机种ZT599N现场改善实施方案(更新版)优质PPT.pptx

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予以消除。

2）工序）工序5/8/10作作业负荷低，存在改善空荷低，存在改善空间。

3）产线平衡率平衡率为76.5%，无法真正，无法真正实现一个流作一个流作业。

（平衡率最低要求平衡率最低要求为80%，大于，大于85%实现一个流作一个流作业更佳更佳）2）实际数据部分数据部分ZT599N产线投入数产线投入数ZT599N产线包装数产线包装数由上述由上述现场记录投入数和包装数投入数和包装数对比得知：

比得知：

1、每小、每小时的平均投入数的平均投入数为14.5台（正常作台（正常作业17-18台台/时），平均包装数），平均包装数为15台（正常包装台（正常包装为17-18台台/时）。

）。

2、每小、每小时的投入数和的投入数和产出数不出数不稳定，存在一定差异。

理定，存在一定差异。

理论数据与数据与实际存在一定存在一定差距差距2-3台台/时。

主要主要问题：

有分按有分按键/首次流拉等待首次流拉等待/中休中休/拉拉线调整和清整和清洁卫生（周五下午）生（周五下午）3、5/316/1统计12小小时理理论产出出为216台，台，实际为180台，差距台，差距36台。

台。

4、5/31-6/1除去异常除去异常时间：

首次流拉到首次流拉到产出出21分分钟，分按，分按键24分分钟，中休，中休3次次30分分钟，搞，搞卫生生30分分钟，拉，拉线调整整10分分钟，面架断料，面架断料5分分钟，合，合计影响影响时间120分分钟=2小小时，影响，影响产量量18*2=36台，故理台，故理论工工时和和实际工工时是一致的。

是一致的。

为什么无法真正的什么无法真正的实现一个一个流生流生产呢？

呢？

我我们需要需要检讨的的问题在哪里在哪里？

二、二、效率提升各阶段的目标和任务效率提升各阶段的目标和任务第一第一阶段（段（6月月15日前完成）日前完成）目目标：

人：

人员12人低减人低减为11人，效率提升人，效率提升26%。

任任务：

产线平衡，降低平衡，降低节拍拍第二第二阶段（段（6月月30日前完成）日前完成）目目标：

人员11人低减人低减为10人，效率提升人，效率提升24%。

工序完善，提升直通率：

工序完善，提升直通率第三第三阶段（段（7月月30日前完成）日前完成）目目标：

人员10人低减人低减为9人，效率提升人，效率提升19%。

问题和物流和物流问题检讨，提升直通率，提升直通率第四第四阶阶段（段（88月月3030日前完成）日前完成）目目标标：

人员员不不变变，效率提升，效率提升20%20%。

任任务务：

标标准化准化动动作作作作业业，全面提升管理水平，全面提升管理水平第一阶段：

降低节拍，平衡产线，提升平衡率第一阶段：

降低节拍，平衡产线，提升平衡率1、降低节拍：

消除瓶颈、降低节拍：

消除瓶颈-装按键装按键3建议对策：

将装按键建议对策：

将装按键1/装按键装按键2/装按键装按键3作业内容重新划分作业内容重新划分（按照装按照装1个按键个按键5秒评估秒评估）装按键装按键1：

增加增加2个按键，装个按键，装26个个按键，工时约按键，工时约173.3+10=183.3秒秒装按键装按键2：

增加：

增加4个按键，装个按键，装28个按键；

工时约为个按键；

工时约为165.3+20=185.3秒秒装按键装按键3：

减少：

减少5个按键，个按键，装装15个个按键和面架，工时约按键和面架，工时约为为214.2-30=184.2秒。

秒。

单独加工工序合并到正常作业工序单独加工工序合并到正常作业工序a、将触摸屏、将触摸屏加工（加工（51.5秒）合并秒）合并到装触摸到装触摸屏屏/PCBA板工序板工序（工序工序5122.1秒秒），），合并后工时为：

合并后工时为：

122.1+51.5=173.6秒秒。

（因（因该工序物料较多且杂，建议该工序物料较多且杂，建议2小时上一次小时上一次料）料）b、将底盒刮披锋和硅胶垫、将底盒刮披锋和硅胶垫加工合并加工合并到装通信线工序（到装通信线工序（工序工序8），并协助调手感工），并协助调手感工位换膜位换膜，合并后工时为合并后工时为：

93+11.2+25.9+36=166.1秒秒。

工位重整和协助工位重整和协助包装包装工序协助调手感工位作业，抽调工序协助调手感工位作业，抽调0.5个人，具体做法如下：

个人，具体做法如下：

先协助该工位作业，待包装堆积先协助该工位作业，待包装堆积5台后统一包装，清理完毕继续协助调手感工位作台后统一包装，清理完毕继续协助调手感工位作业。

，如此循环作业，业。

，如此循环作业，调手感平衡工时为（调手感平衡工时为（301-36）/1.5人人=176.8秒；

秒；

包装工序平衡工时为：

82.2/0.5=164.4秒。

2、平衡产线：

工序重整和合并、平衡产线：

工序重整和合并经过上述上述产线平衡后，理平衡后，理论新新产线平衡表如下：

平衡表如下：

新新产线平衡平衡图BT=185秒秒通通过降低降低节拍，平衡拍，平衡产线达到效果达到效果对比如下：

比如下：

通过产线平衡通过产线平衡调整，调整，减少减少1人人（多能工），效率提升（多能工），效率提升26%。

问题点二：

产线停顿无法实现一个流作业问题点二：

产线停顿无法实现一个流作业经现场经现场调查，实际调查，实际作业作业中中投投拉拉工序工序-装装按键存在停顿作业按键存在停顿作业，原因五金散件组配料和装配作业不匹配，首先原因五金散件组配料和装配作业不匹配，首先分完按键分完按键才能投拉，导致后才能投拉，导致后工序存在等待浪费工序存在等待浪费。

