供应商检查表.docx
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检查表表1
序号
1
a、质量方针是否适用于该公司？
有无证据？
质量方针能否得到贯彻？
是否含有对质量系统的不断提高的要求？
阅读质量方针，并且是否涵盖了持续改进的内容。
b、是否有证据证明质量目标设定是基于质量方针的要求，并且持续的监控和评估其适宜性。
并且在公司组织机构中的到被认知和理解。
是否有证据证明定期评审质量方针，是否各级别员工了解质量目标。
2
a、列举事实证明最高管理层在组织的各部门建立了质量目标，并且是可测量的，与质量方针相符合。
如何监控，评估并且更新质量目标？
是否建立了文件化的质量目标？
管理层是否知道，讨论和评估这些目标？
如果未达到目标，是否采取相应的改进行动？
员工是否知道并且了解质量目标，结果和改进行动？
内部审核是否包括了客户抱怨和绩效的结果？
b、是否建立了提高员工质量意识的流程？
例如质量circles，零缺陷，质量活动小组，奖励，海报，合理建议等
3
质量手册是否包括了质量管理体系的内容，文件化的程序以及质量管理体系各个过程互通关系的说明
阅读质量手册并核实文件和程序
4
是否有文件化的程序来确保组织的各等级文件受到控制。
防止误使用作废的旧文件，对需要保留的文件做适当的标识。
保证文件的可读性和可辨认性。
文件发放之前要批准，适时的评审和更新文件并需要重新评审。
5
公司是否有计划和方案来减少对环境的影响，并且得到管理层的支持。
是否有相应的会议记录，对员工的培训记录，工业废物的处理和处置等
6
和客户直接交流的员工是否受到过正规培训？
是否有员工满意度的管理体系（如缺勤率，人员流失率，公司的厂房利用等）
a、查看对组织的各级别员工的文件化的培训和发展的计划。
员工的入职和岗位培训计划，记录
b、例如工作条件，健康安全，职业发展，绩效评估等
1
供应商能否根据规范和图纸来设计产品？
是否有产品设计工程师？
设计人员是否有相应的产品设计学历背景（关于产品样件的）
2
供应商是否有程序来控制产品变更？
是否在实施前根据客户要求验证并且确认变更？
检查工程变更管理体系（记录，批准和文件的分发）
3
是否有能力和内部或外部合作伙伴包括客户一起从事产品和工艺设计
如APQP流程，会议记录，职能划分等
4
供应商是否有合适的实验室来验证产品？
实验室是否有能力按照设计验证计划进行相应的测试。
如果没有条件，需要找到得到批准的第三方实验室（记录）
5
供应商是否有样件开发能力？
参观研发中心或样件生产车间。
要求供应商提供以前设计的样件。
6
是否有设计验证计划和报告来验证所有的性能测试满足设计标准。
核实APQP,设计验证记录
检查表表2
7
供应商是否有CAD（计算机辅助设计）？
检查设计软件的能力（FEA记录）
1
是否有组织机构图来反映质量职能机构的汇报关系？
是否有质量管理的职能机构图？
收集一份组织图和联系方式
2
供应商是否有文件化的产品和工艺流程持续改进计划。
验证是否有行动小组？
质量圈或精益团队
3
供应商是否使用先期质量策划和PPAP程序.
检查设计和过程潜在失效模式分析，时间进度表，APQP会议记录，PPAP文件等。
抽查实际案例。
4
供应商是否使用控制计划来控制生产流程，并且是否有证据证明供应商采用了对于避免生产中出现的异常和不合格品的反应计划。
在现场审核过程中，检查实际的生产操作是否与控制计划相符。
5
供应商是否使用过程流程图来定义完整生产工艺步骤
现场审核中，检查实际的生产工艺步骤与流程图是否相符和。
6
从收货到发货，是否每一个生产工位都有操作或工作指导书。
能否看到或拿到操作工指导书？
需要现场审核中验证。
7
供应商是否在生产过程中使用目视化管理？
是否运用精益生产的工具？
例如,现场有否5S管理的应用方法，例如记分板，看板，防错等。
8
9
是否通过现场的模具，工装，材料和人员的合理安排来提高生产效率
在生产车间中观察，物料流程，灯光，存物架等。
10
11
是否有合适的地方来存放所有的模具，工装，检具和测量设备？
是否有文件化的程序和记录来管理客户和供应商的模具，适当的储存，保养，
模具是否状态标识明确（使用中，维护，隔离）并且是否合理存储。
生产车间观察
12
是否有程序规定设备和模具的预防性维护来保证最长时间的使用及其可靠性？
例如，手工的还是自动的维护系统，是否按照维护计划执行？
模具的维护保养是否实施了？
在审核中验证并且检查其维护频次。
13
生产开动之前有生产线启动和工作启动程序？
员工是否经过生产调试培训（工作描述和职位）？
首、末件检测批准程序（记录，谁来确认生产可以开始）
14
是否有系统或流程控制量具和检具的校验？
是否有合适的实验室和环境控制进行校验？
手动还是自动系统？
如果外协校验，供应商是否被授权或者批准。
