储罐、钢结构安装施工组织设计Word格式.docx

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施工中对焊接、组对要严格把好质量关，试车阶段耍切实作好各种预防措施，以保证工程及人员安全。

详细设计参数见施工蓝图。

四、施工进度计划

本工程施工计划是按照招标文件的要求以及我公司施工经验编制的。

若我方有幸中标，我们将根据甲方工期要求、施工图及现场的实际情况编制出更详细可行的施工作业计划。

由于开工日期未定.竣工日期按甲方要求.我单位力争本标段提前3-5天完成任务。

五、主要施工方法

5.1储罐安装方案

1.1.1编制说明

本方案适用于钢结构，储罐的预制、安装。

编制本方案时，按照施工图纸和现场提供的资料来完善施工方案。

1.1.2编制依据

工程招标文件

1.1.3施工准备

1.23.1.材料的准备及验收

工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。

所以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。

材料的技术要求均应符合设计图纸的有关规定。

材料验收及管理主要包括以下几项内容：

3.1.1.资料检查

储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。

当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。

3.1.2.外观检查

对储罐所用的钢板，严格按照技术文件GB150及GB3531标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB50128-2005的有关规定。

3.1.3.焊接材料验收

焊条应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属扩散氢含量。

所有焊接材料应符合JB/T4747-2002的有关规定。

1.33.2.技术准备

3.2.1.认真做好设计交底和图纸会审工作。

3.2.2.熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。

3.2.3.详细向施工班组进行技术交底。

3.2.4.根据焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。

1.43.3.现场准备

3.3.1.平整施工现场，选定材料、构件存放场地。

3.3.2.接通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。

1.53.4.工装卡具和计量器具准备

3.4.1.制作罐壁板放置胎具等。

3.4.2.制作工装卡具。

3.4.3.使用的计量器具均在周检期内。

1.63.5.基础验收

3.5.1.安装前，由施工部组织，技术部、质安部、安装队参加，对储罐基础表面进行交接工作。

3.5.2.交接时，基础表面应有明显的中心线和标高标记；

储罐基础应符合下列规定：

a、基础中心标高允许偏差为±

20mm。

b、支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定：

a）有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。

b）碎石环梁和无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周方向内任意两点的高差不应大于20mm。

c、沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。

4.施工顺序

两台罐同时施工，每台罐的施工顺序如下：

施工准备→罐底板、罐顶板、罐壁板预制→罐底板、壁板、罐顶板防腐→基础验收→罐底垫板铺设→罐底板铺设→罐底板焊接→中幅板真空试漏→安装支墩→安装上数第一圈壁板→安装包边槽钢→安装网壳→安装罐顶板→罐顶内部防腐→罐顶劳动保护及附件安装→背杠、液压千斤顶安装→提升第一圈壁板→组对、焊接上数第二圈壁板→→无损检测→罐内壁防腐→组对、焊接第三圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→拆除支墩→倒装器具拆除→罐壁开孔、配件、附件安装→组焊大角缝→组焊收缩缝→真空试漏→防腐→不锈钢内浮盘安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→竣工验收。

5.施工方法

1.75.1.罐体预制

5.1.1.一般要求

储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。

罐底板、罐壁板、罐顶板和罐底边缘板切割采用半自动切割机，切割薄板时要注意控制板边缘变形。

钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。

所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。

5.1.2.底板预制

根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张罐底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。

预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机。

预制好的罐底板应做好标识，然后进行底面防腐。

罐底板的预制主要工序：

准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。

底板预制应符合下列规定：

罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%—0.15%。

边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。

中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm.

弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：

表2形边缘板尺寸允许偏差

测量部位

允许偏差

长度AB、CD

±

2

宽度AC、BD、EF

3

对角线之差│AD-BC│

≤3

5.1.3.壁板预制

罐壁板的预制工序：

准备工作→材料验收→钢板划线→复验→火焰切割加工坡口→滚板成型→检查、记录→防腐→准备安装组对。

壁板预制前应绘制排板图，排板图应符合设计图纸上的要求，并应符合下列规定：

各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm。

底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不应小于300mm。

罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离不得小于250mm。

壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

罐壁板预制要严格按照排板图上的要求进行，采用火焰切割的方法进行坡口加工，同时要做好预制检查记录。

罐壁板采用净料法进行预制。

罐壁板的下料周长按下式进行计算：

L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ

式中：

L—壁板周长（mm）

Di—油罐内径（mm）

δ—油罐壁厚（mm）

b—对接接头间隙（mm）

a--每条焊缝收缩量（mm）取2mm

Δ—每块壁板长度偏差值（mm）

n—单圈壁板的数量

罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零。

壁板尺寸允许偏差应符合下表规定：

表3壁板尺寸允许偏差

板长AB（CD）<

10m

1mm

长度AB、CD

1.5mm

≤2mm

直线度

AC、BD

≤1mm

AB、CD

壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回的塑性变形。

滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。

壁板摆放专用胎具如附图所示：

图1壁板摆放专用胎具示意图

5.1.4.罐顶三角型网格严格按照厂家指导要求安装。

5.1.5.罐顶蒙皮预制

罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于300mm，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：

图2罐顶蒙板示意图

5.1.6.不锈钢制内浮盘由厂家安装

5.1.7.构件、附件预制

抗风圈采用冷加工的方法。

热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm。

弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。

盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制。

整体预制完毕后，用吊车配合进行安装。

量油管、导向管可分段预制，现场拼装。

30000m³

不锈钢内浮盘是成套的组合装配件，不锈钢内浮盘在预制厂预制完毕后，在储罐内装配即可。

但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内。

1.85.2.储罐安装

5.2.1.安装方法

本工程储罐采用集中控制液压提升倒装法进行罐体安装。

具体如下：

（1）提升系统结构

液压提升系统由液压站、油路管线、提升系统三部分组成，如图所示。

图3液压提升系统结构示意图

提升系统

油路管线

液压站

油泵

压力表

电磁换向阀

排气阀

控制阀

a.液压站

液压站主要由电动机、液压泵、油槽、电磁控制阀等组成。

液压站通过液压泵提供动力液压油，通过电磁控制阀的调控来实现提升系统的升降。

液压站体积小，结构简单，易于操作，并且可靠性强，维护、维修方便。

b.油路管线

油路管线采用的是多段高压软管，在使用时根据提升系统的多少增减和组合，管线连接简单、灵活，使用维护方便。

c.提升系统

卡块弹簧

卡块

限位板

提升系统由提升架、液压千斤顶、上下卡头三部分组成，系统总高为4000㎜（见图4、图5）。

图4卡头结构示意图

上卡头

松卡式千金顶

下卡头

支架

提升杆

滑动托架

图5提升系统结构示意图

提升架结构由两根［16槽钢构成；