箱梁场预制和架设方案文档格式.docx

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制梁区、存梁区、移梁区、提梁区、钢筋加工区、生活区，架桥机吊装的施工方法，其施工工艺为：

地基处理→测量→台座制作→立底模→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→立腹腔内模→绑扎顶、翼板钢筋→立外侧模→浇注混凝土→养护→预施应力→移梁→压浆→封锚→准备架设。

预制场：

2009年8月10日修建，共设台座30个，计划生产796片梁，2011年2月1日拆除。

制梁区地面全部采用10cm厚C15混凝土，区内施工道路采用22m厚C25混凝土浇筑。

二、施工准备

1、机械准备：

在施工前保证机械设备良好；

2、供电准备：

采用从地方高压线架设临时电力线路进行供电，备用发电机；

3、技术准备：

熟悉图纸等技术资料，现场技术人员要对施工队伍进行详细的技术交底、安全交底并明确每个箱梁的具体材料计划、钢筋、钢绞线下料尺寸等数据；

4、测量准备：

架梁前，复测支座垫石顶面标高，测放墩台中心线，支座垫石中心线、梁两端的竖向中心线及纵向中心线，并用墨线弹出，以便准确安装临时支座、橡胶支座，以确保梁体准确就位；

5、对施工人员进行培训，加强作业安全、起重安全和高空作业的安全教育，技术交底。

三、施工工艺及流程

3.1、施工工艺

箱梁采用统一梁厂预制，两台提梁机提梁，一台架桥机进行架设。

1、场地平整

场地内地基基础采用挖掘机开挖河道卵石，汽车运输至现场，每车用装载机推平，然后整体用压路机进行压实，使场地顶面在同一水平面上，现场检测压实度合格，方能使用。

龙门吊跨度为28.4m，龙门吊走行轨道将在梁厂两侧的轨道上，龙门吊走行轨道单边长350m。

由于箱梁的自重较大，加上龙门吊自重，龙门吊基础要满足承载力要求。

其最大走行坡度不得大于1%。

2、基础开挖

在龙门吊基础人工挖方的施工过程中，要对开挖地面进行夯实处理，地基承载力大不到设计要求时，加大基础受力面积，换填不小于1m的回填大块卵石，大块卵石间用细骨料填充，并进行分层夯实。

3、龙门吊走行轨道

预制梁场内设2座起重能力60t、跨度28.4m龙门吊运成品梁、模板、钢筋及混凝土，基础开挖夯时好以后，基础先浇筑80×

50cm的C25混凝土条基，及上立模、浇筑50cm×

30cm钢筋混凝土的龙门吊走行轨道基础。

基础表面要求表面平整密实，坡度不得大于1%，并在基础上预埋30cm长Ф16钢筋，外露10cm钢筋头，钢筋预埋时要在钢轨两侧交错50cm，待砼基础达到设计强度70%，再铺设P50钢轨。

钢轨两侧钢筋打压侧弯在钢轨的两侧并焊接牢固。

在浇筑后的龙门吊上设置沉降观测点，并记录每天沉降值。

详见龙门吊基础段面图及行走支架图

行走支架

龙门吊地基荷载计算：

　1、龙门吊自重：

m=45t

G1=45×

103kg×

10N/kg＝450KN

2、移梁过程中梁体体重：

m=35m3×

2.6t/m3=91t

G2=91×

10N/kg=910KN

3、龙门吊轴距砼条型基础:

