AC-20I沥青混凝土中面层试验段施工方案(ACWord文档下载推荐.doc

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16-19mm：

9.5-16mm：

4.75-9.5mm：

0-4.75mm：

天然砂：

矿粉=%：

%：

%；

生产配比为：

16-22mm（4#仓）：

7-16mm（3#仓）：

3-7mm（2#仓）：

0-3mm（1#仓）：

%，最佳沥青含量为%,抗剥落剂AR-68，用量为%。

四、施工现场人员分工

公司经理：

郭福水总工：

刘玉忠施工技术科长：

季岳中

工地摊铺负责：

郭戾龙、石维全碾压负责人：

王长华

摊铺机司机：

付满仓、李镇压路机司机：

朱忠义、张纪华、尚劲成沥青拌合站：

于富康、戴汉奎项目部驻地负责人：

李富强

试验室负责人：

张立河

五、试验段施工方案

a）施工准备

1.1下承层准备

下面层铺完后，现场监理工程师已对该段准备作沥青混凝土中面层试验段的下面层段进行了检验。

检验后认为，该段符合设计及规范要求，可以进行中面层施工。

施工前已先按照设计要求洒布阳离子乳化沥青粘层油。

1.2施工放样

对试验路段进行放样，撒出沥青混凝土中面层的摊铺宽度边线。

1.3机械设备调试运行

我单位已对所有参与沥青中面层施工的机械设备进行了试运行，并对沥青拌和站及摊铺机、压路机性能参数进行了预先调试，结果良好，可在试验段施工中予以使用。

摊铺碾压机械调试要控制好以下几个方面：

1）、熨平板拱度的调整

将水准尺上读出的拱度绝对数或横坡百分数调整到与设计值一致即可。

在摊铺时，为检测摊铺坡度与设计值是否一致，可在摊完未碾压前用测绳加以校核。

校核方法为：

将测绳垂直线路放于两侧基准线上，拉紧线绳，测量其至料面的高度是否一致。

如一致，则拱度为直线无误，否则，则拱度存在问题，需进行调整。

2）、布料器与熨平板前缘距离的调整

熨平板前缘与布料器之间的距离是可调的，在料发生变化时应适当加以调整，以便更好地适应摊铺。

在摊铺AC-20I型中粒式混凝土时，其间距调整为中间位置。

3）、布料器高度的调整

布料器高度设置有低中高三个高度位置，在摊铺时，宜根据摊铺厚度设置其位置。

根据本路面设计厚度情况，宜选择低位。

振动熨平板

主振捣梁

预振捣梁

刮料板

副刃板

刮料板分料示意图

布料器

4）、夯锤行程频率的选择

在本次试验段施工中选择低夯锤行程高夯实频率的作法。

5）、刮料护板的调整

经大量实践证实，刮料护板高出熨平板底面前缘：

本次铺厚6cm，选择9-12cm是合适的。

b）试验路段的施工工艺

见后。

c）试验计划

在本次沥青中面层试验段中，拟用坑布料场的德国产“TELMATTA”型（240T/h）沥青混凝土拌和站拌和供料，DYNAPAC、ABG325摊铺机各一台梯队作业，BW202、DD110、DDI30型双钢轮压路机各一台及YL20型胶轮压路机1台进行碾压，并经计算采用16辆自卸运输车运料（装料量约25t）。

