泵前池施工方案Word文件下载.doc
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，水池顶板设置通气孔，水池内部有导流墙，水池顶板均需覆土，每个蓄水池均连接一个溢流井，生产蓄水池另连接两个阀门井，±
0.00m相对于绝对标高273.300m，生产蓄水池顶板标高为0.7m，消防蓄水池顶板标高为1.13m，生活蓄水池顶板标高0.4m，池体混凝土等级均为C30、W6、F150，钢筋采用HPB235级、HRB335级。
1.2主要工程量
生产蓄水池钢筋用量约为51t，混凝土用量C30、W6、F150为518m³
，C15为56m³
，消防蓄水池钢筋用量约为32t，混凝土用量C30、W6、F150为220m³
，C15为31m³
，生活蓄水池钢筋用量约为8t，混凝土用量C30、W6、F150为53m³
，C15为5m³
。
2、编制依据
2.1生产蓄水池土建施工图F220S-S5405
消防蓄水池土建施工图F220S-S5404
生活蓄水池土建施工图F220S-S5403
2.2参考资料:
2.2.1《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
2.2.2《建筑结构荷载规范》GB50009-2001（2006年版）
2.2.3《矩形钢筋混凝土蓄水池》05S804
2.2.4《防水预埋套管》02S404
2.2.5《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分DL5009.1-2002
2.2.6《电力建设施工质量验收及评定规程》DL/T5210.1-2005
2.2.7《工程建设标准强制性条文》电力工程部分（2006年版）
3、施工组织及准备工作
熟悉设计图纸，做好人员、材料、机具等各项准备工作，做好施工场地规划工作。
3.1主要材料用量计划
序号
名称
单位
数量
规格
备注
1
钢筋
T
91
HPB235级、HRB335级
2
混凝土
m3
883
C30砼791m³
、C15砼92m³
3.2主要周转材料用量计划
钢管
120
φ48×
3.5
脚手架及模板支护
扣件
个
1300
含十字扣、一字扣、旋转扣
3
木胶板
块
1200
2400×
1200×
12mm
木模板
4
木方
根
1500
100×
50×
3000
5
对拉螺杆
1600
Φ12
配螺母和蝴蝶卡
6
钢跳板
快
80
4m×
30cm×
5cm
3.3人力资源配备
人数
技术负责人
7
钢筋工
22
施工员
8
木工
25
质检员
9
砼工
安全员
10
普工
20
材料员
11
电焊工
架子工
15
12
测量工
说明：
各类人员均有相应的工作资质，持有上岗证、操作证等相关证件，并经安全考试合格后，方可进入施工现场。
3.4主要设备和机具配备
型号
砼输送泵车
SY5271THB44
台
砼运输车
10m3
辆
插入式振捣器
1.5KW
电焊机
7.5KVA
钢筋弯曲机
钢筋切断机
钢筋设备调直机
砂轮切割机
氧割设备
套
汽车吊
QLY25C/25t
3.5施工现场布置
采用集中搅拌站拌制的混凝土，钢筋加工、模板加工设置在现场组合厂内，在综合给水泵房南侧设置模板和木方等材料的临时堆放区，为防止与周边其他施工项目的相互干扰，必要时将该区域施工场地进行围护。
4施工方法及工艺要求
4.1施工流程
泵前池施工流程为：
测量放线→垫层施工→底板→池壁及悬臂板→砌筑导流墙→防腐→回填。
4.2施工方法及工艺要求
4.2.1测量放样
根据厂区测量控制网设置泵前池轴线控制桩，并从控制网水准原点延引高程控制点至建筑物附近。
测量平面控制符合二级导线的精度要求，高程控制符合三等水准的精度要求。
地下结构施工前，在砼垫层上用墨线或油漆标记出结构边线，尤其对边角点和中心点加以明显标记，以便于施工和检查时使用。
4.2.2钢筋工程
本工程使用的钢筋均已送检，并检测合格。
1、钢筋加工、下料统一在组合厂进行,加工人员按设计施工图配料加工成半成品，制作好的钢筋分类存放整齐，并挂好标识牌，标识牌应标明钢筋型号、规格、数量及使用部位等。
施工人员根据工程现场施工进度需要领取加工好的钢筋，领料时应进行半成品的验收，杜绝加工不合格的半成品运到现场绑扎。
加工好的钢筋在现场半成品堆放场地分类堆放整齐，利用汽车运至现场，钢筋严格按设计和规范要求进行安装。
2、水池底板钢筋安装：
底板钢筋为双层双向绑扎，绑扎前在混凝土垫层上用粉笔画出每根主筋的位置，保证钢筋间距一致，底板上下层钢筋间加设马凳筋，间距为@600mm×
600mm，钢筋绑扎搭接接头相互错开，搭接长度为1.3Lla，接头间距大于1.3Lla，池壁预留插筋与底板钢筋绑扎，通过斜撑支撑，上部绑扎一根水平筋，控制竖向钢筋间距。
池壁钢筋为双排双向布置，中间设置φ8@800拉筋，梅花布置，竖向钢筋用粉笔画出间距，保证钢筋间距一致，水平筋采用绑扎搭接，搭接长度为1.3Lla，搭接百分率为25%，遇预埋套管大于300mm时，截断并与套管焊接牢固，大于300mm×
300mm孔洞时，孔洞四周加设加强筋。
底板钢筋保护层使用大理石垫块布置为@600mm×
600mm，池壁钢筋保护层使用同标号砂浆试块，保证钢筋保护层符合设计要求。
