进料检验_优质PPT.ppt

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5.检验人员的技能、资格要求。

6.检验的步骤和具体操作方法。

二、检验方法和规范及判定原则v1.检验方法v1.1量测（用卡尺依据图纸，检验标准书进行检验）v1.2目测（电镀外观等）v1.3实验（材质，盐雾实验等）二、检验方法和规范及判定原则v2.抽样方案v为了规范统计抽样，使之有一程序可执行，我们集团特订定抽样计划管理规定。

v依据国标计数抽样检验程序GB/T2828.1-2003修定二、检验方法和规范及判定原则v统计抽样检验是检验产品质量的一种十分重要的、经济的手段。

抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样本，对批或过程的质量进行检验，作出是否接收的判定，是介于不检验和百分之百检验之间的一种检验方法。

统计抽样检验方法的理论依据是概率论与数理统计、管理学和经济学，它区别于传统的、不科学的抽样检验方法。

二、检验方法和规范及判定原则v2.1抽样检验概述2.1.1在质量管理的任何一个阶段都能发挥重要作用，是统计质量控制的重要组成部分2.1.2以“用尽量少的样本量来尽量准确地评判总体（批）”为主线展开的二、检验方法和规范及判定原则v2.2一个好的抽样检验系统2.2.1尽可能低的检验费用（经济性）2.2.2有效地控制产品质量（科学性）2.2.3对产品质量检验和评估的结论可靠（可靠性）2.2.4实施简便（可用性）二、检验方法和规范及判定原则v2.3.定义：

v2.3.1合格质量水平：

当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平（不合格平百分数或每百单位产品不合格数）。

v2.3.2检查水平：

标志着检验量；

有三个一般检查水平、和四个特殊检查水平,S-1、S-2、S-3、S-4；

v2.3.3批：

汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务；

二、检验方法和规范及判定原则v2.3.4批量：

批中产品的数量；

v2.3.5样本：

取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品；

v2.3.6抽样方案：

所使用的样本量和有关批接收准则的组合；

v2.3.7抽样计划：

抽样方案和从一个方案改变另一抽样方案的规则的组合；

v2.3.8正常检验：

当过程平均优于合格质量水平时抽样方案的一种使用法；

二、检验方法和规范及判定原则v2.3.9加严检验：

具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用法；

v2.3.10放宽检验：

具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一种使用法；

v2.3.11样本量；

样本中产品的数量；

二、检验方法和规范及判定原则v2.4.内容：

v2.4.1合格质量水平：

v2.4.2进料的合格质量水平AQL按进料检验抽样检查水平及判定原则（附件一）、（及缺陷严重程度判定标准（附件二）执行。

v2.4.3检查水平：

v2.4.4本规定在样本大小字码（附件三）给出三个一般检查水平:

、和四个特殊检查水平,S-1、S-2、S-3、S-4。

附件附件附件附件二、检验方法和规范及判定原则v2.5检验批：

v进料品管依每张产品进货物资报检单上的同一物料作为一个检查批。

v2.6检索方法：

v2.6.1根据样本大小字码和合格质量水平，在抽样方案表（附件四）中检索抽样方案。

v2.6.2使用样本大小字码，从提交检查批的批量所在行和规定的检查水平所在列相交处读出样本大小字码。

二、检验方法和规范及判定原则v2.6.3依进料检验管理程序执行，由检验标准书/记录表得到的样本大小字码向右，在样本大小栏内读出样本大小n，再从样本大小字码所在行和规定的合格质量水平所在列相交处，读出判定数组Ac,Re.若在相交处是箭头，则沿着箭头方向，读出箭头所指的第一个判定数组Ac,Re，然后由此判定数组Ac,Re所在行向左，在样本大小栏内读出相应的样本大小n。

二、检验方法和规范及判定原则v2.7检查的严格度：

v2.7.1检查的严格度依以下原则确定检查批应接受何种严格度的检查：

v2.7.2转移规则（附件四）。

vA从正常检查到加严检查（当进行正常检查时,若在连续不超过五批中有两批经初次检查不合格,则从下一批检查转到加严检查）。

vB从加严检查到正常检查（当进行加严检查时，若连续五批经初次检查合格，则从下一批检查转到正常检查）。

附件4二、检验方法和规范及判定原则v2.7.3从正常检查到放宽检查（当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查）：

vA、连续十批或更多批（不包括再提交批）初次检查合格。

vB、生产正常。

vC、主管质量部门同意转到放宽检查。

v2.7.4从放宽检查到正常检查（在进行放宽检查时，若出现下列任一情况，则从下一批转到正常检查）：

vA、有一批放宽检查不合格。

vB、生产不正常。

vC、主管质量部门认为有必要回到正常检查。

二、检验方法和规范及判定原则v2.7.5检查的暂停和恢复：

vA、加严检查开始后,若不合格批数（不包括再次提交检查批）累计到五批（不包括以前转到加严检查出现的不合格批数）,则暂时停止按照本标准进行的检查。

vB、在暂停检查后，若供货方确实采取了措施，使提交检查批达到或超过所规定的质量要求，则经过主管质量部门同意后，可恢复检查，一般应从加严检查开始。

二、检验方法和规范及判定原则v.根据检验标准书中对单位产品规定的检验项目,逐个对样本单位进行检查,并累计不合格品总数或不合格总数。

v根据样本检验的结果,若在样本中发现的不合格品数小于或等于合格判定数,则判该批是合格（见一次抽样批合格判断程序框图）。

v当抽样方案的样本大小等于或大于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组保持不变。

二、检验方法和规范及判定原则v对于批不合格的,依不合格品管理程序处理。

v同一单位的同一产品的检验结果记录于检验标准书/记录表，进料品管依转移规则确定检查的严格度。

二、检验方法和规范及判定原则v一次抽样批合格性判断程序框图抽检一个样本量为n的样本统计样本中不合格品数（或不合格数）ddAdA批不合格批合格注：

d:

