内浮顶罐施工方案Word文档下载推荐.doc
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15、劳动力安排
16、施工工、机具一览表
1.工程概况
中海油炼化公司惠州炼油项目为一座年生产能力约为1200万吨的煤油厂，地点在广东省惠州市大亚湾经济技术开发区，中海壳牌南海石油化工联合装置附近。
其中中间原料罐区的施工工程为其中的一部分，共有非标罐44台，其中10，000m3铝制浮盘内浮顶大罐共9台，10,000m3拱顶罐共8台，15,000m3铝制网壳式拱顶罐1台，罐体材质为16MnR/Q235-B，具体工程规模及设备参数详见表一及表二：
表一单元号
序号
单元号
装置名称
备注
1
213
重整、芳烃原料罐区
2
214
中压加氢、汽/柴油加氢原料罐区
3
215
催化裂化原料罐区
4
216
焦化原料罐区
5
217
甲醇、MTBE罐区
6
226
燃料油罐区一
7
227
燃料油罐区二
表二储罐
介质名称
公称容积
m3
规格
本体重（未
包括浮盘及
附件）t
数量
储罐型式
罐体主要材质
直馏石脑油
10,000
φ27.500×
17.820
200
内浮顶罐
16MnR/Q235-B
重石脑油
27.820
重整生成油
中压加氢裂化原料（煤油）
φ27,500×
17,820
原料（煤油）
拱顶罐
汽柴油加氢原料
催化裂化原料（减四）
φ20,000×
210
催化裂化原料（减三）
250
加氢裂化尾油（蜡油）
焦化原料
15,000
φ34,000×
本体：
260
铝制网壳顶：
25
甲醇
400
φ7,800×
8,920
15
Q235-B
MTBE
自用燃料油
1000
φ10,800×
12,480
38
Q235
催化柴油
2000
轻污油
φ13,200×
×
16,040
62
成品燃料油
5000
125
催化油浆
500
φ8,000×
10,700
30
事故油浆
45
重污油
扫线油
3000
φ15,000×
85
1.13000m3以下贮槽采用倒链倒装工艺施工，3000m3以上贮槽采用液压提升倒装工艺进行施工，200m3以下槽贮在预制场地用龙门吊进行倒装施工。
成品罐制作完成后，以吊车配合，托板车运输到安装位置就位。
1.2储罐就位顺序为先大罐，后小罐。
并且现场施工时考虑到运预制及运输的原因，故将217单元定位为预制现场。
预制现场的布局见5.1.3条。
1.3基于本罐区10，000m3铝制浮盘内浮顶大罐较特殊外，其余储罐均可参照其施工工序来进行。
故本方案为10，000m3铝制浮盘内浮顶大罐的施工方案。
1.4本方案为草案，待正式施工时，将详细编制施工方案以指导施工。
2.编制依据
中海石油炼化有限责任公司惠州炼油项目的中间原料罐区的工程招标文件及资料。
《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》HGJ210--83
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98
《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90
石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH/T3530-2001
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87
《压力容器无损检测》GB4730-98
《低倍数泡沫灭火系统设计规范》GB50151－92
2.10《炼油、化工施工安全规程》SHJ505-87
2.11《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
3施工程序
施工准备
基础验收
罐底板、罐壁板、罐顶板预制及喷砂、防腐
底板铺设及组焊
材料验收
罐顶壁板及角钢圈组焊安装
罐顶壁板组焊安装
胀圈组焊安装
安装液压顶升
及限位装置
底板真空试漏
逐层提升罐壁
板并组焊安装
焊缝无损检测
储罐总体试验（包括罐底严密性、罐壁强度及严密性、罐顶强度及严密性试验、内浮顶的升降试验及严密性
油罐切水器，量油管、梯子，平台附件安装
临时可调节支柱安装及铝制内浮盘构件罐内组装
储罐防腐保温
交工验收
临时支架拆除、储罐扫尾
铝制内浮盘放置调平，浮顶立柱、套管及浮盘限位钢圈安装
4.施工前的准备
4.1施工现场具备三通一平条件，施工现场平整，排水设施畅通。
4.2施工机械、器具齐备、检测良好，具备正常使用条件。
施工用计量器具经校验合格并在有效使用期内。
4.3与施工有关的规程、规范及验收标准齐全。
设计图纸齐全，设计交底和图纸
已会审，施工方案已审批。
4.4施工人员到位，各工种齐全，特殊工种应持有效证件上岗，需要进行技术培训的工种已完成培训，并考试合格。
4.5根据非标设备图纸及规范要求以及来料情况，绘制底板、壁板排版图，并打印下发向全体施工人员作技术交底。
4.6在罐区就近平整预制现场，安装龙门吊，安置卷板机，搭设预制平台，并在下风口部位安装喷砂及防腐机械。
如有条件最好将防腐场地与预制现场用彩条布隔离。
4.7开工报告已审批。
4.8设备基础经双方检查交接，验收合格。
5材料检验
5.1钢板和型材
5.1.1贮罐所有的材料及附件应具有合格证和质量证明书，无质量证明书或有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。
5.1.2所用的材料及附件的型号、规格、材质均应符合施工图纸要求。
5.1.3钢板须逐张进行外观检查,其表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、重皮等缺陷。
其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。
5.1.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许偏差的规定：
δ≤4mm，允许偏差为-0.3mm；
δ=6～7mm，允许偏差为-0.6mm；
δ=8～25，允许偏差为-0.8mm。
5.1.5钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。
存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。
5.1.6型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。
5.2焊材
5.2.1焊接材料（焊条、焊丝及焊剂），应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。
5.2.2焊材入库应严格验收，并做好标记。
5.2.3焊材的存放、保管，应符合下列规定：
（1）焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；
（2）焊材库房内温度不得低于5℃,空气相对湿度不得高于80%，并做好记录；
（3）焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并防焊材受潮。
（4）焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
5.3铝制浮盘材料
5.3.1本工程中铝制铝制浮盘为成品外构件，所有构件为分件供货，现场进行组装。
因此，材料和半成品到达施工现场后，首先应对照图纸核对其装箱清单，对照装箱单及构件上的编号逐一核对实物，做到供货与清单一致。
所有材料入厂验收均应有甲方及监理在场，如发现供货有出入或有受损部件应及时与甲方和监理现场签字认可，并确定在一定时间内将货物补充到场。
5.3.2铝制材料易受损伤,因此装卸应轻拿轻放，避免运输过程受到损伤。
5.3.3对大件浮盘铝板及连接角钢等部件必须按规格及尺寸分别放置在垫木上，相互间保持适当的空隙，严禁与碳钢材混堆和接触，搭设透气性好的防雨防尘布，保证铝材间潮气的排出，防止铝材间出现水渍引起腐蚀斑痕。
5.3.4小件铝制零部件如：
小型构件、螺栓紧固件、密封剂、密封压条等均需存放在室内，并有明显的标识，妥善保管，防止丢失。
6基础验收
6.1贮槽施工前要求基础施工完毕且周围已回填夯实,基础强度达到施工要求。
6.2基础移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画出标高基准线及基础纵横向中心线。
6.3对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
6.4基础中心标高允许偏差为±
20m。
6.5支承罐壁的基础表面：
有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差≤6mm；
整个圆周长度内任意两点的高差≤12mm。
无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差≤6mm；
6.6沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸应按下列方式进行检查。
6.6.1当贮槽直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青层的标高。
同一圆周上的测点。
其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
测量点数见下表：
贮槽直径D
（m）
同心圆直径（m）
测量点数
A圈
B圈
C圈
25—45
D/4
D/2
D3/4
8
16
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