3、安装、绑扎好的钢筋在砼浇筑以前进行全面检查和隐蔽工程验收，经监理工程师验收合格后方可进入下道工序。
4、各种埋件、孔洞及套管的预埋
1）钢筋骨架绑扎完成后，利用经纬仪和水准仪将标高和轴线位置引测至钢筋上，按照施工图纸中的位置进行预埋件的预埋和加固。
洞口尺寸小于300mm时，钢筋自然绕过，当孔洞尺寸大于300时，将钢筋切断，并按设计要求进行洞口加固处理。
2）在混凝土浇筑过程中也应设置专人跟踪检查预埋件的位置和标高，并采取妥善的处理方法保持预埋件及套管的位置准确，严禁遗漏和错位。
3）孔洞预留首先利用测量放样轴线，用钢卷尺放样定位确定中心点，埋设采用定型木模板立模，对于圆形孔洞用竹胶板弯曲成形，外设放射型木檩条固模；
方形孔洞立模同理。
固定方法为：
预埋套管安装，定位正确后，套管与钢筋焊接加固，与模板接缝处用海绵条防止漏浆，预埋件安装时，先在模板上标出预埋件位置，再用手枪钻在预埋件和模板相同位置钻孔，用φ12螺栓将预埋件固定在模板表面，并且在埋件同模板之间加垫海绵条防止漏浆导致埋件移位。
螺栓固定时，螺帽固定在模板内侧，拆模时拧掉螺丝杆即可。
预埋件安装应由专业班组负责，预埋件制作要求表面平整，无毛刺和翘曲变形。
4.2.3模板工程
模板加固及支撑系统
生产蓄水池、消防蓄水池、生活蓄水池中间的变形缝，施工过程中，在变形缝中设置塑料泡沫板，保证变形缝在浇筑混凝土时，受挤压不凸出变形。
1、底板模板：
由侧板、方料、支撑组成。
侧板采用木胶板，龙骨背枋采用50mm×
100mm方木，间距300mm,Ф48×
3.5mm脚手架钢管围檩间距500mm。
外围用钢管斜撑，模板内侧用Ф22钢筋打入垫层顶住，池壁模板采用φ12对拉螺栓加固，间距300mm，背楞采用方木50mm×
100mm，围檩采用钢管，间距为300mm，用钢管做斜撑，间距为1.5m。
模板边沿要求顺直，拼缝严密，板缝间加设海绵条，立模前模板表面应清理干净并刷隔离剂一道，应在根部开200mm×
200mm的检查口，以便在混凝土浇筑前，检查模内是否有杂物，并通过此孔清理干净模内杂物，在确保模内无杂物、积水后方可封闭检查口。
2、支撑柱加固采用方木做背楞，竖向布置，钢管围檩间距400mm，用φ12对拉螺栓加蝴蝶扣双螺母固定钢管，部分钢管与脚手架管相连接，保证对模板的侧向支撑，柱模支好后要用经纬仪从纵横两个方向分别校正垂直度，直至准确无误。
3、顶板底采用钢管扣件脚手架做支撑体系。
支撑体系上安可调支座顶托，可调支座顶托上托100×
100mm木方做大龙骨，大龙骨上铺50×
100mm木方做小龙骨@300mm，小龙骨上铺木模板做板面。
有梁板底模支撑架搭设前，先对支设面进行清理，支设面坚实、平整、清洁、无积水，铺木架板。
支设面清理完毕后，即进行支撑架搭设。
支撑架立杆双向间距1200×
1200mm，步距1500mm。
上下立杆钢管间用对接扣件连接，保证同轴且垂直。
现浇板底采用满堂红脚手架，待搭设完成后，即开始可调支座安装，在两端将两个顶托调到规定标高，然后拉白线绷直，将中间各托顶调成规定的标高，同时注意梁板的起拱要求。
主龙骨安好后，在其上安装50×
100mm木方作为次龙骨，次龙骨铺设必须按间距要求，横平竖直，整齐排列，次龙骨木方长度不够时进行搭接，搭接长度不小于800mm，不得采用对接。
小龙骨铺好后进行木模板的铺设。
现浇板模板面板铺设前先进行配板和清理、刷隔离剂。
面板平铺在小龙骨上。
模板不允许有悬挑板，在模板对接的接缝下面，加设一根木方。
每块模板间的接缝采用密封胶密封，以防止漏浆。
模板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板标高，并进行校正。
铺模板时从四周铺起，中间收口。
楼面模板铺完后，认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面清扫干净。
4、板模按设计要求起拱，防止板中部下挠。
底模面平整且有足够的强度和刚度，防止板底混凝土面不平的现象。
5、模板安装完毕后进行全面检查，确认尺寸和位置准确及完全稳定，经过监理验收合格后，方可浇筑砼。
6、拆模时间：
不承重模板拆模时以保证砼表面强度及棱角不受损的时间为准，承重模板必须在砼强度达到设计强度后才能拆除。
拆除模板应轻轻撬动，使模板脱离混凝土表面，禁止猛砸猛敲，防止碰坏混凝土和模板，拆除下的模板应及时清理干净，涂刷脱模剂，暂时不用时应覆盖遮荫，防止曝晒。
拆模的支撑、木档要随时拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止“朝天钉”伤人。
4.2.4混凝土工程
1、浇筑工艺
砼由搅拌站集中拌制，汽车泵进行浇筑，浇筑工序中，应控制砼的均匀性和密实度。
砼拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。
确保砼拌合料质量，发现砼拌合物的均匀性和稠度发生较大变化时，应及时处理。
防止砼分层离析，砼自由下落高度不宜超过2m。
严格进行收仓控制，掌握砼收仓标高。
浇筑水池池壁时，采用循环来回浇筑，每次浇筑的高度为50cm左右，保证每一个循环时间不长于混凝土初凝时间，
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