染色牢度及染色质量问题分析Word格式.docx

染色牢度及染色质量问题分析Word格式.docx

《染色牢度及染色质量问题分析Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《染色牢度及染色质量问题分析Word格式.docx（4页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

10CM）的正面与一块同样大小的标准白布四周用线缝合在一起，内里要嵌加一条多纤维试样。

投入200ML的规定浓度和温度的皂液中处理30分钟（在10分钟和20分钟时段剧烈搅拌1次，每次30转），取出后，将试样和白布拆开三边，用40℃温软水洗涤，然后把试样与白布分开，在40℃以下干燥。

最后评级。

评定方法：

用灰尺（染色牢度褪色样卡及染色牢度沾色样卡）与原物对比进行评级。

原布褪色牢度等级分为5级，1级最差，褪色严重；

5级最好，皂洗后试样色泽基本没有变化。

白布沾色牢度等级分为5级，1级最严重，5级为不沾色。

磨擦牢度：

分为1）干擦牢度—用干的白布磨擦染色织物表面，观察白布沾色情况。

2）湿擦牢度—用含水100%的白布磨擦染色织物表面，观察白布沾色情况。

试验方法：

取8CM×

25CM试样两块，一块作干擦牢度用，一块作湿擦牢度用。

试验时将被测试样铺平在磨擦牢度试验器台上，并压牢试样，另取5CM×

5CM标准白布（梳织布）定于磨擦头上。

然后把压头放在试样面来回磨擦10次，每次来回1秒，在试样经向位不同位置分3次做。

然后用灰尺鉴定评级。

一般情况下，同一染色织物的湿擦牢度比干擦牢度约低1级。

磨擦牢度分为5级：

1级最差，5级最好。

染色质量问题分析

针织物染色油斑的形成，处理和预防。

染色油斑的形成：

化纤在纺丝、织造等工序中，为了防止产生静电、起毛，采用添加一些相应的油剂进行处理。

在织造停机、设备维修时，设备上的油条件下析出、染液中的一些亲油分子，如分散染料、分散剂、齐聚物、纤维鞘、未处理干净的尘埃等，便会与油剂聚集在一起，形成一种稠物沾附在织物上，这便是我们常见的涤棉针织物染色油斑。

从外观上看，织物上含有这种染色油斑的地方颜色通常会比其他地方的颜色深一些、暗一些。

对于尼龙针织物来讲，由于酸性染料是亲水性染料，所以，织物上含有油斑的地方就会难上色，因此，尼龙针织物上含有油斑的地方颜色通常会比其他地方更浅一些，甚至留有白斑。

而棉针织物在染色前通常要进行煮练处理，因此，棉针织物出现染色油斑的机会一般不大。

染色油斑的处理：

①涤棉针织物的染色油斑由于组分复杂繁多，因此可以采用多种方法。

②小批量局部油斑或死油斑的去除，通常采用非离子洗涤剂、四氯化碳或汽油等有机溶剂，用喷枪或人工搓洗，然后将织物洗净。

③大面积油斑的去除:

采用除油剂R202和非离子洗涤剂各2～3克/升，在100℃下小狐狸20分钟；

或采用除油剂R202，2～3克/升，高温分散剂1～2克/升和非离子洗涤剂2～3克/升，在130℃下处理20分钟。

④较难去除的油斑作改色处理，由于涤棉针织物上有油斑的地方颜色一般都会偏深，因此，若油斑现象比较严重，去除比较困难时，可以考虑将其改染成深宝蓝、黑色等覆盖性较好的颜色。

