盾构端头加固方案Word文档下载推荐.doc
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1.2.2、加固要求
1、加固后的土体具有良好的均匀性和自立稳定性。
2、加固土体无侧限抗压强度达到1.2Mpa以上。
3、渗透系数≤1.0×
10-8cm/sce，能够阻止地下承压水进入开挖面。
二、工程概况
2.1、工程设计概况
区间线路左线长为1195.408m，右线长为1188.321m，总长度为2383.729m。
设一个联络通道，与泵房合建，里程；
设有三个曲线，曲线半径分别为700m、500m、700m，线间距13m，线路最大纵坡坡度17.89‰，最小坡度2‰，最大埋深15.94m，最小埋深9.1m。
区间隧道为外径6m，内径5.4m，管片拼装衬砌的单洞圆形隧道，管片环宽1.5m，管片砼C50，S12。
2.2、工程地质概况
该端头隧道断面内地层情况从上到下依次为：
（3-4）粉质粘土夹粉土、粉砂：
褐灰～深灰色，软～流塑，高压缩性，夹少许有机质土;
垂直渗透系数1.2×
10-5,水平渗透系数2.5×
10-3，层厚3.0m；
（3-5）粉质粘土、粉土、粉砂夹层：
褐灰色，中压缩性，以粉质粘土、粉土为主，粉质粘土呈软塑状态，粉砂呈松散状态，垂直渗透系数1×
10-5,水平渗透系数5×
10-3，层厚2.4；
（4-1）粉细沙层：
灰色，稍～中密，中压缩性，层中多夹粉土、粉质粘土薄层，含长石、石英、云母等，层厚0.6；
隧道上部覆土情况为：
（1-1）杂填土：
松散，由粘性土、砂土与砖块、碎石、块石、片石、炉渣等建筑及生活垃圾混成，层厚1.1m；
（1-2）素填土：
松散，以粘性土及砂土为主组成，混少量碎石、砖瓦片等，层厚3.9m；
（3-1a）粘土：
褐黄色，软～可塑，中偏高压缩性，含铁锰氧化物，层厚1.3m；
（3-3）淤泥质粉质粘土：
褐灰～深灰色粉土层，软～流塑，高压缩性，夹少许有机质土，厚2.9m;
10-3，厚0.4m；
端头土层分布情况
2.3、水文地质概况
此区间的地下水有上层滞水、孔隙承压水两种类型：
上层滞水主要附存于人工填土层，无统一自由水面，大气降水、地表水和生产、生活用水渗入是其主要的补给来源。
地下水位埋深在0.8m～4.5m之间。
地下承压水头在地下3.05m～4.65m之间。
三、施工方案
1、端头素混凝土地下连续墙
素地下连续墙采用C10混凝土，位于端头处，与车站地连墙紧贴，厚度为800mm，深入隧道以下3m，宽度为隧道左右各2米。
具体见附图。
2、高压旋喷桩
高压旋喷加固范围为：
盾构推进方向9m，隧道边界上下3m、左右2m；
桩径800mm，咬合宽度300mm。
高压旋喷桩的施工参数见下表，高压旋喷桩的桩位平面布置见附图、断面图见下图。
高压旋喷桩施工参数表
项目
单位
参数
备注
浆液
材料及配方
以PO42.5硅酸盐水泥为主，水灰比为1:
1
压力
Mpa
28～30
浆量
L/min
60～70
灰浆比重
Kg/L
1.51
喷嘴直径
mm
1.8
每米水泥量
Kg/m
640
提升速度
cm/min
10
旋转速度
rpm
10～20
气压
0.6～0.8
旋喷加固区断面图
3、降水井
根据我项目端头降水井施工经验，我们认为降水井深度不易过大，若井管穿透（4-2）强透水层则会导致抽水量极大但降水效果不明显。
钻探孔径为500mm，降水井（孔）深35.0m。
泵深27m,抽水量不低于每小时80吨较为合理，同时应将滤料回填至地面以下11m，抽取（3-4），（3-5）中的弱承压水，防止该层地下水对盾构接收造成不良影响。
降水井井管全部采用钢质焊管，管径250mm，壁厚≥3mm，上部井管管顶高出地面0.3m。
降水井平面布置图、结构图见下图。
降水井平面布置示意图
降水井结构图
4、洞门水平注浆
洞门水平注浆共布25个孔。
钻孔布置见图。
9~25#孔为斜孔，斜角是与洞门轴线交45°
向周边放射外扩，其他为水平孔。
注浆布孔图
四、施工工艺
因端头已硬化，我部施工前需要先对其进行混凝土破除。
端头高压旋喷加固为两处长9.0m宽10m的区域，混凝土厚度为200mm；
端头素地连墙为两处长10m宽800mm的区域，且要对原车站地下连续墙的导墙进行破除，导墙深2.0m、厚200mm。
另外端头处有一直径1000mm埋深1.5m的污水管，所以端头挖深至少2.0m，才能施工。
4.1、端头素地连墙施工
4.1.1、地下连续墙施工工艺流程
地下连续墙施工工艺流程如图所示：
测量放样
槽段挖掘
成槽质量检验
清沉渣换浆
施工准备
浇灌墙体混凝土
导墙制作
设置混凝土导管
挖槽机组装
泥浆系统设置
土方外运
新鲜泥浆配制
泥浆储存供应
泥浆复制再生
商品混凝土供应
沉淀池
回收槽内泥浆
劣化泥浆处理
地下连续墙施工工艺流程
4.1.2、测量放线
根据业主提供的基点、导线点及水准点，在施工场地内布设施工测量控制点和水准点，经监理单位验收无误后，对地下连续墙中心线进行定位放样。
施工过程中经常对基点桩位进行复测。
4.1.3、导墙制作
1、导墙结构