V=8m×

0.8m×

0.5m+8m×

0.5m×

0.3m=4.4m3

G3=4.4×

2.4×

103kg=105.6KN

荷载组合：

（450/2+910/2+105.6）×

1.3＝1021.28KN

龙门吊轮间距按8m考虑，基础宽度设计为0.8m：

则：

承载面积：

A=8×

0.8=6.4m2

地基承受应力为σ=（G1/2+G2/2+G3）/A

=1021.28KN/6.4m2=159.575KN/m2≈160KPa

根据以上计算，为了龙门吊基础受压满足要求，对地基进行卵石回填后，小型机具夯实处理，确保处理后的地基承载力达到200Kpa以上，方可进行下道工序施工。

3.2、制梁台座

制梁台座采用40cm厚C30砼现浇，台座两侧设置3×

3cm角钢进行铺设，在后期扣立箱梁外模时，角钢中间塞橡胶管防止底板漏浆，角钢上部设置10mm厚钢板作台座底模，以加强底模的刚性，防止底模变形。

箱梁台座设置二次抛物线反拱，以抵消张拉时梁的上拱，保证梁的线型，跨中反拱度根据设计图纸按3cm设置，台座在绑扎钢筋前对其进行检查，检查台座顺直度、平整度、底板宽度及两侧是否会造成漏浆等方面。

浇筑后的制梁台座上设置沉降观测点，并记录每天沉降值。

未张拉时地基荷载计算：

　1、箱梁自重：

G1=91×

10N/kg＝910KN

2、台座基础:

V=30m×

1m×

0.40m=12m3

G2=12×

103kg=288KN

（910+288）×

1.3＝1557.4KN

基础宽度设计为1.0m：

A=1×

30=30m2

地基承受应力为σ=（G1+G2）/A

=1557.4KN/30m2=51.9KN/m2

根据以上计算，为了预制梁台座基础受压满足要求，对地基进行卵石回填后，小型机具夯实处理，确保处理后的地基承载力达到150Kpa以上，方可进行下道工序施工。

张拉时地基荷载计算：

V=3m×

2m×

1.5m=93

G2=9×

103kg=216KN

（910+216）×

1.5＝1211KN

基础长度设计为2.0m，基础宽度设计为3.0m：

A=3×

2=6m2

地基承受应力为σ=（G1/2+G2/2）/A

=605.5KN/6m2=100.92KN/m2

根据以上计算，为了预制梁端头台座基础受压满足要求，对地基进行卵石回填后，小型机具夯实处理，确保处理后的地基承载力达到200Kpa以上，方可进行下道工序施工。

3.3、存梁台座

存梁区设30m存梁台座6排，总共设置25个存梁台座，基础用河道卵石分层夯实回填，回填厚度不大于30cm，宽度为2m，地表向下开挖1.5m深。

上部采用100cm×

50cm厚C25钢筋砼条基，长度为3m，台座与台座间设置伸缩缝。

存梁分为两层，梁与梁之间垫放15×

15cm砼垫块支撑。

浇筑后的存梁台座上设置沉降观测点，并记录每天沉降值。

2×

2.6t/m3=182t

10N/kg＝1820KN

0.5m=1.5m3

G2=1.5×

103kg=36KN

（1820/2+36）×

1.3＝1229.8KN

基础长度设计为3.0m，宽度设计为1.0m，厚度设计为0.5m：

1=3m2

=1229.8KN/3m2=409.9KN/m2

根据以上计算，为了预制梁台座基础受压满足要求，对地基进行卵石回填后，小型机具夯实处理，确保处理后的地基承载力达到500Kpa以上，方可进行下道工序施工。

四、施工方法

1、本标段共有预制箱梁796片，均为后张预应力砼箱梁。

2、根据施工现场情况，全部预制梁采用在桥起点南侧预制，架桥机吊装的施工方法，其施工工艺为：

单片箱梁浇筑砼时人员配备：

现场协调1人，捣固工3人，内模作业人员3人，上料人员2人，控制下料人员2人，模板监测人员2人，附着式振动器开启2人，堵塞漏浆人员3人，合计18人进行现场操作，以上人员各司其责，以防在操作期间出现混乱。