1、拌和

拌和站上料、加热、拌和均为自动控制。

沥青加热采用导热油加热。

集料、填料和沥青按工地配合比规定的用量计量后送进拌和锅内进行拌和，并打印出每盘的称量数据，记录混合料的出厂温度。

要求出厂温度155℃-165℃之间。

拌和时间应以使所有颗粒均匀地裹覆沥青为度。

每锅拌和时间以45s左右为宜，其中干拌时间不少于6s。

拌和好的混合料要均匀一致，无花白、离析、结块现象，否则应予铲除。

所有加热过度、起泡或含水的混合料均应废弃，最高料温不高于195℃。

施工过程中，拌和站设专人负责检测混合料的温度、拌和均匀程度等，并作好记录。

发现异常，立即通知拌和站调整。

2、运输

运输车厢必须清扫干净，且在底部两侧板上涂以油水（1：

3）混合物，以防粘料，但不得有多余积液。

车上须覆盖蓬布保温，同时有助于减少混和料与空气接触机会，减轻混和料的老化。

运至现场的料温不低于150℃。

为检测温度方便准确，在车厢板一侧中央位置分左、中、右三点钻8mm的小孔，以便温度计插入。

运料车一到现场马上进行温度检测，对温度不合格的混合料要坚决予以返回。

运料车在摊铺机前10-30cm处停住，待摊铺机与运输车接触时升斗卸料。

卸料时运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。

3、摊铺

本次试验段摊铺，据以往同类型结构沥青施工经验，松铺系数暂定为1.15。

摊铺前对所有与沥青混合料接触的构造物接触面上均匀地刷一层热沥青混合料（不得污染非结合区）。

施工采用两台摊铺机成梯队作业，两者前后相距10m，中间接缝处搭接5－10cm。

两台摊铺机摊铺均采用非接触式平衡梁进行控制。

ABG325摊铺机组装成4.5m宽度在外侧行使在前，DYNAPAC摊铺机内侧走非接触式平衡梁，中间位置直接将小滑靴走于前台摊铺机摊铺的未压实料面上。

摊铺前，对夯板进行预热。

摊铺过程中应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，中途不得随意变换速度或停顿。

据拌和站拌和能力计算，摊铺机行走速度约为2.2m/min。

开启3档震动和3档夯锤。

在摊铺过程中，不要过多地调节手动手柄。

只有在确有凹凸不平处时才可进行调节。

调节时不可一下转多圈。

待摊铺机每前进1m，转1/4圈，多次调整后，达到要求的厚度。

待铺过凹凸不平处后，再将手柄调回，以保证铺层厚度不发生改变。

由于在倒料过程中，不可避免地会出现部分料的离析。

而当受料斗内料不很多时，剩余部分料多为较粗粒料，此时应及时将下一车料卸入料斗，进行摊铺，应摒弃将受料斗内料全部铺完再停机卸料的作法。

在料车驶离摊铺机后，要及时缓慢翻转料斗翼缘板，只要不使料外漏即可，以使料得到有效混合。

对于摊铺后的混合料，不应用人工反复修整，当出现下列情况时，可作局部修整：

①横段面不符合要求。

②摊铺边缘缺料。

③表面明显不平整。

④局部混合料离析。

⑤摊铺后有明显的拖痕。

在摊铺过程中，质检人员随时对摊铺温度（不低于145℃）厚度、标高、横坡、平整度等进行检测，当不符合要求时，应逐渐缓慢调整，不能一下调整完毕。

4、碾压

碾压是沥青砼施工的最后一道工序，也是一道关键工序。

良好的质量最终要靠碾压来实现。

碾压工作包括碾压机械的组合、碾压温度、碾压速度、碾压遍数等。

摊铺完毕后，要在适宜的碾压作业段长度内开始碾压。

我单位采用DD110、DD130、BW202双钢轮压路机各一台以及YL20胶轮压路机进行碾压。

碾压遵循由低到高，先静后振的原则，驱动轮朝向摊铺机，相邻碾压轮迹双钢轮重叠20cm左右，胶轮重叠1/3轮宽。

钢轮压路机在保证不粘轮的情况下尽量减少洒水量，胶轮压路机不洒水。

当胶轮粘轮时用人工手持拖把蘸肥皂水将料清掉。

在碾压中，我单位根据下面层施工的经验拟采用以下两种碾压方案：

方案一、前150米用DD130和DD110双钢轮压路机进行初压3遍，其中DD130开启2档强振，DD110开启三档强振。

第一遍前进时关闭振动，返回时开启振动，后两遍进退均振动，采用插小旗控制碾压遍数。

然后YL20胶轮压路机碾压3遍，最后用BOMAG双钢轮跑光1~2遍，消除轮迹。

方案二、后100米用DD130及DD110双钢轮压路机初压4遍，碾压模式同上，再用胶轮碾压3遍，最后BOMAG双钢轮跑光1~2遍。

混合料要在摊铺机摊铺30米后即开始进行碾压，在80℃左右前完成碾压。

碾压注意事项：

①碾压速度与摊铺速度大致保持平衡,呈阶梯状向前推进。

两次碾压折回处不得在同一段面上。

纵向热接缝采用压路机先碾压。

碾压方式如图：

碾压前进方向

摊铺宽度

②严禁压路机在未碾压成型的混合料上停车、调头。

如需调头，则应驶至已碾压成型的面上进行。

③对于压路机无法碾压到位之处，应采用人工在混合料温度较高时用夯板夯实。

④振动压路机在已成型的路面上行驶时，要关闭震动。

⑤严禁各种车辆驶上尚未冷却的路面，当温度降至50℃以下时，方可开放交通。

5、起步及终端处理

起步时，据确定松铺系数，在摊铺机熨平板下垫方木以作支撑，并在受料起步后将方木移出，将端部料整平、整齐，剔除局部离析大料，以供碾压。

对结束端，可采用如下图方式进行处理，将平整度不符合要求处予以切除。

切割位置

三米直尺

铺筑层

下承层

6、检测及其评定

试验完毕后，对该段沥青试验段按照规范要求进行检测，并钻芯取样，进行综合评定。

并将试验过程中所得到的有关数据整理，写出总结报告，指导日后大规模拌和及摊铺。

附：

温度控制明细表

矿料/沥青加热温度

170~185℃/155~165℃

混合料出厂温度

155~165℃

混合料到现场温度

不低于150℃

摊铺时温度

145℃~155℃

开始碾压时温度

140℃~150℃

碾压终了温度

不低于70℃

开放交通时路表温度

不高于50℃

试验段施工工艺：

场地准备

材料准备

配比选定

机械准备

拌和站调试

下承层检测

测量班放线

粘层喷洒

施工准备

混合料拌和

混合料取样

运输

摊铺

碾压

平整度检测

宽度检测

高程检测

钻芯取样

横坡度检测

试验段评定

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