在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。
导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，围护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。
根据现场实际情况及考虑排水，以使导墙能和已经硬化的场地取齐，并保证钢筋搭接以形成一个整体，以增强导墙的整体性。
现有地面处的导墙采用“┏”型整体式钢筋混凝土结构，净宽比连续墙厚大5cm即导墙间净空宽度为850mm，导墙顶口与地面平，肋厚下口200mm、上口250mm，翼面长度为1.5m，深度为1.5m，开挖面两侧用灰土回填，导墙混凝土强度为C20，不得漏浆。
导墙在施工期间，应能承受施工载荷。
导墙结构示意图如图：
导墙结构示意图
2、导墙施工工艺
测量放样→开挖导墙土体→底模安装定位→绑扎钢筋→立侧墙钢模→加固钢模→混凝土浇筑→拆模及加撑→施工缝凿毛，增加钢筋插筋→导墙养护→导墙分幅
3、导墙施工具体步骤
测量放样：
根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置。
挖土：
测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙，挖土标高由人工修整控制。
底模安放定位：
挖土休整结束后，将木制底模框架放置到开挖面，将导墙中线引入导墙沟槽内，将底模的中心与导墙中心重和，固定到底模。
底模座在老土上，下部不需要做素混凝土垫层。
钢筋绑扎：
在固定好的木制底模上按要求绑扎钢筋。
立模：
钢筋绑扎结束后，在钢筋内侧立钢模，导墙外侧以土代模。
导墙施工现场条件均为粘土，只需做单面模板。
若开挖过程中，出现局部塌孔，可用土袋人工回填。
加固：
钢模架设结束后，用钢管进行加固，使钢模的中心与导墙设计中心在一条线上。
为防止混凝土浇注时模板移位，对钢模须加设钢管支撑。
混凝土浇注：
待上述工作结束后，报技术负责人及监理验收合格后开始浇筑混凝土，混凝土浇筑时确保两边均匀浇筑，使模板受力均匀，防止浇筑时模板移位。
拆模及加撑：
混凝土达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑100×
100mm方木，防止导墙向内挤压，方木水平间距1.0m，上下间距为0.8m。
施工缝：
导墙施工缝处应凿毛，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开。
导墙养护：
导墙制作好后自然养护到70%设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。
4、导墙施工允许偏差
导墙施工允许偏差表
序号
允许偏差
内墙面与连续墙的纵轴线平行度
±
2
内外导墙间距
3
导墙内墙面垂直度
5‰
4
导墙内墙面平整度
5
导墙顶面平整度
4.1.4、泥浆工艺
1、泥浆系统施工工艺流程图
新鲜泥浆贮存
泥浆净化装置
劣化泥浆废弃
新鲜泥浆配置
调整泥浆的指标
循环泥浆贮存
施工槽段
沉淀池分离泥浆
泥浆系统工艺流程图
2、泥浆性能
根据本工程的地质情况，拟采用钠基膨润土、纯碱、高浓度CMC和自来水为原材料搅拌而成。
在拌制泥浆前，钠基膨润土需先发泡24小时，泥浆性能指标要求详见下表。
成槽护壁泥浆性能指标要求
泥浆性能
新配置泥浆
循环泥浆
废弃泥浆
检测方法
粘性土
砂性土
比重（g/cm3）
1.04～1.05
1.06～1.08
＜1.1
＜1.15
＞1.25
＞1.35
比重计
粘度（s）
20～24
25～30
＜25
＜35
＞50
＞60
漏斗计
含砂率（%）
＜3
＜4
＜7
＞8
＞11
洗砂瓶
PH值
8～9
＞14
PH试纸
护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。
如果不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整。
3、泥浆配制
泥浆配合比、施工过程中泥浆控制指标见下表：
泥浆材料配比情况
地墙施工泥浆配比和控制指标
泥浆材料
膨润土
纯碱
CMC
自来水
每m3含量
80KG
4KG
0.8KG
1000KG
施工过程中泥浆控制指标
项目指标
比重（（g/cm3））
失水量（cc）
含砂量（%）
虑皮厚（mm）
新鲜泥浆
18～22
1.02～1.05
7～9
<
1.5
再生泥浆
20～25
1.08～1.25
15
挖槽时泥浆
20～28
1.10～1.28
7～11
20
可以不测
清孔后泥浆
22～30
>
60
1.30
14
30
4、泥浆储存
泥浆储存采用泥浆池作为泥浆储存系统。
盛装泥浆的泥浆池的容量应能满足成槽施工时的泥浆用量。
泥浆池的容积计算：
Qmax＝n×
V×
K
Qmax：
泥浆池最大容量
n：
同时成槽的单元槽段，数量为1.0；
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