人工挖孔技术交底Word文档下载推荐.doc
《人工挖孔技术交底Word文档下载推荐.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《人工挖孔技术交底Word文档下载推荐.doc（5页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
一、施工前准备
①根据设计图进行桩位的精确放样，经过复核无误后，在四周定出四个不易受到破坏的保护桩，用混凝土将护桩包好，并经常检查校核。
②根据桩基位置，将场地大致平整。
桩周围设高80cm左右的防护栏，吊架脚应安装在桩周围大于桩径40cm以外的坚实地面处，井口周围2m范围内不准堆放杂物、淤泥，并禁止车辆通行，挖出的余泥要及时清运。
孔口四周挖排水沟，做好排水系统；
及时排出地表水，搭好孔口雨棚。
③安装起吊设备，布置好出渣道路；
合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。
④孔内设软梯上下，并设置与孔壁锚固的半圆形网作遮拦，上落吊桶时工人只允许在网下操作。
每次下井施工前均进行抽水、通风和有害气体检测工作。
⑤在桩孔边设立标志牌，注明桩底设计标高、桩顶设计标高及设计桩径、桩长等。
⑥本项目人工挖孔桩多处于陡坡上，在坡顶一侧用钢管、跳板搭设挡板，防止施工期间坡顶落物伤人，挡板搭设详下图：
二、施工方案
1、挖孔
①每一根桩在施工前要设置带十字线的小木桩，在施工时不得任意移动，作为校核桩孔垂直度和桩中心是否偏位的依据。
垂直度允许偏差0.5%，桩径不得小于设计值。
②对桩进行定位后，以桩心为圆心，以设计桩径+30cm为直径开挖桩孔，挖至50～100cm深后，修整孔壁，校正桩心，随后安装护壁模板，护壁厚15cm，首节护壁壁混凝土，护壁要高出孔口原地面30cm，井圈宽度为40cm，以防地面水流入孔内。
③首节护壁当混凝土护壁强度达到设计强度的85%以上后，方可拆除模板，并将临时水准点引至井圈上作为控制桩底标高的依据。
再安装好提升机具，进行下节桩孔开挖并施工护壁，如此循环进行，直至挖到设计标高。
挖孔时，对于桩孔中土质地层采用人工直接开挖；
对于砂砾层使用锹、风镐开挖。
当遇到坚硬砾石层、地下水层时要第一时间通知项目部工程部，以便确定施工方案。
④挖孔过程中，随时观察护壁有无裂缝、变形现象，如有异常及时上报，避免塌方（严禁私自处理）以便采取加固措施。
⑤施工现场设置临时土方堆放场地，弃土装入吊桶内，用卷扬机提出地面后运至弃土场，桩孔周围不得堆土。
⑥在挖孔作业过程中断时，必须对孔口进行覆盖，以防落入杂物。
⑦成孔后，对孔底浮碴进行清理，同时用相同桩径的探孔器检查验收，并向质检工程师报验。
2.护壁施工
①护壁模板用2mm弧形钢模拼装而成，每步护壁支模时均以十字线吊中，从而保证桩位和孔半径的准确性。
②上、下节护壁间预留10cm空隙，以便下节混凝土施工，待下节护壁浇筑完成并拆模后用同标号混凝土填塞。
③当遇到地质条件不好的情况时，护壁内加8mm光圆钢筋，水平箍筋、竖向钢筋间距均为20cm。
④在挖孔过程中逐段在竖井内捣制，在较稳定的土层中，护壁每段高度取1m，当桩通过强透水层时，每段高度应在0.3～0.5m左右。
⑤护壁采用现浇砼护壁，护壁砼必须采用机械拌合，质量标号应满足设计要求。
护壁砼要密实早强，且强度不得低于桩身砼强度。
⑥护壁砼振捣采用人工振捣，以免影响模外的土体稳定。
护壁砼必须振导密实，不得出现空洞、漏浆现象。
当护壁出现破裂、裂纹、坍落等情况时必须拆除重做。
3.钢筋笼的制作与安放
①钢筋必须按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标识。
对钢材还要进行外观检查验收，包括锈蚀情况，有无缩颈断裂、起皮、油污、损伤等。
外观检查或检测不合格的钢材不得下料施工。
钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。
②钢筋笼在钢筋加工场集中制作，考虑到现场运输条件钢筋笼可分段加工，运到现场后焊接为整体（钢筋接头错开量满足设计要求），然后用吊车吊装入孔。
钢筋笼下端整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管（或吸泥管）能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。
③为了防止钢筋笼吊装就位时发生变形，每隔2～3m设置一道“十”字撑，撑筋两端焊卡后，卡于加强筋上，当钢筋笼下至孔口时拆除撑筋。
纵向主筋和加强箍筋点焊牢固，其他箍筋适当点焊，并绑扎牢固。