⑤剥色重染，在必须的时候，还可以考虑剥色重染，，剥色工艺视织物颜色深浅而定。

剥色处方：

克/升

保险粉4～8

纯碱4～8

除油剂R2022～4

高温分散剂2～4

非离子洗涤剂2～3

浴温130℃，处理20～40分钟。

⑥尼龙针织物染色油斑的处理：

一般为浅色作加色处理或剥色处理。

剥色处方：

克/升

保险粉2～4

纯碱2～4

酸性匀染剂0.5～1.5

除油剂R2022～4

非离子洗涤剂1～3

浴温90℃，处理15～25分钟。

染色油斑的预防：

由于剥除染色油斑困难，且经过处理的织物色泽会发生一定变化，此外需要对其进行修色或重染等处理，这对水电、人工等都是一种较大的浪费，因此，最好的方法是预防。

1）加强胚检：

胚布部门应及时发现胚布带来的油污并做好记录，将结果适时地通报，以便生产技术部门和染色车间有时间调整前处理工艺。

2）加强前处理：

良好的前处理是减少、消除染色油斑的必要前提。

通常，一些厂家在做涤棉织物时，往往忽视这一重要环节，，甚至是不加处理便直接下缸染色，然后再做还原清洗、套棉等工序，倘若用阴离子洗涤剂和非离子洗涤剂（据实践。

阴离子、非离子两种类型的洗涤剂按比例1:

1混合使用，除油效果要比其单独使用效果好），除油剂等助剂作一些前处理，不仅可以大大减少染色油斑的产生，还会有利于提高颜色的鲜艳度、升华牢度和水洗牢度。

3）防止染料的凝聚：

①注意染料的纯净。

染料下缸前要过滤（偶氮型分散染料更要注意）。

②减少染料的拼染数目，尽可能选用同一类型、同一厂家，性能相近的染料拼色，以避免某些性能相斥性的染料拼混使用。

③染料应在45℃左右下缸，因为分散染料下料的温度过高或过低都可能引起染料的凝聚。

4）防止齐聚物的产生：

齐聚物是指涤纶单体在缩聚过程中形成的低聚物，有链形成的低聚物，有环形成低聚物等。

它不溶于100℃水中，但当温度有100℃上升到130℃的过程中，会由纤维内部向外部泳移，溶于高温溶液中或粘附在织物表面。

可以从几个方面防止齐聚物产生：

①加入耐高温分散剂，以抑制齐聚物的沉析。

②快速降温。

添加高温排液装置，以减少降温过程中齐聚物的聚集和粘附。

但设备上的粘附程度会增大，并且快速降温容易导致折痕的产生。

为此，要加入防折痕剂，同时用回收水洗布。

③加强设备的清洁、保养，以减少粘附到设备上的齐聚物再粘到织物上。

5）尼龙针织物的染色油斑的预防:

