水泥混凝土面层质量通病及防治Word格式.doc

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（5）混合料配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料的均匀性和易性产生直接的影响。

1.1.3预防措施

（1）正确进行路面混凝土的配合比设计与试验，严格按《水泥路面施工及验收规范》（GBJ97－87）要求执行。

水泥用量不应小于300kg／m2，在保证设计强度要求前提下，单位水泥用量不宜过大。

（2）混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用，参见表3.3－1，3.3－2。

路用混凝土单位用水量的常用范围见表3.3－3。

（3）混合料砂率对与保证路面混凝土的和易性十分重要，应合理的选用。

表3.3－4为别于中砂的常用砂率。

当砂粗时，宜选用较大砂率，砂细时，可选用较小砂率。

（4）为改善混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂，但是前必须经过试验，符合要求后方可使用。

（5）严格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准，和易性良好。

（6）混凝土和易性不好会影响路面工程质量及耐久性，不能应用于原等级路面工程，但可降级使用。

1.2外加剂使用不当

1.2.1现象

（1）混凝土浇筑后较长时间内不能凝结硬化。

（2）混凝土浇筑后表面鼓包或在暑季较早出现收缩裂缝。

（3）混凝土坍落度损失快，商品混凝土运至工地出现倾料不畅；

普通混合料浇筑时，难以震捣密实。

1.2.2原因分析

（1）缓凝型减水剂掺量过多。

（2）外加剂以干粉状掺人，其中未碾成粉的粒状颗粒遇水膨胀，使混凝土表面起鼓包。

（3）夏季缓凝减水剂选择不当，缓凝时间不够，过快结硬，或由于缩缝锯缝不及时，导致过早出现收缩裂缝。

（4）沙门0剂选择不当或混合料运输时间过长，造成坍落度严重损失。

1.2.3预防措施

（1）应熟悉各类外加剂的品种与使用性能。

在使用前必须结合工程的特点与施工工艺进行试验，确定合适的配比，符合要求后方可使用。

目前市场上外加剂品种繁多，有普通减水剂及高效减水剂，缓凝剂及援凝减水剂，早强剂及早强减水剂等，其性能各有区别，使用场合不一，应严格按产品说明书要求予以使用。

（2）不同品种不同用途的外加剂应分别堆放，专职保管。

（3）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。

已结块的粉状外加剂应烘干、碾碎，过0.6mm筛后使用。

（4）选择离施工现场较近的拌站，以缩短运输时间减少坍落度损失。

1.2.4治理方法

（1）缓凝域水剂掺量过多，造成混凝土长时间不凝结，则可延长养护时间，视后期强度达到设计要求时方可使用。

（2）因缓凝时间不够，致使混凝土过快而产生收缩裂缝时，应采用适当的措施予以修补；

“鼓包”部分应在凿除后再修补。

（3）坍落度损失已超过标准的，则应退货。

1.3抗折强度低

1.3.1现象

（1）不同期间抽样测得的混凝土抗折强度波动大，合格判断强度不符合要求。

合格判断强度应大于或等于设计强度与均方差同合格判断系数之积的和。

强度离散越大，均匀性越差，要求的合格强度越高。

1.3.2原因分析

（1）混凝土原材料不符合要求。

水泥过期或受潮结块；

砂、石集料，级配不好，空隙率大，含泥量、杂质多；

外加剂种类选择不当或外加剂质量与，掺量不当。

（2）混凝土配合比不准确，或者没有按抗折强度指标确定配合比。

在混合料制备过程中，没有认真计量，严格控制配比、用水量与搅拌时间，影响了混合料的强度与均匀性。

（3）混凝土试件没有按规定取样与养护。