钢筋笼采用双面焊连接，钢筋笼分段接头采用单面焊。
④钢筋骨架的制作和吊放允许偏差为：
主筋间距±
10mm，箍筋间距±
20mm，骨架外径±
10mm，骨架保护层厚度±
20mm，骨架中心平面位置20mm；
骨架顶端高程±
20mm，骨架底端高程±
50mm。
⑤钢筋笼主筋砼保护层厚度不得小于设计值。
⑥吊放钢筋笼入孔时，尽量不要碰撞孔壁，灌注砼时，采取措施，校正设计标高，固定钢筋笼位置。
⑦钢筋笼过长需分段拼接时，其接头处焊缝及接头间距、数量应符合规范要求。
4.桩身砼施工
①灌注桩身砼，采用串筒下料，下料底口离砼面不得大于2m，当地下水位较高时，采用导管法灌注混凝土，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。
②桩身砼振捣，由井下操作人员用插入式振动器分层捣密实，每层厚度不超过50cm，插点间距约30cm，并且做到“快插慢拔”，确保混凝土振捣密实。
③注意控制桩芯砼的浇筑高度，以免造成桩芯砼浇筑过高（但必须高出设计桩顶10cm，确保桩顶镶入盖梁内尺寸）。
④每个桩的桩身砼必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝。
⑤按规范规定留置混凝土试块，混凝土坍落度要控制，避免混凝土灌注时发生离析
5、技术要求
①护壁为15cm厚，C30混凝土。
②挖孔过程中要经常检查桩身净空尺寸、平面位置及垂直度。
③挖孔桩挖至桩底标高时，保证桩底平整、无松碴、泥污等软层，否则必须清除干净。
④钢筋笼保护层厚度不得小于设计值，同一截面内钢筋接头数量不得超过钢筋总数量的50％。
⑤挖孔桩检验标准如下表：
项
次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按试验室要求检查
2△
桩位
（mm）
群桩
100
全站仪：
每桩检查
单
排
桩
允许
50
极值
3△
孔深（m）
不小于设计值
测绳量：
4△
孔径（mm）
探孔器：
5
孔的倾斜度（mm）
≤0.5%桩长，且≤200
重线法：
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±
水准仪测骨架顶面高
程后反算：
四、安全技术措施
①挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，当桩孔开挖深度超过5m时，在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。
防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全；
每次下井前应用专业设备检测井下有毒有害气体（氨气、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢等）和氧气含量，其中要求氧气含量应不低于21%，加强开挖过程中气体动态监测，确保能及时发现有毒有害气体并迅速预警；
发现存在有毒有害气体的，应立即停工、报告并进行安全处置；
未发现有毒有害气体的，应使用专业送风设备对井下进行送风，经检测确保井下空气正常后方能下井作业。
孔深超过5M时，地面配备向孔内送风装置，风量不少于25L/S。
②桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，并经常检查土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，以作安全使用。
严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。
需要照明时采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
③已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽，并安置醒目警示标志，以防行人坠入。
④井下作业人员与井上监护人员必须配备对讲机等通信设备，随时保持沟通联络。
⑤桩孔内人员上下统一使用爬梯，不得攀爬护壁或乘提升吊具上下，并配备应急保险绳随桩开挖延长，人员上下时系好安全绳，孔口作业人员也应系挂好安全带。
⑥当桩间净距小于2.5m时，必须采用间隔开挖；
相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m；
在浇筑桩基砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，而且不得在桩孔内留人。
交底人
接受人
升级会员 