由于尼龙织物的染色油斑组分简单，根据其形成原因，加强胚检和前处理过程的除油工作，便可减少染色油斑形成的机会。

色花：

染色后，在布面上呈现条状、皱条状、方状等色泽深浅不一的色花，严重的会局部有白块状，轻微的检验机上看不出来，而折叠之后可以看出页与页之间有不同色泽。

1、产生原因：

①操作不良，染色时打结，染色时停电。

②升温过快，保温时间不够。

③染浴PH值调节不当。

④煮练水洗不净，布面PH值不均。

⑤染料配值星差。

⑥助剂用量不当。

⑦胚布含油浆量大，煮练后尚未全部清除。

⑧染色容布量过大。

⑨染色机运行速度慢。

⑩环系统堵塞，流速过慢，喷嘴不适宜。

2、鉴别方法：

①色花严重局部有不上色，有打结痕的是属打结所造成的色花。

②呈现不规则绳状条形的色花，是属升温过快保温时间不够所造成。

③颜色不纯正，前后稍有色差，是属染料搭配不当或匀染剂用量少所造成。

④页与页之间有色差是煮练效果不良，或煮练后半成品停放时间过长所造成。

⑤染色后无色花，但定型后产生色变条状色痕，是属染色后水质不干净，又不经过还原清洗，加上定型机风嘴风力不均所造成。

3、防止措施（经松弛煮练后的半成品，水一定要干净，落布布面PH值控制在7～7.5，并应当班煮练就当班染色。

）：

①染色时应先加入染色酸（或醋酸），运行5分钟后加溶解好的助剂、染料，按工艺要求的温度时间进行染色。

②染色容布量是否适量，应根据不同机型和织物厚薄不同而决定数量，一般容布量控制在2个数字：

一是按设计容量80%左右，二是长度第一圈不超过3分钟为宜。

③按织物厚薄不同及时调换喷嘴直径，防止喷嘴过大，织物堆置混乱造成打结；

喷嘴过小造成鸡爪痕。

④染料要选用适当，最好同类型染料并用，个别染料上色过快的，要调整升温曲线及加入匀染助剂。

⑤分散匀染剂选择要在高温高压下稳定、耐热性好，而且不产生焦油状化合物。

四、色点：

在布面上呈现出无规则的，不小不一的圆点状，有双面的有单面的，有与被染物色相不同等等色点。

1）产生原因：

①染料化料不良。

②助剂选用不当。

③染机不干净。

④染料干粉飞料。

⑤染料粒子粗，扩散力不足。

2）鉴别方法：

①微小的，而色点与被染物颜色色相不同，且色点多数在布边及横向局部地方，大多数是干粉染料上色所造成。

②色点大小不一，渗透到反面，呈现位置无规则是染料粒子粗，扩散性差所造成。

③色点色相与被染物颜色不同，色点托尾，大小不一，不透底，是染机不干净所造成。

④色点色相与被染物颜色相同而呈现出深浓色，大点较硬的是染色时匀染剂或扩散剂不够，PH值偏高（偏碱性）造成染料温度过高所造成。

⑤染色呈现出不同色相的色点是染色PH值调节不当或染料温度过高所造成。

⑥染色后无色点，而定型后有色点是定型机内不清洁造成。

3）防止措施：

①分散染料化料可用1:

10冷水用开动搅拌机慢慢加入染料，加完后继续搅拌10～20分钟调成稀糊状，再用40～50℃温水化料（不能超过50℃）充分搅拌均匀。

②加料的程序：

A）先加入已稀释的染色酸，B）泵如溶解好的助剂，C）泵如化好的染料，调节PH值4.5～5，第二次加料前应检查加料桶过滤网是否完好。

③染色机定期清洗。

清洗方法：

A）应分深中浅专用机台，并要求每一周至少清洗一次,B）对热交换器过滤网进行清洗，C）绝对不允许抽掉过滤网进行染色，D）定型机开机时应先排风。

抽掉机内结聚染料。

五、鸡爪痕：

布面呈现出不规则（像鸡爪形状）的皱痕。

①加工时定型不良。

②染色容布量过多。

③染色时运行不正常。

④喷嘴选用不合理。

⑤染色操作不良，机内布排列不均匀，积压在机尾部。

⑥工艺设计不当，升温过快，降温急速冷却等原因而引起。

2、防止措施：

①按照不同机型决定染色布重量。

②适当加大染色浴比。

③延长降温时间以每分钟11.5降温至80℃，采用边加水边排水液水洗。

④按照织物厚薄不同及时调整喷嘴，布经过喷嘴直径是喷嘴3/4为宜，薄织物可采用双条进行。

⑤染液中可加入防皱匀染剂0.51G/L，促使织物沉降润滑减少鸡爪痕，同时使织物手感得到改善。

⑥染色时可选用非毒性膨化剂，使纤维充分松弛平服皱痕。

⑦染色后织物可采用扎热水烘燥，可以减少鸡爪痕。

⑧进行半成品检查，发现皱痕严重的不要定型，应进行回修。

⑨在有可能的情况下尽量提高每一圈运行的速度。

3、鉴别方法：

①皱痕普及全匹，而分布均匀的是原料加工时定型效果差。

②染色同一缸布中，一些布有皱痕，另外一些布无皱痕是机械不正常或操作不良，一些走得快，另一些走得慢，又或者一些布码较长，另一些布码较短所造成。

③有打结形状布痕，是操作不当或机械故障，突然降温所造成。

④皱痕分布不规则而皱痕较大的是操作不良，织物在机内排列不均，压死在底部所造成。

⑤分布不规则的横向皱印是染色后高温排清残渣，碰上水源不足，没有及时清洗所造成。