沥青混凝土下面层大面积施工技术方案Word文件下载.doc
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1
生产指挥
队长
负责施工生产总体安排。
2
技术负责
队技术主管
负责施工技术保障。
3
拌和站指挥
项目副队长
负责后场拌和站生产指挥。
4
现场指挥
负责施工现场指挥。
5
拌和站技术
试验室主任
负责后场拌和站技术管理。
6
前场技术
路面工程师
负责前场施工技术管理
7
生产调度
调度
负责前后场联系协调、生产调度指挥、统计。
8
试验负责
试验主任
负责配合比设计、试验及其检测等。
9
后场试验
试验
负责后场原材料检测与混合料检测。
10
前场试验
负责前场试验检测。
11
测量
测量工程师
负责测量放样、标高控制及检测。
12
材料供应
物资部长
负责材料供应。
②机械设备配置
根据所采用的施工方法需要,沥青混凝土面层主要施工机械设备配置如下表所示:
沥青混凝土面层主要施工机械设备配置
机械名称
型号
单位
数量
工作用途
拌和楼
LQ360
座
拌和沥青混合料
摊铺机
ABG423
台
摊铺沥青混合料
双钢轮振动压路机
622
初压、复压
胶轮压路机
XP261
复压
胶轮压力机
XP361
524
终压
装载机
ZL50-Ⅱ
用于后场拌和站上料
小松380
420
运输车
运输混合料
洒水车
用于前场加水
指挥车
用于现场施工指挥
③材料选用及准备
根据设计及规范要求,经过原材料标准试验,选定满足设计规范要求的材料,并根据施工生产需要备足材料。
选定的材料如下:
沥青:
采用A级70号沥青;
集料:
采用涪江中卵石扎制碎石;
填料:
石灰石碱性岩石磨细的矿粉。
④沥青混合料配合比设计
Ⅰ、目标配合比设计阶段
由试验室进行马歇尔试验,确定最佳沥青用量和矿料级配作为目标配合比。
其步骤如下:
根据路面设计确定的混合料类型选择目标矿料级配,并确定不同规格粒级矿料的配合比。
在选定矿料级配时,应使矿料混合料的颗粒组成接近设计级配范围的中值,特别是4.75mm、2.36mm、0.075mm三个筛孔的通过量要严格控制。
确定最佳沥青用量。
根据设计文件要求的“沥青混合料矿料级配及沥青用量范围(方孔筛)”和实践经验,初步估计适宜的沥青用量(油石比);
以估计的沥青用量为中值,按0.5%间隔变化,取5个不同的沥青用量制备马歇尔试件,并按规范测其密度,计算空隙率、矿料间隙率等物理指标,进行体积组成分析。
每种沥青用量制6个试件。
沥青混合料的拌和与击实条件为:
矿料加热温度:
170~190℃;
沥青加热温度:
150~160℃;
拌和锅加热温度:
160℃;
沥青混合料拌和温度:
拌和时间:
45s
沥青混合料试件击实次数:
每面75次;
沥青混合料试件击实温度:
150℃;
马歇尔试件高度:
63mm±
1.3mm。
进行马歇尔试验,测定马歇尔稳定度及流值等物理力学性质。
分别以沥青用量为横坐标,以测定的各项指标(密度、空隙率、饱和度、稳定度、流值、矿料间隙率)为纵坐标,绘制成圆滑的曲线图。
从上图中分别取密度最大值的沥青用量为a1,取稳定度最大值的沥青用量为a2,取规定空隙率范围的中值的沥青用量为a3,取三者平均值作为最佳沥青用量的初始值OAC1。
OAC1=(a1+a2+a3)/3
求出各项指标均符合“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准”的沥青用量范围OACmin~OACmax,取中值求OAC2。
OAC2=(OACmin+OACmax)/2
按最佳沥青用量初始值OAC1在图中求取相应的各项指标值。
当各项指标均符合规定的马歇尔试验技术标准时,由OAC1和OAC2综合决定最佳沥青用量OAC。
当不符合规定时,应调整级配,重新进行配合比设计,直至各项指标符合要求为止。
一般地,可取OAC1和OAC2的中值作为OAC值;
但在寒冷地区,最佳沥青用量可在OAC2与上限值OACmax范围内决定,但不宜大于OAC2的0.3%。
根据《公路沥青路面施工技术规范(JTGF40-2004)》第5.3.3条规定,马歇尔试验设计要求的技术标准应符合下表的规定。
热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准
试验项目
沥青混合料类型
技术标准
击实次数(次)
沥青砼
两面各75
稳定度(KN)
>9
流值(mm)
2.0~4.0
空隙率(%)
3~5
沥青饱和度(%)
65~80
高温稳定性检验。
对以上确定的配合比不能马上作为目标配合比,而应通过抗车辙试验机对抗车辙能力进行检验,即对混合料在温度为60℃、轮压为0.7Mpa条件下进行车辙试验,得出混合料的动稳定度。
根据《公路沥青路面施工技术规范(JTGF40-2004)》第7.3.4条规定,要求混合料的动稳定度不小于1000次/mm。
水稳定性检验。
