BY125全中文Word格式.docx

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BY125是低成本，高性能的同步控制器，用于实现两个独立的电机间的控制；

可以配合多种电机使用（直流、交流、伺服等），通过输出0～10V的电压进行速度控制。

80KHZ的响应频率可以实现高精度和高速的运行，120us的响应时间，使用伺服驱动可在动态过程中实现精准的同步控制。

方便起见，完全比例控制和其它功能如索引信号跟踪、印刷配准和远程相位控制都作为标准功能集成。

所有的设置都是数字式的，不须电位调节；

通过PC或笔记本，使用OperatorSoftwaveOS3.0（应用于Windows3.11或Windows95系统）软件完成所有的参数设置。

可以使用我们的终端TX720或TX340通过串行通讯实现远程控制；

也可用并行－串行转换器CA125进行并行BCD数据的远程控制。

外壳用19”钢做成，所有的连接都在前面板。

外壳架式安装,因此不能用于旋转结构。

SM150（可选择）允许流畅的轨道运行。

BY125使用24V直流供电（实际支持18V～30V）

2．操作原理

所有的操作首先都是基于驱动器之间的模拟同步。

给驱动器一个速度参考电压，调整驱动器的速度使其大致同步。

可以给定从动的比例配合，这样预先同步可以使两个速度误差在1％以内。

数字同步用来补偿模拟速度的误差以实现绝对的角度和位置同步，消除电机漂移和累计位移的影响。

这需要驱动器角度位置的数字回馈信号。

通常使用增量旋转编码器或类似的信号。

同步控制器连续检查两轴的位置，当出现角度误差时发出模拟修正信号，这个模拟修正，加到从动轮的参考电压上，保持两轴位置的协调。

每个编码器脉冲同步响应时间只有数微秒，从动轮几乎没有变化。

下图表示了前馈信号Vin加上修正信号得到从动轮的速度电压Vout，前馈信号必须正比于主速度。

有三种方式得到Vin。

a）使用主速度的电压。

假定主驱动没有使用任何内部的不正常加减速，因为如果这样，Vin不能准确的反映出真实的主速度及加、减速，结果，必须在主速度已经包括了加减速的时候使用主速度的电压，驱动器内部的加减速设置成0或者最小。

然而，计数器发出的真实的速度模拟信号任何时候都可用，模拟前馈信号只能在更换旧的BY125的时候使用。

b）使用BY125内部的频率转换器。

这种方式可以在任何情况下使用。

前馈信号由主编码器内部产生，不需外部的模拟输入；

这样，允许主动轮使用内部加减系数，因为编码器频率反映主动轮的真实速度。

方式b）允许主动部分是一个带编码器的测量轮，而不是一个真正的驱动。

当最高速时编码器频率高于500HZ时，数字前馈可以很好的工作；

如果编码器的频率较低，同步的稳定性会有所降低。

c）用外部电压－频率转换器。

这种方式只在特殊情况下使用。

使用我们的快速、高精度转换器，在较低频率的频率下也不会有问题。

前馈信号产生的模式可以在参数“LV-Calculation”中选择。

3．输入脉冲

为了适应同步操作和实际的条件（传动比、编码器分辨率、滚轴直径等），主、从输入脉冲可以分别换算。

“Factor1”是主动脉冲的换算系数，“Factor2是从动脉冲的换算系数。

两个系数都是五位数，设置范围是0.0001～9.9999。

两个都设置为1.0000时，实现1：

1的速度和相位同步；

这个参数可以用RS232或RS485（选购，订货号SS124）连接，通过串行口连接进行设定。

参数设定好后，从动电机会来改变位置，保持和主电机的一致。

根据下面的公式

通过参数“LV-Calc”来选择比例和倒数模式

注释：

当要求位置和角度同步时，我们将Smaster和Sslave设为两个驱动器移动特定的同步距离编码器的脉冲数或者旋转一周的脉冲数。

当只需要速度同步时（速度误差允许10-5之内），Smaster和Sslave也可设置为同步控制下编码器的频率。

正常情况下，比例模式，考虑到机器的所有几何数据，可以尽量将Factor2的值固定，将Factor1作为“用户参数”（Factor1在生长过程中随时可以改变，而Factor2是机器恒量，一般不改变）

下面的例子说明进料系统Factor1和Factor2的计算，这里从速度会改变材料的拉力。

主动轮转一圈，从主编码器收到5×

1024＝5120个脉冲，从动轮需要在相同时间内转三转，那么我们从从编码器收到3×

2×

500＝3000个脉冲，这意味着，每5120个主动脉冲我们需要3000个从动脉冲来保持同步。

随后，我们设置Factor1和Factor2，关系如下：

5120×

Factor1＝3000×

Factor2

简单的方法，根据输入脉冲数来准确的设置Factor参数，Factor1＝0.3000,Factor2=0.5120。

现在，同步条件和公式完全吻合，但是这里需要操作员有一点需要理解，需要在终端上设置一个0.3000的值（不考虑拉力）。

如果设置成1.0000，他理解的更明白。

那么，我们需要用到不同数据的公式：

1.000＝3000×

结果，我们发现Factor2＝5120/3000＝1.7067，这个设置校准了Factor1成为易于理解的“用户参数”（1.0000=没有拉力，1.0375＝3.75％的拉力）。