在生产车间检查工装和量具的检验记录和校验状态。
是否使用了合适的检具测量产品尺寸。
15
16
是否所有的检验设备都标明校验状态？
如果使用了过期或者未校验的检具，是否有反应计划？
审核过程中，检查此系统的有效性。
检查表表3
17
是否有证据证明供应商按照控制计划的要求对产品进行尺寸检验和性能检测，来满足客户的工程材质和性能标准。
供应商是否有能力（设备，人力资源）进行全尺寸测量？
检查全尺寸测量记录，性能检测和行动计划（如果适用）
18
是否有一个有效的检测系统来防止缺陷再次发生并流向客户或下一个工位？
防止误通过，防错
19
供应商是否对客户的退品进行原因分析并采取纠正措施？
是否有文件化的程序定义如何处理已经离开工厂的可疑物料？
是否有文件化的流程来控制不合格品和处理程序？
手工记录还是计算机记录？
7步，8D，5个为什么等，查看记录。
20
一旦在客户或者供应商工厂发现不合格物料，是否有文件化的围堵措施来保护客户利益？
是否有文件化的程序对不合格物料进行确认和隔离。
在生产车间现场验证。
21
对于不合格或者可疑物料，是否有清晰的安全的标识区域存放。
在生产车间现场验证（产品标识？
不合格品处理单是否填写，行动计划）
22
是否有文件化的程序定义返工和返修？
是否有正式的指导书和记录？
对于返工的产品是否在进入正常系统之前进行100%重新检验？
返工产品是否有特殊的标识？
记录，行动计划？
23
是否有书面的程序来处理客户质量保证及索赔
查看程序和记录。
24
是否有文件化的流程定义生产过程中的产品标识，状态和周转箱标签的移动。
在生产车间现场验证。
25
是否有文件化的程序定义生产物料的操控和存储？
工厂平面图展示物料存储位置，原材料，在制品，成品，废品和围堵品。
查看工序流程卡，看板，内部周转箱的维护计划。
在工艺设计中，要考虑物料输送和存储时被污染或损坏的风险。
26
在整个生产过程中供应商是否遵循“先进先出”的原则？
是否按程序监控库存情况。
在生产车间现场验证。
27
是否有文件化的程序定义原材料入厂检验的控制和批准？
接收/检验指导书，分供方零件批准的记录
28
供应商是否对产品进行发货检验？
在生产车间验证终检程序/流程，发货车间检验，检验记录，产品确认等
29
供应商是否定期的进行产品审核？
测试和检验记录，控制计划的频次，全尺寸检测和验证等
30
供应商是否运用统计手段来控制生产过程？
如SPC图，分析报告，反应计划。
31
是否有文件化流程来控制和分析产品特殊特性？
是否有能力对所有的关键特殊特性进行研究监控。
过程能力结果，行动计划，验证
检查表表4
32
33
供应商是否有文件化的程序控制产品报废率？
是否进行缺陷分析？
查看报废率记录，未达到目标是否有反应计划，缺陷分析的柱状图，记录，废品处置。
34
是否有文件化程序计算和监控一次交验合格率？
一旦低于目标是否采取行动？
查看过去几个月的记录
35
是否有文件化的程序定义产品的包装和运输？
对包装的设计和运输流程，是否进行点对点的模拟验证？
查看双方的运输测试验证报告？
查看新的包装设计方案是否按照客户的要求
36
是否有部门和合适的资源来负责生产过程设计？
检查设计软件的能力，是否进行了过程模拟？
37
供应商是否有程序规定工艺设计变更前需要得到客户的批准？
查看以往的工艺变更记录，并且是否得到客户的批准？
1
供应商是否具有书面程序来评估和选择分供方？
任意选择3个分供方，检查评审报告/评分系统/批准程序
2
供应商是否有书面的控制程序来控制分供方控制过程及材料发生变化？
供应商是否有关于更改的让步放行措施的批准程序？
3
供应商是否有定期评审分供方的程序？
检查程序/评审时间表/评审记录/改进计划；
察看及时发货/RFT/改进措施
4
5
供应商对其分供方是否有能力进行批次跟踪？
任意选择3个零件检查跟踪过程（例如：
热处理/尺寸报告/材料），并与程序比较。
6
1
2
供应商是否有控制分供方成本变化的变化？
3
供应商管理层是否定期分析不良成本？
该分析作为持续供应商质量持续改进的一部分
4
供应商是否有程序分析及避免过剩原材料/成品/半成品？
作为精益生产管理的一部分
5
供应商目前产能如何？
在满足现有客户情况下，是否还有足够的产能？
验证供应商的剩余产能对AGCO产品非常关键
6
不增加投资，利用现有设备及过程能否满足产品的要求？
若不能，解释原因
验证供应商在新项目能力
7
供应商是否了解AGCO为避免罢工所要求的90天库存期？
（不适用）
若发生该纠纷，提前与供应商签订合约并建立库存
8
是否供应商追踪产品运输情况？
如果运输不能100%满足客户要求，是否制定相应的整改措施并主动与客户沟通？
验证供应商接收客户准时发货报告和与客户交流的证据
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