抗滑桩专项施工方案Word下载.doc

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桩长（m）

11

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

27

28

30

三望源隧道进口

6

3

白石隧道进口

1

4

白石隧道出口

2

DK185+050～DK185+242右

35

10

5

9

DK185+364～DK185+390左

DK185+178.4～DK185+214.4左

8

DK190+863.03～DK190+918.5左

DK190+863.03～DK190+918.5右

DK191+169.28～DK191+305.00左

DK191+169.28～DK191+280右

7

DK193+308.5～DK193+471.4左

33

合计

129

12

36

二、编制依据

1、各段单位工程设计图

2、现场调查和勘查资料；

3、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010；

4、《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设【2010】241号；

5、《高速铁路路基工程施工质量验收标准》TB10751-2010

6、《高速铁路路基工程施工技术指南》铁建设[2010]241号

三、施工力量部署

管理人员名单

序号

管理职务

姓名

职称

备注

工区经理

孙国峰

高级工程师

总工程师

司空云

工程师

安质部长

周宪礼

协调部部长

曹武

物资部部长

李永刚

工程部

杨晓乐

助工

综合部部长

王丽平

试验员

吴磊

实验员

施工人员配备表

施工班组

岗位

人数

工区管理人员

工程部负责人

主要负责施工过程的管理工作

施工工长

2

技术、质检人员

安全员

成孔、成桩组

成孔成桩负责人

负责钻孔、绑扎钢筋笼及水下灌注砼工作

机长

班长

普通工人

50

钢筋班组

钢筋制作

负责钢筋笼的制作和受力钢筋的连接

钢筋机械连接

设备、仪器资源配备表

资源名称

数量

说明

电动独吊

7套

提升孔内土石方

1套备用

空压机

4台

功率7KW

护壁模板

每节高度为1米

混凝土搅拌机

2台

护壁混凝土使用

风镐

12把

手推车

15辆

运输土石方

平板车

6辆

运输钢筋或钢筋笼

混凝土振动棒

5把

混凝土导管

5套

按照桩深配置

砼输送泵

1台

全站仪

1套

莱卡

发电机

功率10KW

停电时临时使用

四、工期及施工进度计划

本工程为保证临桩施工不受影响，按照跳1挖1的施工方法，并且每天开挖及护壁进深1米，钢筋绑扎计划2天时间，混凝土浇筑3天时间，平均每根桩总工期为30天左右。

抗滑桩分为两个分段施工，所以所有抗滑桩施工总工期计划为70天。

五、施工工艺

1、施工顺序

测量放线---搭设井架或安装独吊---桩身开挖及锁口、护壁施工---桩身钢筋绑扎---混凝土浇筑---验收

2、施工部署

（1）测量放线：

抗滑桩施工前首先要完成对桩位的确定，为保证测量结果的准确性，本工程测量仪器采用全站仪及钢尺等测量工具。

开挖前应根据现场已知的控制点，定出抗滑桩轴线控制点和抗滑桩四角坐标点，作为轴线控制和放样的依据，用全站仪测出各控制线、轴线及各桩心位置。

为了便于开挖后控制轴线、桩心和垂直度，于各桩四角定四根临时木桩控制轴线位置。

（2）桩身开挖及锁口、护壁的施工：

抗滑桩施工采用人工开挖，开挖工具为锄头、铁锹、风镐等，由于相邻桩边缘距离较近，为减小临桩之间的相互影响，采用跳1挖1的施工方法进行。

护壁与抗滑桩开挖同步进行，开始在桩身挖至1.5米（含锁口）后开始锁口及护壁的施工，桩身第一节完成后每进尺一模做护壁一次，即每挖深1米为一个施工段。

锁口及第一节护壁的施工。

锁口沿桩孔封闭设置，宽度500mm，厚度500mm，锁口在地面上下各0.5m布置；

护壁厚度300mm，桩身周边全部设置，锁口及护壁采用混凝土C20浇注。

桩深开挖至1.5米深时开始锁口及第一节护壁的施工，锁口及护壁根据图纸要求采用Φ16、Φ10圆钢。

模板采用组合式模板，分块拼装而成，为施工方便每根桩专用模板一套，并且按照开挖桩根数多配置一套备用模板。

为防止护壁自重过大下塌，护壁施工时每进尺一模采用Φ16螺纹钢筋梅花状间距500mm锚入土内500mm与护壁钢筋焊接进行卸载。

模板支设完成后开始浇筑标号C20混凝土,混凝土采用现场集中搅拌，砂、石必须过磅，保证混凝土配合比。

施工过程中应对锁口及护壁的钢筋间距、规格、数量、连接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后报请监理工程师检查，验收合格及时办理隐蔽工程签字手续。