5月月31日现场确认，分按键日现场确认，分按键150套用了套用了24分钟按照每分钟按照每天天8小时小时计算，影响计算，影响效率效率24/60/8=5%。

（见下页录像）。

（见下页录像）建议对策：

建议对策：

五金散件组可五金散件组可按照装配作业按照装配作业要求将要求将按键分门别类再按键分门别类再配送到产线配送到产线，此工，此工程不增加前工程时间，可消减后工序时间，摆按键工时程不增加前工程时间，可消减后工序时间，摆按键工时1分钟，最低限度分钟，最低限度的减少产线停顿。

的减少产线停顿。

第二阶段：

工序完善，提升直通率第二阶段：

工序完善，提升直通率1、减少作业停顿，确保产线持续流动、减少作业停顿，确保产线持续流动ZT599N分按分按键现状状录像像按照动作经济原则，消除单手作业现象按照动作经济原则，消除单手作业现象装按键装按键1/2/3、调手感工位均为单手作业工序均为单手作业，统一更改为双手、调手感工位均为单手作业工序均为单手作业，统一更改为双手作业，作业，装按键装按键1/2/3共消减共消减68*2=136秒，调手感消减秒，调手感消减60秒秒。

规范作业步骤，减少重复动作规范作业步骤，减少重复动作调手感作业步骤如下调手感作业步骤如下：

对：

对界面界面调手感调手感外观外观（对界面过程中存在外观对界面过程中存在外观的动作，与后面外观工作重复）的动作，与后面外观工作重复）建议更改作业步骤如下：

建议更改作业步骤如下：

对界面对界面外观外观调手感，减少外观动作约调手感，减少外观动作约40秒秒。

工装协助作业，减少无效工时工装协助作业，减少无效工时在装底壳工序中存在对位困难的问题，建议在装底壳工序中存在对位困难的问题，建议增加装底壳定位工装增加装底壳定位工装，减少作，减少作业时左手扶住产品的无效工时，业时左手扶住产品的无效工时，消减工时约消减工时约30秒秒。

2、动作标准化，提升作业效率、动作标准化，提升作业效率取消无效和重复动作，作业更顺畅取消无效和重复动作，作业更顺畅a、装按键过程中，需调整吸塑盘中按键的位置，原因是吸塑盘太大，伸手够、装按键过程中，需调整吸塑盘中按键的位置，原因是吸塑盘太大，伸手够远处按键易疲劳。

远处按键易疲劳。

修改吸塑盘尺寸，缩短伸手建议对策：

修改吸塑盘尺寸，缩短伸手距离，节省工时距离，节省工时10秒。

（工程部已专案工程部已专案解决解决）b、调手感工序，调手感次数太多，员工易、调手感工序，调手感次数太多，员工易疲劳，疲劳，影响作业效率和士气。

影响作业效率和士气。

FQC测试也有调手感的动作测试也有调手感的动作。

临时对策：

制定标准动作，筛选熟练员工作此工序，消除瓶颈。

长久对策：

跟进长久对策：

跟进研发从结构上改善研发从结构上改善，尝试着眼取消调手感工序。

，尝试着眼取消调手感工序。

c、在整个作业过程中，有两次的换膜动作，既浪费工时，又浪费物料。

、在整个作业过程中，有两次的换膜动作，既浪费工时，又浪费物料。

建议：

取消换膜动作，只保留包装的换模动作，工时节约建议：

取消换膜动作，只保留包装的换模动作，工时节约40秒。

FQC测试软件的测试软件的优化优化，简化作业流程，消减工时约，简化作业流程，消减工时约60秒。

（工程部推进研发专案解决工程部推进研发专案解决）3、作业优化，改善品质和提升效率、作业优化，改善品质和提升效率4、一人多岗，重整工序、一人多岗，重整工序包装工位协助装按键投拉工位作业，装按键安排包装工位协助装按键投拉工位作业，装按键安排2人作业。

人作业。

装装PCBA板板/硅胶垫硅胶垫/触摸屏取消擦拭触摸屏取消擦拭PCBA板工作，交给装锁底板工作，交给装锁底盒工序作业。

盒工序作业。

装锁底盒装锁底盒/装锁底壳工位协助调手感工序作业。

装锁底壳工位协助调手感工序作业。

经过上述调整，最新的平衡表如下：

BT=171秒秒14316015216017116516516420015010050012345678ZT599N最新产线平衡表最新产线平衡表通通过工序完善工序完善达到效果达到效果对比如下：

通过工序完善（通过工序完善（19%）和停顿消除（）和停顿消除（5%），），减少减少1人人（装按键），（装按键），效率提升效率提升24%。

FQC测试测试工序不良率太高影响最终的包装数，现场确认工序不良率太高影响最终的包装数，现场确认10%不良率。

不良率。

是否成立专案进一步降低是否成立专案进一步降低FQC测试不良率，提升直通率和效率测试不良率，提升直通率和效率。

建议区分直通率和不良率，检讨品质问题。

直通率直通率FPY=p1xp2xp3.（其中其中P1/P2/P3为每个工作站的首次良率）为每个工作站的首次良率）不良率不良率=不良数不良数/投入数（针对每个工作站）投入数（针对每个工作站）经讨论成立由品质工程师（戴建国）主导，工程和生产协助的降低不良率经讨论成立由品质工程师（戴建国）主导，工程和生产协助的降低不良率专案队伍，每周检讨不良率和直通率趋势，并制定切实对