当由操作终端设置参数“F1-ScalingFactor”可得到同样的结果。

提示1：

最好，保持Factor1和Factor2在范围0.1～2.0000。

这样允许BY所有D/A转换器使用12位分辨率；

例如，Factor计算结果为4.5000和7.8000，这样比设成0.4500和0.7800（或0.9000和1.5600）更好。

提示2：

当需要位置同步，适当的factor设置可以消除累积误差（factors只能设置4位小数）

如果要求16：

17的比例，Factor1用十进制表示为0.94117647...因为没有足够的小数位数，短时间内会由累积位置误差。

当用1.6000和1.7000（或0.8000和0.8500）时就可以解决这个问题。

提示3：

便于根据接收到的频率选择大概的转数，两边同样的范围。

4．运行中改变比例

随时可以使用串口改变Factor1来改变速度比例，Factor1从1.0000改为2.0000，从动速度会提升一倍，速度的变化可以突变，也可以很平缓。

从动电机达到新的速度的时间可以通过Sin2的斜率来调整。

当用模式4运行，速度比例也可以用按钮或PLC信号来改变，在这种模式下，当硬件输入的“IndexMaster”和“IndexSlave”有效时，factor1会持续增大或减小，释放Trim后，Factor的速度比率依然有效。

增加和减小的速度可以在“Trim－Speed“中设置，任何时候，都可以用硬件信号或软件命令将调整好的信号寄存在EEProm中，这样以后可以使用同样的速度，断电后也一样。

为了防止误操作，Factor1的范围可以通过Factor1Minimum和Factor1Maxmum限定。

5．相位和相对位置的改变

主从电机的相对位置一般设为通电或最后一次复位时的状态（在Index模式下，信号的边缘和计划相位位移决定相对位置，详见第6章）

在整个运行过程中，如果没有出现任何错误，初始相位状态会一直保持，除非操作员用以下的方式来改变：

5．1定时器修正（模式1－4、8）

输入“Trim＋”或“Trim－”信号，给从电机一个较低或较高的临时速度，这样就改变了电机的相对位置。

当放开Trim按钮，驱动会在新的相对位置下实现同步。

差异的Trim速度由内部的定时器产生，并且是可调的，使从电机加速或减速，不考虑实际的绝对速度，这样Trim方式可以在停止的时候移动从电机到一个合适的初始位置。

5．2输入脉冲修正（模式5、6）

“Trim＋”和“Trim－”的信号由外部输入，脉冲发生器、编码器或者PLC。

每个Trim脉冲会使相位差增加或减少一个编码器脉冲。

使用输入频率计数器或PLC时可以重复改变或调整驱动间的相位。

模式5、6同样适用于差速箱功能。

5．3相位偏移操作（模式3）

提供了一个偏移寄存器用于设置需用的编码器输入脉冲数。

每个“IndexMaster”的上升沿使相位超前一个偏移量，每个“IndexSlave”的上升沿则往反方向；

这种方式能够使相位超前或滞后于偏移寄存器。

6．标志寄存器及控制（模式2、6）

标志或标记脉冲用于自动设置驱动或物料到正确的相对位置，可以使用编码器的零点脉冲输入或独立端子上的Index脉冲输入，通过“IndexMode”选择。

随时可以通过计算机输入标记脉冲相位的偏移量（修改参数“PhaseOffset）。

参数Factor1用于表示两个编码器输入脉冲数的比值

从动编码器输入脉冲N必须设置在“ImpulseIndex“中

上图公式表明如何计算Factor1，偏移量直接设置为从动编码器输入脉冲数，设置范围为－N到＋N，表示-360°

到＋360°

的相位角。

在两个标记信号之间，驱动运行正常的数字同步，主动输入脉冲由Factor1换算，但从动输入脉冲由固定的系数1.0000来换算。

从动脉冲输入时上升同主动脉冲做比较，如果与附加相位调整不一致，就做修正，在5.1和5.2中提到的方式在这里也是可行的；

如从初始相位启动，使用按钮或PLC可以很容易调到最终的相位，如果可用，可以输入一个存储命令将其存入相位偏移寄存器中。

BY125可以在主、从标记信号数量不同的情况下运行。

应有以下的特征：

a.主动输入为可编程分配器，例如每5个标记信号采样一次。

b.从动输入在某种程度上是锁定的，当有一个有效的主标记脉冲输入后，从动标记信号才有效。

这样在一个机器周期，假如5个主标记信号和3个从标记信号，开始前，BY125检查最近的一对标记信号并调正，接着，每5个主标记信号检查3个从标记信号。

模式8提供了完全开放的标记信号输入，每一对标记信号无论哪个超前都进行修正。

这种模式需要给“ImpulseIndex”设定一个“Maximumindexerror”（在从编码器增量中设定）。

修正的速度保存在寄存器“TrimSpeed”中。

模式8特别适用于滚轴滑移（参考标记在轨道上）传送带之间产品间距离不同的传送。

7．连接和硬件设置

接口示意图

接口模块示意图

7．1电源

BY125用24V直流供电，（±

25％），实际上支持18～30V。

BY125内部提供了保护二极管以防止电源极性错误损坏电路。

前面板端子示意图

7．2编码器

只接收TTL脉冲信号（5V，RS422）或类似的信号输入，A、A’、B、B’必须接上。

如果不需用Z、Z’可以省去.

如果使用10～30V的编码器，只有A/B/Z信号，用PU202转换器补足成为RS－422信号。

在订货是可以特别说明，BY125也可以接收HTL的编码器输入（A、B，24V）

在主、从编码器输入的9Pin接头中都提供了5.5V的电源供编码器使用。

编码器输入接线图

A、信号的连接会影响到计数的方向，计数方向也可以通过参数修改。

注意：

四位开关可以设置编码器的电源供应方式：

◇由BY125提供电源

1、3ON（主编码器）

2、4ON（从编码器）

4、5脚接编码器电源。

◇由外部提供电源或使用驱动器的编码器信号。

1OFF3ON（主编码器）

2OFF4ON（从编码