3施工抗滑桩时，应按设计在3至12号桩桩身预留锚索孔洞，当开挖出预留锚孔时，凿毛锚孔周围，大小和锚墩底面相适应。

锚索采用Φ15.2mm高强度、低松弛钢绞线制作，钢绞线强度等级为1860MPa。

锚索设置张拉段、自由段、锚固段，锚固段每1m设一扩展环，两扩展环中间用紧箍环固定在注浆管上。

4钢筋笼的加工与安装。

桩身钢筋就地加工。

由于地面绑扎钢筋整体吊装受空间限制，并且重量较重，所以整体吊装难度大。

桩身钢筋的绑扎采用孔内绑扎钢筋笼。

具体做法首先按照设计要求焊接桩身主筋，焊接时不得烧伤钢筋，待所有桩身主筋排列完成后开始绑扎箍筋和腰筋。

钢筋笼制作时按照钢筋总长度9米绑扎，受力钢筋按照要求双面搭接焊连接，在接头35d范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面面积的50%。

钢筋的焊接必须满足相关规范要求，钢筋规格、数量、间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等必须满足规范及设计要求。

钢筋进场必须有出场合格证和质量保证书，进场钢筋应分别按照规格、型号、批量堆放，并按要求通知监理工程师见证取样检验，检验合格后书面通知现场技术负责人，报送监理单位审批认可后方可加工制作。

钢筋笼全部到位后应对其标高、主筋、箍筋间距、连接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后报请监理工程师检查，检查合格及时办理隐蔽工程签字手续。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法：

项目

允许偏差（mm）

检验方法

绑扎钢筋网

长、宽

±

钢尺检查

搭接长度

随机抽取5片

受力钢筋

间距

钢尺量两端、中间各一点

排距

保护层厚度

+10

钢尺量两端、中间各2处

分布钢筋间距

钢尺量连续三处

箍筋间距

钢筋弯起点位置

尺量

5办理完隐蔽手续后开始桩身混凝土的浇注，抗滑桩桩身混凝土采用泵送C30混凝土。

混凝土经泵送至桩口后由“S”型导管送入孔底，增加混凝土的下行阻力，降低混凝土的下降速度，混凝土导管出口离混凝土面的高度不得大于2米，以减轻对已浇注混凝土的冲击振荡，并且防止混凝土的离析现象。

抗滑桩身混凝土要一次性全部浇注完毕，如果因停电、下雨等特殊原因必须留置施工缝时，可在混凝土面周围间距300mm加插2米长Φ32的三级螺纹钢筋，在浇注新的混凝土前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

混凝土振捣采用导管插入式振动器，严格按照振捣的相关技术要求操作，以保证混凝土的密实度。

在混凝土浇注过程中，混凝土面不得有超过50cm厚的积水层，否则应设法把积水抽出孔外才能继续浇注。

如果存在地下水渗入，并且渗水量过大，应按照水下混凝土施工规范操作。

灌注桩身混凝土时。

6在浇筑护壁及桩身混凝土时，应按设计角度、尺寸预留锚索孔洞，待混凝土拆模后，应准备进行锚索的施工。

锚索施工工艺如下图：

①钻孔

钻孔是锚索施工中控制工期的关键工序。

钻机钻井时，按锚索设计长度将钻孔所需钻杆摆放整齐，钻杆用完，孔深也恰好到位。

钻孔深度要超出锚索设计长度0.5m左右。

钻孔结束，逐根拔出钻杆和钻具，将冲击器清洗好备用。

用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，塞好孔口。

两种特殊情况的处理：

渗水的处理。

在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和灰色或黄色团粒而无粉尘，说明孔内有渗水，岩粉多贴附于孔壁，这时，若孔深已够，则注入清水，以高压风吹净，直至吹出清水；

若孔深不够，虽钻机工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。

有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要钻机工作，就可继续钻。

如果渗水量太大，以至涌水，应拔出钻机进行压力注浆。

塌孔、卡钻的处理。

当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。

塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状的（非钻头碎的、非新鲜的、无光泽的）石块，这时，不管钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻机，进行固壁注浆，注浆压力采用0.4MPa，浆液为水泥砂浆和水玻璃的混合液，24小时后重新钻孔。

雨季，常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆，固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出（塌入钻孔的石块不必清除），否则，不仅固壁注浆效果差，还容易造成假象。

②锚索制作

锚索在钻孔的同时于现场