见图9)
图9:
纵向推进油缸
2.3主梁(见图10)
系统两侧各设一根主梁,它是主要承力结构。
本合同段现浇箱梁最长施工跨径为60m,因此两侧主梁拼装为65m长。
主梁截面为箱形钢结构,梁高3.42m。
主梁内设置斜撑及隔板等,以提高主梁局部承载能力及抗扭刚度。
同时在主梁内、系统顶升支点及横梁连接处作局部加强构造。
主梁为便于运输分为8至12米一节,在现场以高强螺栓连接成整体。
在主梁两侧腹板下方设有系统纵向滑移所必需的轨道,两端设置与鼻梁连接的铰支座。
主梁上设置了承重力为40吨的吊耳,当起吊整片主梁时,位于主梁两端的吊耳将被使用(一端一部吊车)。
在主梁外侧设有4节平衡块,在推进是对主梁起平衡作用。
主梁尺寸为b=1.8m,h=3.4m,L=65m,由10至70MM厚的钢板构成。
(见图2.3)
图10主梁
2.4鼻梁
鼻梁有前后梁,设置在主梁前后两端,在系统纵向滑移时,起导向及纵向平衡作用。
为减少结构自身荷载,前鼻梁采用了三角形钢桁架结构,每根长4