砼浇注时先施工底板，从顶板窗口处下砼至底板，人工倒运，振动棒捣固，标高控制在箱梁底板面高程，底板浇注长度达到1/3后，即进行腹板浇注，底、腹板同步进行砼浇筑，腹板砼分层进行施工，分层厚度控制在30cm左右，插入式振动棒进行捣固，在施工下部-中部时，均采用附着式振动器辅助振动，浇注腹板上部砼时，取消附着式振动器振动，以防止腹板出现过振现象。

4.1、预制梁的预制、安装顺序从桥起点向桥终点预制及架设。

1、预制梁场地布置和生产梁的数量分配。

全线共设1处后张梁预制场，预制场均设在主桥起点南侧，预制场完成计划制梁任务，梁体吊装就位后，随即拆除。

2、模板与钢筋、预应力施工

（1）底模

以后张台座的混凝土顶面（砼面进行收光处理）上面布设1cm厚钢板作为底模，加强底模的刚性，防止底模变形。

在路面基层上浇注C30砼（厚40厘米）作为预制梁生产台座，浇注时预埋Φ28钢筋作为支撑模板用。

箱梁跨中向下设3cm的预拱度。

（2）侧模

为梁体外表美观，每片梁侧模采用专门设计制作的拼装式钢模。

模板厚度为6mm，模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条。

侧模构造见箱梁模板构造示意图。

（3）端模

端模采用专制钢模，模板厚度为6mm，预应力筋孔位制作精确，并略大于力筋直径5mm。

（4）内模

内模采用活动式组合钢模，模板厚度为6mm，钢模纵向联接采用“U”型扣件与Φ48钢管结合，采用无支撑杆内模以便拆模。

侧模、内模构造见下图。

（5）钢筋加工

A、钢筋要调直、除锈、下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。

B、钢筋骨架绑扎在台座上进行。

台座顶面要标出主筋、箍筋及骨架长度。

钢筋绑扎完毕经核对无误即可点焊，点焊节点数不少于骨架总节点数的2/3，主筋接长必须全部焊接。

钢筋笼外侧绑扎混凝土垫块确保保护层厚度。

C、箱梁内普通钢筋大部分为构造配筋、刚度小，施工时需采取一定措施保证钢筋定位准确。

绑扎边板时注意预埋防撞护栏预埋钢筋，边跨梁端部注意予埋伸缩缝预埋筋。

先绑扎腹板和底板钢筋，待侧模和内模安装后，再绑扎顶板钢筋。

骨架筋绑扎完毕后安装波纹管、管道的连接及管道与嗽叭管的连接采用胶带等缠绕确保密封不漏浆。

（6）预应力管道成孔的方法

预制梁预应力管道采用预埋塑料波纹管成孔的方法及工艺，具体要点如下：

A、波纹管

SBG塑料波纹管、SBGB塑料波纹扁管工厂制做，要求无损伤、无变形。

接头咬缝吻合固定。

波纹管加工好后，置于现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。

B、波纹管接头处理

对需连接的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为20～30cm。

将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管，用防渗漏性能较好的胶带缠绕密封，防止施工过程中出现漏浆、断丝等事故发生，并在波纹管内穿一根小一号软管，在混凝土浇注过程中，专设一人来回活动软管，看波纹管是否漏浆，如有漏浆现象应尽快用清水高压冲洗。

C、波纹管固定

波纹管采用坐标法定位，弯折处采用圆曲线过度，管道必须圆顺，用Φ12钢筋焊成方形定位架，沿梁长方向直线段每100cm设一组曲线段50cm设一组，与梁肋钢筋点焊固定，确保波纹管在浇注砼时位置准确，顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组。

（7）梁体砼施工

A、砼拌合按重量比自动计量配料，以分次投料工艺拌制，拌和时间一般不小于1.5min。

B、砼由搅拌站集中生产，砼运输车运至预制场的活底料斗内，由龙门吊将料斗吊起，进行浇筑。

施工时，砼按规范要求浇筑。

C、砼捣固采用插入式振动器和