按最佳沥青用量,重新制作试件,进行马歇尔试验及48h浸水马歇尔试验或真空饱水马歇尔试验,对沥青混合料的水稳定性进行验证。
如果残留稳定度达不到规定的要求,则应重新进行配合比设计,或采取添加抗剥离剂的措施重新试验,直到符合要求为止。
Ⅱ、生产配合比阶段
从二次筛分的各热料仓里的材料取样进行筛分,确定各热料仓的下料计量值,供控制室拌制三种不同沥青含量的混合料(一般为目标配合比中最佳沥青量及它的±
0.3%各一种),再由试验室进行马歇尔试验,确定生产配合比的最佳沥青用量。
堆料场集料颗粒组成的校核。
对拌和厂处的各种粗细集料均要重新取样进行筛分试验,若结果差别较大应重新试验。
热料仓集料筛分试验。
对热料仓矿料做筛分试验,得出各热料仓矿料的颗粒组成,用于热料仓的矿料配合比设计。
热料仓矿料的配合比设计。
根据各热料仓集料的颗粒组成,计算出拌和时从各个热料仓的取料比例,得出矿料的级配,即生产配合比。
所确定的生产配合比须符合规范设计范围的要求。
在这个阶段中,如果经计算得出的从各个热料仓取料比例严重失衡,则需反复调整从冷料仓进料的比例,以达到供料均衡,提高拌和场的生产力。
马歇尔试验检验。
采用矿料生产配合比组成,目标配合比设计阶段得出的最佳沥青用量,以及最佳沥青用量的±
0.3%等3种沥青用量进行马歇尔试验,确定生产配合比的最佳沥青用量。
Ⅲ、生产配合比验证阶段
生产配合比验证阶段是正式铺筑沥青面层之前的试拌试铺阶段,为正式铺筑提供经验和数据。
拌和时按照生产配合比进行试拌,得到的混合料在试验路段上试铺,由业主、监理、设计、施工单位对混合料的级配、油石比、摊铺、碾压过程和成型混合料的表面状况进行观察和判断,同时由试验室密切配合,在拌和厂出料处或摊铺机旁采集沥青混合料试样,进行马歇尔试验,以检验混合料是否符合规定要求;
同时还应进行车辙试验、浸水马歇尔试验,以检验其高温稳定性及水稳定性。
以上检验只有符合要求方可进行生产使用。
在铺筑试验段时,试验人员还应在现场进行抽提试验,再次检验实际铺筑的混合料矿料级配和沥青用量是否合格,并按规范规定的试验段要求进行各种试验。
⑤下承层准备
沥青混凝土下面层施工前,对其下承层按规范要求进行检查验收,并用高压风配合人工清扫下承层表面,做到表面干燥、清洁,无任何松散的石料、灰尘与杂质。
⑵测量放样抄平
沥青混凝土下面层施工高程控制采用钢丝绳引导的高程控制方式。
恢复中线,每10m设置一桩;
进行水平测量,挂设钢丝绳并用紧线器固定。
⑶混合料拌和
①材料供给
料场地面须经过硬化处理。
堆料场贮存的集料数量应为平均日用量的5倍以上,且集料堆放要有防雨水的措施。
集料要干净,无垃圾、尘土等杂物,并分类堆放。
在进行冷料仓的布置时,为了易于在输送带上观察细集料供给是否正常,将细集料安排在靠近烘干筒一侧,并由细到粗逐个向另一侧布置。
矿粉和沥青贮存量应为日均用量的2倍以上,矿粉必须遮盖,不得浸水。
②拌和设备的运行
拌和设备须具有自动记录功能,且矿料、油量、温度控制、试验室设置符合技术要求。
没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令均不准开盘,下雨天也不准开盘。
严禁拌和操作人员改变施工配合比。
在拌和过程中发现异常时需及时通知拌和厂技术负责人。
当使用自动装置时,操作人员不宜采用手动操作。
出厂的混合料应每车签发运料单,记录运料车号、质量、出厂时间、温度、混合料类型。
在拌和设备运行中经常检查各料仓的情况,发现贮料严重失衡时及时停机,以防满仓或贮料串仓。
停机后矿粉仓和矿粉升运机内无余料。
拌和设备在每次作业完毕后必须立即清洗。
③试拌
沥青混合料应按生产配合比确定的沥青用量试拌,取样进行马歇尔试验和抽提试验,并将其与生产配合比进行比较,验证沥青用量的合理性,必要时可作适当调整。
确定合适的拌和时间,一般为40~50s,其中干拌不得少于5s,以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青为度。
确定适宜的拌和及出厂温度。
④拌制
根据配料单进料,严格控制各材料用量及其加热温度。
拌和后的沥青混合料应均匀一致,无花白、离析、结团成块等现象。
随时作好各项检查记录,不符合要求的沥青混合料严禁出厂。
实际施工中,每天提前一定时间开始拌和,使混合料贮于拌和设备的贮料仓中,以备用。
根据《公路沥青路面施工技术规范(JTGF40-2004)》第5.2,热拌沥青混合料的施工温度须符合下表的要求。
热拌沥青混合料施工温度控制表
指标名称
控制温度
沥青标号
石油沥青A-70
沥青加热温度
150~160℃
矿料温度
间歇式拌和机
比沥青加热温度高20~30℃(填料不加热)
沥青混合料出厂正常温度
150~165℃
混合料贮存仓贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10℃
运输到现场温度