统计样本中不合格品数或不合格数；

A:

合格判定数；

二、检验方法和规范及判定原则3.检查手段的精度、功能要求（如工具、仪器、量具等）。

见附件（量检具相片）二、检验方法和规范及判定原则v4.检验环境、设施要求（如温湿度、照明光线等）。

详见附件二、检验方法和规范及判定原则v5.检验人员的技能、资格要求。

v见附件（上岗证相片）二、检验方法和规范及判定原则v6.检验的步骤和具体操作方法。

v6.1依报检单找到物料后，依合格供方名册、抽样方案、检验标准书/记录表、图纸等相关标准，带上量规量具、手套等到实地现场进行检验。

检验的项目有：

产品标签、包装、外观、尺寸、实装实配等等。

（如不在合格供方名册的可以拒检）二、检验方法和规范及判定原则v检验过程中需注意事项有：

v

（1）.产品标签填写是否完整.（厂家/型号/名称/数量均须写清楚）,并且1款产品上不得贴几张标签或漏贴现象.v

（2）.检验电镀件外观产品须戴手套.v（3）.检验标准书/记录表按实际检验状况在现场填写.同时要求供方送的检验标准书应规范填写（标准书的填写范本见附件）二、检验方法和规范及判定原则v检验完毕，如产品合格三色卡保留蓝色部分并签上自己的名字和检验日期，如产品不合格需找对应的品质工程师到现场给予判定,并及时通知对应的SQE到现场作最终确认!

不合格产品的三色卡则保留红色部分，并写明不合格的原因和处理方式，并且也要签自己的名字和检验日期。

三.品质异常的处理v进料品管员抽样中发现有不良品后，按抽样计划规定标准进行判定，并填写异常通知单,由相关权责主管确认后,（一份给采购）通知供应商按要求的内容进行处理.v所有的异常状况，品管员需记录在异常履历表，作为以后防止再发、工程监察及新进人员熟悉零件的参考.三.品质异常的处理v1.纠正及预防措施：

品保部判定不良批退或同样异常重复发生时，须依纠正与预防管理办法填写纠正/预防措施报告通知供应商提出改善对策，并进行效果确认.v2.责任单位在接到纠正/预防措施报告后,应在期限内完成填写及签核过程,并交还研判单位.如确定不能在期限内完成,应提前用书面形式知会研判单位主管,并重新确定完成时间.三.品质异常的处理v3.依相关责任单位主管核准后的纠正措施方案，责任单位执行相关的纠正措施，研判单位需确实追踪该项纠正/预防措施是否有效执行及按期限完成，并对效果进行确认。

v4.纠正/预防措施报告的规范填写（见附件）三.品质异常的处理v5.不良品的处理方式v5.1选别/加工（全检）：

全检分为两种。

v.5.1.1供方全检开出异常单传真给供方）供应商在规定时间内来我司对产品进行选别/加工或更换新品供我司使用。

品质异常的处理v5.1.2代工代检如供应商在规定时间内无法处理的产品，可安排人员代为选别/加工并以异常通知单代工代检通知单通知供方，全检所产生的工时按照IQC全检标准工时生成代工代检记录表费用由供应商支付。

相关表单见附件三.品质异常的处理v5.2让步接收：

经判定为不合格品，但不会影响最终产品功能，而公司基于交期或成本因素的考虑时，可依让步作业规定给予让步，并对该批物料加以标示区分或隔离。

（详见附件，让步作业规定）v5.3批退：

经进料品管员判定为无法使用的批次不合格品，经权责主管核准后给予整批退回供方，供方须改进并及时重新交货，采购通知供方及时将批退货物拉回。

三.品质异常的处理v5.4其它：

非上述常规的处理方式，根据状况用特殊的方式经权责主管核准后进行处理，例如：

采取部份留用其余退回；

对于自己造成的不合格品和供方折价处理等。

四.供应商供货质量统计分析v1进料质量目标订定：

供应商质量保证（SQA）依各供应商当年度的实际品质状况在当年12月份制订定各供应商供货质量目标，作为供应商考核及提升的依据.v2进料质量统计分析：

统计文员按数据分析管理办法每月统计进料检验不良率并作成年月进料质量状况表送品保总部主管审查后发放。

见附件月数据统计四.供应商供货质量统计分析v每周根据IQC提供周报，制定供应商品质周报推移图；

对超出目标的供应商及时反馈给SQA，通知供应商改善。

v每月统计各供方来料