如随意取样或多加水泥；

试件没有振揭密实；

试件养护温度与湿度不标准，随意堆置等，均会影响试块强度的均匀性与代表性。

1.3.3预防措施

（l）确保混凝土原材料质量。

1）水泥进场必须有质量证明文件，并按规定取样检验，合格后方可使用。

2）加强对水泥的储存保管。

水泥堆放时，下面要垫高30em，四周离墙30cm以上，以防受潮。

不同品种、版号、标号、出厂日期的水泥分别堆放，分别使用，先到先用，存放期不应超过三个月。

散装水泥应置于水泥筒仓内。

3）砂、石堆放场地要进行清理，防止杂物混入，各种粒径的砂石，不得混放，应隔离堆放。

批量达规定量时，应及时交试验室检验。

4）外加剂的保管工作也应与水泥一样，特别是干粉状外加剂，应避免受潮。

（2）严格控制混凝土配合比

1）现场来料应及时交于试验室，通过试验来确定或调正现场施工配合比，确保其正确、可靠。

2）严格按配合比计量施工，当集料含水率变化时，应根据实际情况，及时调整配合比，在规定计量偏差内称量。

（3）拌制混凝土时，要严格遵守操作规程，加强质量监督与日常抽检，保证混合料强度的稳定性和均匀性。

（4）应按《水泥混凝土路面施工及验收规范》GBJ97－87中取样频率以及《普通混凝土力学性能试验方法））GB81－85中的有关规定进行试验。

（5）如混凝土强度不符合要求，应进行调查研究，查明原因，采取必要措施进行处理。

1.4混合料色差大

1.4.1现象。

（1）硬化后混凝土路面颜色深浅不一。

（2）每盘出料的混合料颜色呈“花样”。

1.4.2原因分析

（1）采用了不同品牌的水泥，而水泥的颜色有差异，造成混合料色差。

（2）搅拌时间不足，没有达到规定的最短拌料时间（见附录1），造成混合料颜色不均匀。

1.4.3防治措施

（l）根据配合比与阶段工程量，确定阶段进料量，选择水泥品质稳定、产量较大的供货单位。

（2）应根据拌和机的种类、容量以及混合料的情况，保证适当的搅拌时间，使混凝土混合料质量均匀稳定，色泽不一。

2、路面裂缝

2.1龟裂

2.1.1现象

混凝土路面表面产生网状、浅而细的发丝裂缝，呈小的六角形花纹，深度5～10mm。

2.1.2原因分析

（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水份蒸发过快，体积急剧的收缩，导致开裂。

（2）混凝土在拌制时水灰比过大；

模板与垫层过于干燥，吸水大。

（3）混凝土配合比不合理，水泥用量砂率过大。

（4）混凝土表面过度震荡或抹平，使水泥和细骨料过多上浮至表面，导致缩裂。

2.1.3预防措施

（1）混凝土路面浇筑后，及时用潮湿材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和曝晒。

在炎热季节，必要时应搭棚施工。

（2）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的粗集料级配和砂率。

（3）在浇筑混凝土路面时，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。

（4）干硬性混凝土采用平板震揭器时，防止过度震荡，使砂浆集聚表面。

砂浆层厚度应控制在2～5mm范围内。

抹平时不必过度抹平。

2.1.4治理方法

（l）如混凝土在初凝前出现龟裂，可采用馒刀反复压抹或重新振掏的方法来消除，再加强湿润覆盖养护。

（2）一般对结构强度无甚影响，可不于处理。

（3）必要时应用注浆进行表面涂层处理，封闭裂缝。

2.2横向裂缝

2.2.1现象

沿着与道路中线大致相垂直的方向产生裂缝，这类裂缝，往往在行车与温度的作用下，委渐扩展，最终贯穿板厚。

2.2.2原因分析

（1）混凝土路面锯缝不及时，由于温差和干缩发生断裂。

混凝土连续浇筑长度越长，交工时气温超高，基层表面越粗糙越易断裂。

