墩身混凝土技术交底Word下载.doc

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1.将承台顶面的泥土、混凝土浮浆等杂物清理干净。

对墩身和承台的接触面进行凿毛处理，凿毛一定要充分，以保证新浇注墩身混凝土和承台混凝土很好的粘结。

凿毛完毕后用空压机将混凝土粉尘、杂物清理干净，如有泥土等粘结性杂物应用清水冲洗干净。

2.对于干燥的基面应用水进行湿润处理，但基面不得有积水。

检查模板加固情况，查看是否所有模板连接螺栓已经拧紧。

检查是否所有墩身预埋件都已埋设完毕，且位置正确。

3.混凝土浇筑前应检查模板的缝隙和孔洞，应予堵塞，不得漏浆。

二、墩身砼浇筑

1.砼在拌合站集中搅拌，砼运输车运至现场后，对砼坍落度进行检测，砼塌落度要求为160～200mm，浇筑过程中试验人员做好砼试件。

砼采用汽车泵泵送入模进行浇筑。

为防止砼自由下落时离析，在墩身内部设置串桶（接管），砼通过串通达到浇注面，确保砼的自由落差不大于2m。

2.振捣采用插入式振动器分层振捣，分层厚度不大于30㎝，由经验丰富的专业技术工人操作，振动器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，每一层振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板及其他预埋件。

3.对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。

密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

在砼浇筑过程中，派专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时进行处理，并做好混凝土施工记录。

5.混凝土浇筑前及浇注过程中应派专人检查模板加固是否牢固，检查模板是否有漏浆、跑模现场。

以免的混凝土浇筑过程中因混凝土侧压力使模板产生变形。

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三、混凝土养护 

1.在混凝土浇筑完毕后的12小时内应对混凝土进行养护。

养护采用浇水养护，浇水养护次数应以保证混凝土表面湿润状态为宜。

养护期间应采用篷布、塑料布、或草帘将混凝土表面覆盖，避免混凝土表面遭暴晒。

浇水养护最少不低于14天。

为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24h～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后，再按要求继续保湿养护至规定龄期。

2.混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等保湿材料包裹。

包裹期间，包裹物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。

有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间 

3.在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。

4.混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。

养护期间混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃（截面较为复杂时，不宜超过15℃）。

5.混凝土拆模后，若天气产生骤然变化，应采取适当的保温措施，防止混凝土产生过大的温差应力。

四、大体积混凝土水化温度控制措施

1.优化砼配比的设计

根据以往施工经验，确定一个较佳的施工配比，其中采取的措施如下：

①水泥：

选用低热普通硅酸盐水泥，尽可能降低砼水化热。

②外掺物：

加入适量的高效缓凝减水剂，既起缓凝作用，还可延缓水化热高峰期的出现，加入适量粉煤灰，降低水化热。

③骨料：

合理的骨料级配是影响砼强度和可泵性主要因素，如：

碎石的粒径及含砂率的控制，使强度、可泵性和砼的密实性取得良好的效果。

2.砼低温入模温度措施

①冷却拌和水，对砂、石、水泥材料降温；

②尽可能选择在晚间和清晨进行施工；

③禁止使用新出炉的水泥，以免带入大量热量；

④严格控制砼浇筑分层厚度，加快砼散热速度

3.测温措施

为及时掌握砼内温度增长情况，进行决策和施工调整，预留测温孔，施工中采取全过程的测温控制，以确定每层砼的浇筑施工周期和各阶段养护措施。

前3天每4小时观测一次温度，后4天每8小时观测一次温度，并做好温度记录。

4.养护措施

①一般情况下采用塑料薄膜包裹养生，墩顶设置水桶滴水养护，派专人定时、定点进行，冬季气温低于5度时采用土工布外加彩条布包裹，保证内部温度不低于5度。

五、墩身外观质量控制

②针对以往施工中经常出现的多种混凝土构筑物外观质量通病，墩身施工中应进行重点防治，使墩柱达到内实外美的效果。

墩身施工中最常见的外观质量问题包括：

表面裂缝，表面气泡，表面颜色不均匀，表面漏筋，表面接缝错台等。

6.表面裂缝控制

①砼表面的裂缝大都是因为收缩和养护不及时而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干不及时洒水养护而引起，另一类是因为砼硬化时水化热使砼产生内外温差过大而引起。

②针对这两类裂缝最有效的预防措施是在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒，砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。

2.砼表面气泡

砼表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。

如果模板表面有一定吸附性或透气性的话（如采用木制模板），气孔可以减少；

若采用抗渗透性强的钢模板，则气孔一般都是因为振捣不充分所致。

即使振捣充分，也还会有气孔，特别是在砼的上层表面或模板向内倾斜的情况下，气孔很难避免。

墩柱施工采用钢模，因此施工中应注意混凝土浇注分层厚度和振捣，使得气泡能充分排出。

分层厚度不大于30㎝，对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。

3.砼表面颜色不一致

①砼表面的锈迹是常见影响砼颜色的一个因素，锈迹的产生有四种可能：

第一种可能是由于含有黄铁矿（硫化铁）的骨料引起的，骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈；

第二种可能是从砼结构中伸出钢筋（比如模板拉杆钢筋、砼表面漏筋）以及扎钢筋用的铁丝，暴露在外面一段时间后也会产生锈迹；

第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹；

第四种可能是由于砼结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺砼表面流下时，污染了砼面而产生锈迹。

②施工中想要砼表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起砼表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、砼的养护条件、砼的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，还有拆模时人为造成的颜色变化，都会给人的感官上带来不悦。

③决定砼颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致砼颜色发生改变。

当砼和易性欠佳，或在下料过程中砼粗细骨料发生离析，或振捣不均匀等，导致某些部位粗骨料集中，某些部位砂浆过于丰富，待砼硬化后颜色不一致。

④在拆模时，由于一些人为的因素也会导致砼表面颜色发生变化。

特别是氧焊气割用的氧炔焰，其温度很高，施工中往往由于操作不当将氧炔焰对着砼面熏烤，破坏了砼表面原有的颜色。

针对以上几种可能导致混凝土表面颜色不一致的情况，在施工中应给于关注。

在施工前应检查混凝土保护层厚度，检查是否有钢筋或扎丝超出混凝土面。

模板在使用前应将表面的铁锈清除干净，然后刷脱模剂。

脱模剂应使用同一品牌，涂抹均匀。

模板拉条应套PVC管，PVC管两端应伸出模板外侧，拉条使用完毕后抽出，禁止用氧焊切割。

另外混凝土应充分搅拌，保证各种材料均匀分部，振捣也应均匀充分。

4.砼表面露筋

砼表面露筋主要是因为钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安置不规范，在砼浇筑过程中钢筋移位，致使砼表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有了保护层。

表面露筋的另一个方面是因为砼漏振导致严重蜂窝，钢筋暴露在外。

避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在砼振捣中操作细致。

5.表面接缝错台

混凝土表面错台主要是模板面板拼接时两块面板之间存在高差，因此要从模板的设计和加工入手。

设计中尽量减少模板接缝。

加工时对于同块模板中两块钢板与背楞焊接时应从一端向施焊，且个焊接区域应间隔进行焊接，避免局部温度过高，发生变形，对于加工中产生错台的部位进行打磨。

螺栓孔中心位置和孔径应严格按照设计图纸进行加工，避免相邻模板对接时产生错台。

模板使用过程中严禁对模板面板、法兰等部位敲击，堆放时应对方整齐，且不易过高，避免因挤压产生变形。

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