（2）切缝深度过浅，由于横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在临近缩缝处产生新的收缩缝。

（3）混凝土路面基础发生不均匀沉陷（如穿越河洪、沟槽，拓宽路段处），导致板底脱2而断裂。

（4）混凝土路面板厚度与强度不足，在荷载和温度应力作用下产生强度裂缝。

2.2.3预防措施

（l）严格掌握混凝土路面的切割时间，～般在抗压强度达到.10MPa左右即可切割，以虹口切割整齐，无碎裂为度，尽可能及早进行。

尤其是夏天，昼夜温差大，更需注意。

各地区适宜锯缝时间如表3.3－5所示。

（2）当连续烧捣长度很长，锯缝设备不足时，可在二分之一长度处先锯，之后再分段目；

在条件比较困难时，可间隔几十米设一条压缝，以减少收缩应力的积聚。

（3）保证基础稳定、无沉陷。

在沟槽、河渡回填处必须按规范要求，做到密实、均匀。

（4）混凝土路面的结构组合与厚度设计应满足交通需要，特别是重车，超重车的路段。

2.2.4治理方法

（1）当板块裂缝较大，咬合能力严重削，则应局部反挖修补。

先沿裂缝两侧一定围划出标线，最小宽度不宜小放lin，标线与中线垂直，然后沿缝锯齐，凿去标线间混凝土，浇捣新混凝土。

具体修补方法可见附录。

（2）整个板块翻挖后重新铺筑新的混凝L板块。

（3）用聚合物灌浆法封缝或沿裂缝开槽嵌入弹性或刚性粘合修补材料，起封缝防水的作用。

有一定的效果。

详见附录IX。

2.3角隅断裂

2.3.1现象

混凝土路面板角处，沿与角隅等分线大致相垂直方向产生断裂，在胀缝处特别容易发生。

块角到裂缝二端距离小放横边长的一半。

2.3.2原因分析

（1）角隅处放纵横缝交叉处容易产生卿泥，形成脱空、导致角隅应力增大，产生断裂。

（2）基础在行车荷载与水的综合作用下，逐步产生塑性变形累积，使角隅应力逐渐递增，导致断裂。

（3）张缝往往是位于端模板处，拆模时容易损伤；

而在下一相邻板浇揭时，由放已浇板块强度有限，极易受伤，造成隐患，故此处角隅较易断裂。

2.3.3预防措施

（1）选用合适的填料，减少或防止接缝渗水；

重视经常性的接缝养护，使接缝处放良好的防水状态。

（2）采用抗冲刷，水稳性好的材料，如水泥稳定技料作基层，以减少冲刷与塑性变形。

（3）混凝土路面拆模与浇捣时要防止角隅损伤并注意充分揭实。

（4）胀缝处角隅应采用角隅钢筋补强。

2.3.4治理方法

若裂缝较小，可采用灌浆法封闭裂缝，继续使用；

若板角松动，则可以沿裂缝锯齐凿去板块后，采用具有良好粘结性能的混凝土进行修补。

2.4化学反应引起裂缝

2.4.1现象

化学反应引起的裂缝分为碱一骨料反应引起的裂缝、由钢筋锈蚀引起的裂缝，主要表现为呈杂乱的“地图”状裂缝和顺筋开裂，在裂缝处有白色沉淀的胶体和锈迹斑出现。

2.4.2原因分析

（1）碱一骨料反应产生的裂缝是由于混凝土内部的械和碱活性骨料经若干年化学反应，生成物积累到一定数量后，吸水膨胀，导致裂缝。

（2）钢筋锈蚀产生的裂缝是由于混凝土钢筋保护层太薄或混凝土抗渗性差，导致外界有害离子侵入混凝土内部，使钢筋锈蚀、膨胀，导致混凝土开裂。

（3）混凝土中铝酸三钙受硫酸盐的侵蚀，产生难溶而体积增大的反应物，使混凝土体积膨胀而出现裂缝。

（4）水泥中游离CaO过多，在混凝土硬化后，继续水化，发生固相体积增大，使混凝土崩裂。

2.4.3防治措施

（1）加强骨料的碱活性检验，禁止使用会产生碱一骨料反应的骨料；

使用低碱水泥，控制外加剂的含碱量，应用活性掺合料，以抑制碱骨料反应。

（2）增加混凝土钢筋保护层厚度；

对钢筋涂刷防腐蚀涂料；

混凝土采用级配良好的粗骨料，低水灰比，以增加混凝土密实度，提高抗渗透性，减少水分的渗入。

（3）加强水泥检验，防止用游离.CaO过多的水泥。

（4）对钢筋锈蚀引起的裂缝，可把钢筋周围混凝土凿除，彻底清除锈迹，然后用各共修补混凝土进行修补。

顺道路中